施工组织设计下载简介

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河南50000m3气柜施工方案

5.6菱形板及顶盖板预制

5.6.1制作顺序：钢板调直→放样→号料→组对焊接→矫正焊接变形→煤油渗漏→喷砂防腐→编号→验收。

5.6.2按排版图下料

a．钢板表面平整，焊缝外观经检查合格。

b．预制几何尺寸：对角线允差＜3mmJGJ／T 413-2019 玻璃幕墙粘结可靠性检测评估技术标准(完整正版、清晰无水印).pdf，菱形板两边不平度＜2mm。

5.7各塔斜梯栏杆预制

5.7.1制作顺序：型钢调直→放样→切割→滚弧→组焊→喷砂防腐→验收

5.7.2所有构件应标明安装顺序和方向。

5.8导轨组的制作按图纸要求。

6.1.1基础按要求验收后，在底板安装前，应在基础上铺设干砂，其厚度和粒度按施工图纸要求，然后再进行底板安装。

6.1.2安装顺序：画中心线→中心板就位→按排板图向两边及两侧对称铺设中幅板→铺边板→焊接→真空试漏。

6.1.3底板铺设前应对所有预制的大块板及边板进行复查。

6.1.4底板铺设后应按预制时绘制的中心线和搭接线进行找正，并采用夹具或定位焊临时固定。

6.1.5所有相邻焊缝均应错开300mm以上。

6.1.6底板焊接时按铺设程序先焊横焊缝，再焊纵焊缝，并采用细焊条、小电流、对称分段倒退焊接法，以减少焊接变形。

6.1.7中幅板与边板搭接焊缝均应贴紧，局部间隙应小于1mm。

6.1.8中幅板与边板搭接环缝应在水槽壁安装完后及下部的T型角缝焊完后再分段施焊。

6.1.9底板焊完后应经外观检查合格，并对焊缝进行真空试漏法检查，当真空度达到27KPa（200mmHg）时，焊缝表面不产生气泡为合格。

6.1.10底板焊接后鼓起脱离基础表面大于30mm时，应在底板上开孔充沙填实。

6.1.11底板安装结束后，需进行如下工作：

a．根据设计图纸在底板上标出安装基准线。

b．在底板上画出水槽壁、各塔、钟罩的圆周线及立柱、底脚垫梁的位置线。

c．画出钟罩、各塔节圆周预留检查线及进气、排气管位置。

d．在底板上画圆周线时，其半径要考虑基础的坡度，并预放焊接收缩量10mm。

6.2水槽壁板、壁柱及平台安装

6.2.1水槽壁板、壁柱及平台安装采用倒装法进行施工。

6.2.2安装顺序：沿底板画出圆周线→点焊圆周限位角钢→组焊最上一带板→组焊平台、栏杆→焊支腿上胀圈→起吊组焊第二带板→组焊环缝→起吊组焊第三带板→将胀圈支腿移至第二带板→组焊环缝→组对第四带板和水槽壁柱→依次类推。

a．沿水槽内壁设立36根单抱杆。抱杆采用高3.8m的φ219×6钢管制成。

b．起吊采用36个10t的手拉倒链同时操作，要求用力一致、均匀上升，并要有专人指挥。

c．胀圈采用[25b按水槽壁内圆滚制而成，分若干段组合而成。定位在带板下边缘500mm处的支腿下方，并在胀圈内焊制36个吊耳，同时应在胀圈吊耳上方处焊小支腿加固。

d．在环焊缝焊接完毕后，再将胀圈和小支腿移至下带板。

a．各带板焊接应先焊纵焊缝（纵焊缝焊接时先焊坡口面，再从反面清根封底焊），让其沿圆周自由收缩后，再焊各带板之间的环焊缝，环缝焊接应由数对焊工沿圆周均匀分布，对称施焊。

b．水槽壁板和底板之间的T形角缝焊接时应加临时限位角钢以防变形。

c．水槽壁板垂直度偏差（全高）应符合规范要求。

d．最上带板和最下带板的直径允差为±10mm。

e．上、下带板纵焊缝间距离应≮300mm，最下带板纵焊缝与底边板焊缝应错开200mm。

f．其他按设计图纸要求。

6.2.5水槽全部施工完，并经检查合格后作基础沉降试验。详见基础沉降试验施工方案。

6.3.1将顶盖中心环固定于事先设置的中心架上，在水槽安装完后将中心架就位，并将中心环找正。

6.3.2由于大型骨架在施焊后产生应力收缩及下沉，因此在固定中心环时可适当抬高220～270mm。

6.4.1各塔部件包括：垫梁、下水封、立柱、上水封、导轨、菱形板，安装方法采取由一塔至三塔的正装法。

6.4.2安装顺序：安装中心架→铺设垫梁→测平→组装下水封→吊装上水封（带上立柱）→立柱找垂直度→画出导轨线→安装导轨→矫正→安装菱形板→焊接→总体找正→下水封→盛水试漏。

6.4.3安装及焊接方法

a．底脚垫梁安装于底板上后，应以水平仪测其标高，其在整个圆周上的水平误差不大于10mm，如偏差过大可在垫梁下加垫板进行调整，然后焊接固定。

b．安装下水封时，应将底板上各塔的圆周线引至垫梁上面，同时标出水封定位线，布置定位角钢并以定位焊固定。

c．将预制好的下水封依次沿定位线安装，调整好下水封口水平及接口间隙后即可以定位焊固定；在封闭最后一道接口时应先校正圆周后才可将多余部分切割。

d．上水封预制成大块带上立柱一起吊装。

e．上、下水封焊接时，应分布对称施焊，各对口处应控制椭圆度。

f．导轮安装前需复查上、下水封处的椭圆度，其直径允许偏差为±15mm。

g．被导轨及垫板覆盖的焊缝必须在导轨及垫板安装前进行煤油渗漏试验，确保无渗漏现象。

h．导轨安装前应根据设计图纸和螺旋升角在壁板（或在柱）上标出导轨螺旋线的基线。各塔第一根螺旋线应按设计要求校正基线位置和螺旋升角，并以此线为基准校正圆周上其他各螺旋线间距，其偏差不得大于±3mm。

i．安装导轨时应用大型弯尺进行校正，并用定位焊固定。

j．导轨点焊固定后分3～5点检查，各相邻两导轨轨面中心周向距离、相邻两导轨间平行偏差不得大于6mm，与基准圆径向允差为±5mm，合格后方可焊接。

k．导轨就位后，应校正其位置，相邻两导轨间的平行度偏差不得超过6mm；径向偏差不得超过±5mm，每根导轨测点不少于3点，合格后方可焊接。

l．菱形板组对成大块吊装，吊装时可用横担支撑，点焊时可用倒连找正固定。

m．菱形板焊接时先焊上、下水封带板，再焊45°斜缝，且应沿圆周对称分布施焊。施焊时容易产生应力变形，为防止把立柱拉弯，可采取加固立柱或把立柱下部孔扩成椭圆孔的补救办法。

n．各塔开设出入口时，应在菱形板处开孔，并必须在全部焊缝焊完后再开孔，以免开孔处变形。

a．各塔体半径允许偏差为±10mm；

b．各塔体中心线允许偏差为±3mm；

c．各塔体垂直度偏差≤1‰塔体总高；

d．各塔下水封在焊接完毕后，须进行盛水试漏；

e．所有装配螺栓在各塔施工完毕后将孔隙处焊死。

6.5.1钟罩部件包括下水封、立柱、上带板、角钢圈、导轨、菱形板。顶盖拱形骨架及扇形顶盖板组成，采用正装法由下至上施工。

6.5.2安装顺序：下水封组装就位→吊装上圈带板（带上角钢圈和立柱）→立柱安装→导轨及菱形板安装→导轨垂直度及平行度测量→拱形骨架吊装→扇形顶盖板安装。

6.5.3安装及焊接方法

a．下水封、立柱、角钢圈。导轨及菱形板安装按一至三塔方法进行。

b．拱形骨架采用三榀单梁组成一组吊装。安装时，用塔吊把预组件吊起，其上端插入中心环梁槽钢内，下端与支座连接。径向预组件应对称吊装，待拱梁全部安装后，进行安装每两榀径向梁间的连接角钢，最后施焊。

c．顶盖板安装采用由外向里铺设，先铺边板，再由外向里依次铺设大块扇形板，铺设时，沿圆周四个基准点定位。

d．大块预制板之间搭接处应与圆周贴紧，然后点焊，等全部铺设完毕后，再施焊。

e．焊接时，一定要考虑焊接变形，先焊径向焊缝，形成环带后，再焊环缝，环缝焊接由最外圈依次向中心各圈推进，采用对称分段交替焊，所有顶盖板不得与拱架焊接。

f．为施工方便，最外圈顶盖板安装时应预留一块暂时不安装，待塔内工作全部结束，所有工具材料等均吊完以后再封装。

6.6.1根据布置图和基准线确定并画出斜梯位置线及平台支架标高。

6.6.2平台支架焊牢后，进行斜梯整体就位。

6.6.3斜梯焊接前应测定垂直度，并进行几何尺寸检查以及圆弧度检查，合格后焊牢。

6.6.4根据布置图及斜梯位置画出配重块位置，最后安装配重块。

a．斜梯和配重块方位要准确，对配重块应逐个称量，分组组合，并将重量相等的两块对称布置。

b．斜梯立柱垂直度不大于1/1000。

c．斜梯螺旋形状要符合图纸要求，不得有扭曲。

6.7.1导轮安装应在钟罩和各塔节本体焊接工作全部结束后进行。

6.7.2导轮安装前必须将各塔节之间连接的临时设施全部清除，并使各塔节处于独立垂直自由状态。

6.7.3根据水槽及各塔总验收测量数据，并换算成每根导轨上、中、下三点相对理论圆柱面的误差，以此作为安装导轮时的参考依据。

6.7.4为避免气温升降对测定的影响，应在早晨或傍晚安装导轨为宜，并且最好是一个塔上的导轮一次调整完毕。

6.7.5导轨安装时，轮缘凹槽和导轨的接触面应保持3～5mm间隙，导轮的径向位置应满足导轨升降时任何一点均能顺利通过导轮，而导轮的轮槽中心线则应偏离切线方向3～5度，以利于导轨上升。

6.7.6导轮找正后即可将底座进行焊接固定。

6.8.1进出气管安装应在顶盖最后一块板焊接前进行。

6.8.2进出气管穿过水槽壁板的焊缝，焊接时必须由取得合格证且有经验的焊工进行焊接。

6.9.1所有焊接工作全部结束，辅助构件基本拆除完毕。

6.9.2在每一道工序的施工中，都要进行自检、互检、交接检，并认真填写检查记录。

6.9.3按规范要求进行复测。

6.10焊接及检验要求

6.10.1底板、水槽壁、各塔节、顶板的组对坡口型式及焊缝尺寸应符合设计要求。

6.10.2焊接采用电弧焊，焊接材料选用E4303，其性能须符合GB5117－85的规定。

6.10.3水槽壁对接焊缝应进行无损检测，其检测比例为

其合格标准为：射线检测应符合JB4730－94规定中的Ⅲ级为合格；或超声波探伤符合JB4730－94规定中的Ⅱ级为合格。

6.10.4底板的焊缝采用真空箱法进行致密性试验，焊缝表面刷肥皂水，当真空度达到27KPa（200mmHg）时，如未发现气泡由焊缝表面泄出即为合格。

6.10.5下水封的焊缝应进行盛水试验，不漏为合格。

6.10.6气柜壁板所有对接焊缝均应进行煤油渗透试验。

6.10.7气柜水槽应进行盛水试验，钟罩和中节以空气进行致密性试验。

气柜防腐是一项重要工作，对整个气柜的安装质量非常关键，因此在进行这项工作时，必须做到认真仔细。

7.1.1所有金属表面必须进行机械喷砂处理，并应达到Sa2.5级要求。

7.1.2涂漆前金属表面不得有油污、灰尘和其它杂物等，构件表面必须干燥。

7.1.3金属表面处理后要及时涂刷第一遍底漆，以防生锈。

7.2防腐涂料应符合设计要求，具体要求详见“气柜防腐施工方案”。

7.3.1防腐涂料必须具有出厂质量证明书，不准使用贮存过期及变质的涂料。

7.3.2分段分片出厂的构件，在距离焊缝边缘100mm区域内不得涂漆。

7.3.3构件在吊装前尽量将防腐工作做完，焊缝处应在焊接后补涂，焊缝涂漆前应用钢丝刷打磨干净并涂够遍数。

7.3.4涂漆程序要与施工程序密切配合，下水封的对接焊缝的涂漆工作应在盛水试漏合格后进行。

7.3.5各塔菱形板及顶盖板搭接焊缝的搭接部分可暂时不涂，待严密性试验合格后再进行补涂。

7.3.6最后一块顶盖板封装前，应将气柜内部其它部位的涂漆工作进行完毕，其自身的焊缝表面在安装期暂留一遍一刷，等安装工作结束后再完成。

7.3.7水槽及各塔外表面在安装期暂留一遍不涂，等安装工作结束后再完成。

7.3.8气柜中各构件互相重叠的部位表面，其涂漆工作应配合施工工序进行，以免事后无法涂刷。

7.3.9施工中漆膜有局部损坏处必须按要求涂刷遍数补涂好。

7.3.10涂刷要求漆膜附着牢固、均匀、无漏涂、气孔、流挂、裂纹、脱落、刷毛、砂粒等缺陷，表面光洁美观。

7.3.11漆膜总厚度符合设计要求。

8.1水槽注水前，应仔细检查水封，立柱与垫梁及其它各处一切妨碍升降的地方均应予以处理，水槽内所有杂物均需清理干净。

8.2.1试验塔体的升降性能。

8.2.2试验塔体的气密性。

8.3.1检查进出气管路是否畅通及阀门切断装置的严密性。

8.3.2在塔顶排气阀上安装一水柱压力计。

8.3.3用鼓风机向气柜内充气，使塔体徐徐上升，密切注意压力计及各塔上升情况，每根导轨都要安排人员密切注意导轨与导轮的间隙情况，如压力突然升高，立即停止充气，并检查有无妨碍上升的现象，消除故障后方可继续充气。

8.3.4在起升时，当接近上水封处应减速上升，并仔细观察下水封是否正常进入上水封GB 4053.3-2009标准下载，补焊处是否严密。

8.3.5在各塔上升过程中，用肥皂水检查各焊缝，如有漏处及时补焊（补焊采用小电流，以免内壁油漆破坏），上升后压力指示与气柜设计压力要相近，并用肥皂水检查顶盖焊缝、人孔及接管的严密性。

8.3.6气密性试验合格后，将顶盖阀门打开。使各塔缓缓下降。

8.3.7第一次升降时南昌动车走行右线特大桥2×32 3-32m道岔现浇梁施工方案，凡导轮和导轨互相配合不好的地方，在二次升降前均应加以调整。

8.3.8气柜升降后压力指示与设计偏差过大，则应重新调整配套。

8.3.9气柜快升快降1～2次，升降速度不超过1.5m/min。快升速度可据供气设备而定。