施工组织设计下载简介

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正后丝扣推撑器：用于在装配圆筒体的调整焊缝间隙和矫正筒体形状之用。

液压油缸及手动千斤顶。

定位点焊所用的焊接材料的型号基础及下部结构施工方案，应与正式焊接的材料相同，并应由有合格证的工人点焊。

a.无论柱、梁、支撑，应先单独装配焊接矫正，然后进行大组装。

b.支座、与钢柱连接的节点板等，应先小件组焊，矫正后再定位大组装。

c.放组装胎时放出收缩量，一般放至上限(L≤24m时放5mm，L=＞24m时放8mm)。

d.屋面跨度15m以上，应起拱(1/500)。以防下挠。

e.屋面梁的大组装有胎模装配法和复制法两种。前者较为精确，后者则较快；前者适合大型桁架，后者适合一般中、小型桁架。

根据所确定的焊接工艺，采用全自动高档焊接，流水线进行埋弧焊，腹板两侧的焊接顺序分段交叉进行，严禁同一断面腹板两侧焊接工作同时进行，两侧焊缝焊接间隔一小时以上，等冷却后方可施焊，焊接质量标准按Ｉ级焊缝标准进行验收。

构件成品后采用机械抛丸除锈，高强螺栓连接节点表面应作抗滑移系数试验，除锈要求达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》St21/2的规定。

经处理的摩擦面，不得有飞边、毛刺、焊疤或污损等。

7、涂装、编号在除锈后，采用醇酸防锈漆对构件进行喷涂，为防止构件腐蚀，喷除应均匀、无明显起皱、流挂、附差良好。

涂装完毕后，在构件上标注构件的原编号，大型构件应标明重量，重心位置和定位标记。

出厂前钢结构进行验收，钢材质量，具有构件验收记录方可出厂。构件上应标注构件编号、重量、重心和吊点位置等。

9、钢构件制作工程的保证资料

(2).钢材材质证明材料及复试验报告

(3).焊接材料和涂装材料的质量书

(4).关于制作中技术问题处理的协议文件

(5).高强度螺栓摩擦面抗滑移系数试验报告，焊缝无损检测报告

(1).防止物件运输、堆放发生变形

运输、堆放上下垫木应在同一垂线上。

组装时节点板与型钢应用夹具夹紧，长构件翻转时应事先进行临时加固。

(3).防止构件跨度不准确。

构件制作时量具必须校准和统一，防止读尺错误。

11、主要安全技术措施

(1).使用气割割切钢板应对场地周围易爆物品进行清除或覆盖隔离。

(2).使用剪板机切钢板时，应放置平稳，剪板时，上剪未复位不可送料，手不得伸入压力下方。不准用剪切超过规定厚度和压不到的窄钢板。

A.电焊条：所选用焊条必须严格按照设计要求，并具有出厂合格证明。如须改动焊条型号，必须征得设计部门同意。严禁使用过期药皮脱落、焊芯生锈的焊条。焊接前应将焊条进行烘焙处理。常用焊条选用依据：焊接3号钢时：对塑性、韧性、抗裂性较高的重要结构，如中级工作制吊车梁或类似结构时宜采用低氢焊条T426、T507，对其它结构宜采用T502、T503焊条。

B.托板：当采用平坡对接时，如需用托板，材料可用3号钢。

A.审阅施工图纸，拟定焊接工艺。

B.准备好所需施焊工具，焊接电流。

C.在空旷地区施焊时，应采取挡风挡雨措施。

D.焊工应经过考试，并取得合格证后才可上岗，如停焊超过半年以上时，应重新考核。

E.施焊前焊工应复查组装质量和焊缝区的处理情况，如不符合要求，应修整合格后方能施焊。

(1).焊条使用前，必须按照质量证明书的规定进行烘焙。

(2).首次采用的钢种和焊接材料，必须进行焊接工艺性能和物理性能试验，符合要求后才采用。

(3).普通碳素结构钢厚度大于34mm和低合金结构钢厚度大于或等于30mm，应进行预热，其焊接预热温度及层间温度宜控制在100～150℃，预热区应在焊接坡口两侧各80～100mm范围内。

(4).多层焊接应连续施焊，其中每一层焊道焊完后应及时清理，如发现有影响焊接质量的缺陷，必须清除后再焊。

(5).要求焊成凹面的贴角焊缝，可采用船位焊接使焊缝金属与母材间平缓过渡。

(6).焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应申报焊接技术负责人查清原因，订出修补措施后才可处理。低合金结构钢在同一处的返修不得超过两次。

(7).严禁在焊缝区以外的母材上打火引弧。在坡口内起弧的局部面积应熔焊一次，不得留下弧坑。

(8).重要焊缝接头，应在焊件两端配置起弧和收弧板，其材质和坡口型式应与焊件相同。焊接完毕用气割切除并修磨平整，不得用锤击落。

(9).要求等强度的对接和丁字接头焊缝，除按设计要求开坡口外，为了确保焊缝质量，焊接前宜采用碳弧气刨刨焊根，并清理根部氧化物后才进行焊接。

(10).为了减少焊接变形与应力必须采取如下措施：

A.焊接时尽量使焊缝能自由变形，大型构件的焊接要从中间向四周对称进行。

B.收缩量大的焊缝先焊接。

C.对称布置的焊缝应由成双数焊工同时焊接。

D.长焊缝焊接可采用分中逐步退焊法或间跳焊接。

E.采用反变形法，在焊接前，预先将焊件在变形相反的方向加以弯曲或倾斜，以抵消焊后产生的变形，从而获得正常形状的构件。

F.采用刚性固定法：用夹具夹紧被焊零件能显著减少焊件的残余变形及翅曲。

G.锤击法：锤击焊缝及其周围区域，可以减少收缩应力及变形。

(11).焊接结构变形的矫正。

A.机械矫正：用机械力的作用去矫正变形，可用锤击焊缝法，也可用压力机械矫正变形。

B.火焰矫正：又叫“人工矫正”。利用金属局部受火焰加热后的收缩所引起的新的变形去抵消已经产生的焊接变形，常用的气体火焰是氧——乙炔焰，对低碳钢和普通低合金钢的结构加热温度可控制在700～850℃范围内。

5.3钢结构高强螺栓连接

5.3.1、接头的组装

(1)连接处钢板或型钢应平直，板边、孔边无毛剌，以保证摩擦面紧贴。接头处有翘曲或变形时必须进行校正，且不得损伤摩擦面。

(2)装配前清除浮锈、油污、油漆(禁用火焰烧，以免产生氧化层)。

(3)接触面间的间隙按下列规定处理：

将较厚一侧作向较薄一侧过渡的缓坡(1:5)

填入垫板且垫板要与摩擦面作同样处理。

(4)安装临时螺栓：首先用临时螺栓拼装，个数不应少于接头螺栓总数的1/3以上，方法是先用钢穿杆对准孔位，在适当位置插入临时螺栓拧紧螺母；每一个节点至少放入两个临时螺栓，不允许使用高强度螺栓兼做临时螺栓，以防螺纹损伤，一个安装段完成后，经检查确认合格后方可安装高强螺栓。

(5)安装高强螺栓：结构中心位置经调整检查无误后，即安装高强螺栓。垫圈放置在螺母一侧，不得装反。如螺纹损伤，修孔后清理毛剌，高强螺栓紧固后，即拆下临时螺栓。

(6)高强螺栓的紧固：一般分两次进行，第一次为初拧，紧固至螺栓标准预拉力的60％～80％，第二次为终拧，紧固至螺栓标准预拉力，偏差不大于±10％。初拧可用电动扳手、风动扳手或手动扭矩扳手；终拧多用电动扳手，如空间狭窄时，也可用手动扳手进行终拧。

(7)紧固顺序：为使螺栓群均匀受力，应按如下顺序进行。

A.对于一般接头，应从螺栓群中间顺序向外侧进行紧固。

B.对箱形接头，应从平面两对称轴螺栓群中间顺序向轴外侧对称进行紧固。

C.对工字梁接头，应从柱的一侧上下翼缘向柱的同侧腹板，再由柱的另一侧上下翼缘向柱的该侧腹板对螺栓群进行紧固。

D.对于不规则的接头，应从拼接处的螺栓群对称地向外侧顺序进行紧固。

(8)对螺栓进行自检，用经过检定的扭矩板手抽查螺栓的紧固扭矩，抽查数量为节点处螺栓总数的10％，并不少于一支，如发现有紧固扭矩不足，则应用扭矩扳手对节点所有螺栓重拧一遍。

本工程采用分件吊装法吊装构件，分件吊装法由于每次吊装基本同类型构件，并且不需经常换，操作方法也基本相同，所以吊装速度快，能充分发挥起重机效率，构件可以分批供应，现场平面布置较为简单，施工工序如下：

安装前构件验收→轴线控制与标高引测→柱子吊装前的准备→柱脚螺栓上调节螺母标高找平→柱子吊装→安装柱子→屋梁的安装→柱间支撑及其它次结构的安装→屋面板的安装→墙面板的铺装。

5.4.1、安装前的准备工作

(1)应根据基础验收资料复核各项数据，并标注在基础表面上。

(2)支承面、支座和地脚螺栓的位置，标高等的偏差应符合规范规定。超过者应作好技术处理。

(3)复核安装定位使用的轴线控制点和测量标高的基准点。

(4)钢柱脚下面的支承构造，应符合设计图纸的要求：基础面需要填垫钢板时，每迭不得多于三块。

(5)钢柱脚所填垫钢板底面与基础面存有空隙时，应用掺膨胀剂的细石混凝土浇灌密实。

(6)根据所使用的吊装机具，按照施工组织设计的要求搭设操作平台或脚手架。

(7)凡构件在吊装过程由于起吊点的位置关系而有使杆件临时改变受力性质的，均需要对杆件采取临时加固措施，以防杆件失稳、变形或损坏。

(8)安装时用的测度量具应与钢结构构件制作时用的钢尺进行校核，并取得计量部门的检定证明。

(9)构件运送地点的顺序，应符合安装程序的要求。

(1)一般宜采用扩大拼装和综合安装的方法从建筑物的一端开始，向另一端推进，并注意消除安装中所引起的积累误差。

(2)安装的顺序一般是钢柱、屋面钢梁、钢梁及支撑、檩条、系杆、拉条隅撑等次结构。

(3)每一独立单元构件安装完之后，应具有空间刚度和可靠的稳定性。

(4)需要利用已安装好的结构吊装其他构件和设备时，应征得设计单位的同意，并采取措施防止损坏构。

(1)钢结构工程构件的吊装方法与装配式钢筋混凝土工程构件的吊装方法相似，采用汽车起重机进行。

(2)吊装时，把起吊构件吊至设计图纸规定的位置上，经初步校正并固牢后才松开吊钩。

(3)凡是设计要求顶紧的节点，相互接触的两个平面，必须保证有70％的紧贴；检查时应用0.3mm的塞尺插入深度的面积之和不得大于总面积的30％。边缘最大的间隙不得大于0.8mm。

5.4.4、构件的连接和固定

(1)各类构件安装采用螺栓连接和焊接，高强螺栓安装紧固后，方可进行焊接固定。

(2)安装时采用高强螺栓临时固定，在每个节点上应穿入的数量必须进行计算决定，并应符合下列规定：

A.不得少于安装孔总数的1/3。

B.应不少于3个高强螺栓；

C.扩钻后的精制螺栓的孔不得使用冲钉。

(3)任何安装螺栓孔，均不得随意采用气割扩孔。

(4)永久性的普通螺栓连接不得垫两个以上的垫圈，或用大螺母代替垫圈。螺栓拧紧后，外露丝扣应不小于2～3扣并应防止螺母松动。

(5)安装高强度螺栓时，构件的摩擦面应保持干燥，不得在雨中作业。

(6)高强度螺栓应顺畅穿入孔内，不得强行敲打；穿入方向宜一致，便于操作并不得作临时安装螺栓用。

(7)每组高强度螺栓的拧紧应从节点中心向边缘施拧。当天安装的螺栓应在当天终拧完毕，其外露丝扣不得少于2扣。

(8)扭剪型高强度螺栓，以拧掉尾部梅花卡头为终拧结束。

(9)采用转角法施工时，初拧结束后应在螺母与螺杆端面同一处刻划出终拧角的起始线和终止线以待检查。

(10)采用扭矩法施工时，机具应在班前和班后进行标定和检查。检查时，应将螺母回退30°～50°再拧至原位，测定终拧矩值，其偏差不得大于±10％。

(11)大六角头高强度螺栓终拧结束后，检查如发现欠拧、漏拧时，应补拧；超拧时应更换。欠拧、漏拧宜用0.3～0.5KG重的小锤逐人敲检。

a.吊装“H”型钢柱用的汽车起重机就位。

b..检查厂房的轴线和跨距。

d.在柱身上弹出中线，可弹三面，两个小面和一个大面。

e.根据各柱的实际长度及安装后结构标高，调整柱脚螺栓上调节螺母的标高，使柱安装后各处的标高基本一致。

f.准备吊装索具及测量仪器。

柱的绑扎位置和绑扎点数，应根据柱的形状、断面、长度和起重机性能等情况确定。自重13T以下的中、小型柱【山西图集】12N5.pdf，大多绑扎一点。

起吊柱过程中，起重机只起吊钩，柱脚沿地面滑行而使柱直立。堆放型钢柱材时，将起吊绑扎点(两点以上绑扎时为绑扎中心)布置在柱基附近，并使绑扎点和基础中心两占点共圆弧，以便将柱吊离地面后稍转动吊杆(或稍起落吊杆)即可就位。为减少柱脚与地面的摩阻力，需在柱脚下设置托板、滚筒。

(4).就位和临时固定

就位是指将柱吊起置于柱基面并对好安装中线的一道工序。根据柱起吊后柱身是否能保持垂直状况来分，有垂直吊法和斜吊法。这两种吊法的就位和临时固定方法有所不同，垂直吊装柱时的就位和临时固定的操作顺序如下：

a.操作人员在柱吊至柱基上空后，应各自站好位置，稳住柱脚并将其安放在柱位的固定螺栓上。

b.当柱脚接近基面时(约离基面3～5cm)，刹住车，插入地脚螺丝(每个柱两面各穿一个)。此时指挥人员应目测柱的两个面垂直度，并通过起重机操作(回转、起落吊杆或跑车)，使柱身大致垂直。

c.用撬杠撬动使柱身中线对准基面中线。对线时，应先对两个小面，然后平移柱对准大面。

d.落钩，将柱放到柱基，并拧紧地脚螺栓，复查对线。此时必须注意将用楔型垫铁垫实柱脚并塞紧，在柱身四面再绑临时斜撑撑牢，否则，架空的柱在校正时容易倾倒。

e.就位的柱、临时支撑固定后再落吊杆，落到吊索松弛时再落钩，并拉出活络卡环的销子临湘海螺立磨（水泥库）施工方案.doc，使吊索散开。