施工组织设计下载简介

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10.10钢筋加工及安装

10.10.1钢筋加工

10.城市轨道交通岩土工程勘察规范 GB 50307-201210.10.1.1钢筋加工的一般要求:

（1）钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和利用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等应清除干净。

（2）钢筋应平直、无局部弯折。

（3）加工后的钢筋表面无削弱钢筋截面的伤痕。

10.10.1.2钢筋切割工艺

（1）将同规格钢筋根据不同长度搭配，统筹排料。一般先断常料，后断短料，以减少短头和损耗。

（2）断料时避免用短尺量长料，防止在量料中产生累计误差。为此，应在工作台上标出尺寸刻度线并设置控制断料尺寸用的挡板。

（3）钢筋切断机的刀片，应由工具钢热处理制成。安装刀片时，螺丝应紧固，刀口应密合（间隙不大于0.5mm）。固定刀片与冲切刀片刀口的距离：对直径≤20mm的钢筋应重叠1～2mm；对直径＞20mm的钢筋应留5mm。

（4）在切断过程中，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头必须切除；如发现钢筋的硬度与该钢种有较大的出入，应及时向场实验室反映，查明情况。

10.10.1.3钢筋的弯制

钢筋的弯制采用钢筋弯曲机与手工弯曲相结合的施工方法。手工弯制采用受摇扳手弯制刚箍。卡盘与板头弯制粗钢筋。

钢筋弯曲前，对形状复杂的钢筋，根据钢筋设计尺寸用石笔将各弯曲点位置划线。划线时应注意：

①根据不同的弯曲角度扣除弯曲调整值，具体从相邻两段长度扣一半。

②钢筋端部带半圆弯钩时，该段长度划线增加0.5d（d为钢筋直径）；

③划线工作应从钢筋中线开始向两边进行；两边不对称钢筋，应从一端开始划线，如划到另一端有出入时，则重新调整。

④第一根钢筋成型后与设计尺寸核对一遍，完全符合或符合限差要求后，再成批生产。

钢筋再弯曲成型时，心轴直径应是钢筋直径的2.5倍，成型轴应加偏心轴套，以便适合不同直径的钢筋弯曲需要。弯曲细钢筋时，为了使弯弧一侧的钢筋保持平直，挡铁轴应做成可变挡架或固定挡架（加铁板调整）。

钢筋应在常温下加工，不应加热。弯制钢筋应从中部开始，逐步弯向两端，弯钩应依次成型。

①钢筋形状正确，平面上没有翘曲不平现象。

②钢筋末端弯钩的净空直径满足设计要求，无要求时不小于钢筋直径的2.5倍。

③钢筋弯起点处不得有裂缝，为此对II级钢筋不能弯过头再回弯。

10.10.1.4钢筋焊接

本工程钢筋焊接主要采用闪光对焊。对焊接头应焊接良好，完全焊透，且不得有钢筋烤伤及裂缝等现象，焊接后应经过接头冷弯和抗拉强度试验。钢筋对焊后，在同等条件下完成并经外观检查合格的焊接接头，以200个作一批，每批应在实物中断取6个接头作为力学试验（3个冷弯，3个抗拉）。外观检验，从每批中抽查10%且不得少于10个接头（接头处钢筋表面应无横向裂缝，夹具处应无明显烧伤。接头处应饱满，并有一定的镦粗和均匀毛刺）。

10.10.2钢筋绑扎及安装

10.10.2.1钢筋绑扎

钢筋绑扎前先核对成品钢筋的钢号、直径、形状、尺寸和数量是否与料单或设计图纸、技术交底相符，如有错漏，应纠正增补。

①钢筋绑扎用的钢丝，可采用镀锌铁丝（铅丝）。

②钢筋绑扎按设计要求牢固控制钢筋位置，并应满足以下要求：

a.钢筋及桥面水平筋其两端交点均应绑扎牢固，中间可隔一扣绑一扣，但拐角处必绑须扎。

b.钢筋弯折角与纵向分布筋交点全部绑扎。

c.下缘大小箍筋接头处交错绑扎。

d.其余各交叉点用梅花式跳绑。

e.在钢筋交叉点处，按逐点改变绕丝方向（8字形）交错扎结，或按双对角线（十字型）方式扎结。

③为保证桥面钢筋的整体绑扎刚度及稳定性，必要时增加绑扎点个数，并使桥面筋与梁体伸入桥面的箍扎联结。此外还可在桥面上、下层钢筋连结薄弱处加入钢筋撑脚，但其端头不得伸入砼保护层内。

④桥面筋绑扎完成后，目视应平整，无高低起伏现象。为保证纵向受力及分布钢筋的顺直，在绑扎过程中应严格控制纵向筋的相对位置，必要时进行划线标示。

（2）钢筋垫块的布设与绑扎

钢筋垫块采用同标号混凝土制成，且必须满足高性能耐久性混凝土要求。混凝土垫块尺寸为φ25×30mm的园锥体。

垫块应呈梅花形布置，并尽量靠近钢筋交叉点处，间距沿梁体纵向每100mm一排，梁底垫块布设五列。梁底最外侧两列垫块应绑扎在两侧第二根纵向分布筋位置。

垫块绑扎时应使纵向分布筋卡入垫块凹槽，扎紧绑线，使垫块不可随意串动。梁体底部垫块在钢筋安装就位时绑扎，其余梁体垫块在钢筋就位后，合侧模前完成。

10.10.2.2钢筋安装

梁体钢筋加工成形后，安装就位前应先在底模上标出中线或梁端线，据此控制梁体钢筋骨架的纵向安装位置，待梁体钢筋骨架在底模就位后，检查钢筋骨架的纵向中心是否与底模纵向中心线重合，否则应局部调整，使两线中心重合。在调整过程中，采用有力措施保证梁体钢筋不受破坏。施工中为确保腹板、顶板、底板钢筋的位置准确，根据实际情况加强架立钢筋的设置。

10.11波纹管安装及允许偏差

10.11.1波纹管安装

10.11.1.1波纹管的定位

首先根据箱梁顶、底板纵向体内预应力钢束平竖弯类型示意图及箱梁板纵向体内预应力钢束布置要素把每根钢绞线的线形及长度用AuToCAD画出。将画出的钢束图放入梁体内，量出钢绞线到底板或箱梁边缘的距离并与设计断面进行比较，若有出入应找出原因。在钢束中曲线的起点、中点、终点及坐标出现变化处量出X、Y值。将每根钢绞线在梁体内X、Y值在图中全部标出来，以便施工时纵向每0.5m一道定位筋顺利定位，并同主钢筋焊牢，预应力束弯曲段定位，可根据情况适当增加，确保波纹管在施工过程中，不上浮，不位移。

10.11.1.2安装时注意事项

①波纹管在安装前应经过1KN径向力的作用下不变形，同时做灌水试验，以检查有无渗漏现象，确无变形、渗漏现象时方可使用。

②波纹管如有反复弯曲，在操作时应注意防止管壁破裂，同时应防止邻近电焊火花烧坏管壁。如有微小破损应及时修补并得到监理工程师的认可。

③预应力筋预留孔道的尺寸与位置应准确坚固，孔道应平顺，端部的预埋钢垫板应垂直于孔道中心线。

④波纹管应按给定的坐标用定位钢筋固定安装，定位筋应焊接和定位牢固使其在混凝土浇注期间管不产生位移。

⑤预应力管道采用预埋波纹管成孔。波纹管的连接，应采用大一号同型波纹管作接头管，接头管长200mm。波纹管连接后用密封胶带封口，避免浇注混凝土时水泥浆渗入管内造成管道堵塞和堵塞匹配面处串孔。

⑥管道在模板安装完毕后，应将其端部盖好，防止水或其它杂物进入。

10.11.2管道位置的允许偏差

后张梁预留管道位置与设计位置的偏差：距跨中4m范围不大于4mm，其余部位不大于6mm。

10.12.1支座质量验收

10.12.1.1支座进入工地后，按铁道部现行《客运专线铁路桥梁盆式橡胶支座(KTPZ)安装图》（TB/T2331）对支座的外观尺寸和组装质量进行检查，符合设计要求才能进行安装。

10.12.1.2支座的品种性能、结构形式、规格尺寸及涂装质量必须符合设计要求和相关产品标准的规定

10.12.1.3固定支座及活动支座安装位置必须符合设计要求。

10.12.2盆式支座的安装工艺要求

10.12.2.1采用盆式支座时，支承垫石高度应考虑安装、养护和必要时更换支座的方便，垫石顶面四角高差不得大于2mm。

10.12.2.2支座采用预埋套筒和锚固螺栓的连接方式，在墩台顶面支承垫石部位需预留锚栓孔，预留锚栓孔中心及对角线位置偏差不得超过10mm。

10.12.2.3支座安装时，采用测力千斤顶作为临时支撑，保证每个支点的反力与四个支点反力的平均值相差不超过±5%。

10.12.2.4在盆式橡胶支座安装前，检查支座连接状况是否正常，但不得任意松动上下支座连接螺栓。应注意将支座的相对滑移面和其它部分用丙酮或酒精擦拭干净。

10.12.2.5凿毛支座就位部位的支承垫石表面，清除预留锚栓孔中的杂物，安装灌浆用模板，并用水将支承垫石表面浸湿。

10.12.2.6用钢楔块楔入支座四角，找平支座，并将支座底面调整到设计标高，在支座底面与支承垫石之间留出20～30mm空隙，安装灌浆用模板。

10.12.2.7仔细检查支座中心位置、标高后，用无收缩高强度浇注材料灌浆。

10.12.2.8采用重力灌浆方式，浇注支座下部及锚栓孔处空隙，灌浆过程应从支座中心向四周注浆，直至从钢模与支座底板周边间隙观察到灌浆材料全部灌满为止。

10.12.2.9灌浆前，应初步计算所需的浆体体积，浇注实用浆体数量不应与计算值产生过大误差，防止中间缺浆。

10.12.2.10灌浆材料终凝后，拆除模板及四角钢楔块，检查是否有漏浆处，必要时对漏浆处进行补浆，并用砂浆填堵钢楔块抽出后的空隙，拧紧下支座板锚栓，待浇注梁体混凝土后及时拆除各支座的上下支座连接钢板及螺栓，并安装支座钢围板。

10.13梁部混凝土浇注

10.13.1浇注工艺

10.13.1.1浇注顺序为先底板后腹板再顶板，水平分层厚度为30cm（最大不超过60cm）。浇注底板时混凝土从顶板上挂滑槽下料（防止砼流动距离过长而离析）。底板浇注完成后，两边腹板对称浇注，最后浇注顶板及翼板。

10.13.1.2浇注梁体砼时尽量落低泵管，以减小砼自由倾落高度。避免将泵管内砼集中浇在一个部位，从而出现振捣不实或蜂窝现象。当施工过程中出现此类现象时，应用插入式振动棒辅以捣固铲等工具使堆积的砼向两侧流淌，同时用振动棒振实该处砼直至不在下沉为止。

10.13.1.3梁体砼应连续浇注一次成型，各层及分段砼不得间断，并应在前层或前段砼初凝之前，将次层或次段砼浇注完毕。每片梁的混凝土浇注时间最长不超过6h。

10.13.1.4为及时发现浇注过程中因砼浇注管道堵塞，出现砼大面积断层，导致重大质量事故，为使分段浇注的砼数量较为稳定，布灰人员在每次浇注时应采取基本稳定的布灰工艺。如分段布灰长度、分段浇注高度、同段布灰部位等基本相同。

10.13.1.5浇注箱梁混凝土时，需随时检测、控制混凝土的坍落度，从浇注的初、中、后期随机抽取拌制的混凝土制作试件，每块箱梁的试件组数按规范、监理要求制作。至少有4组试件标准养护作评定梁体养护28天的强度，5组试件同条件养护，弹性模量试件至少3组，作为拆模、预施应力等的依据。

10.13.1.6混凝土浇注完毕后应进行预应力筋管道的检查，防止堵塞。必要时进行通孔。

10.14.1振动棒的振捣方法有两种。一种是垂直振捣，即振动棒与砼表面垂直；一种是斜向振捣，即振动棒与砼表面成约40°的角度。

10.14.2振动棒的操作，应做到“快插慢拔”。快插是为了防止先将表面砼振实而与下面砼发生分层、离析现象；慢拔是为了使混凝土能填满振动棒抽出时所造成的空洞。在振捣过程中，应将振动棒上下略为抽动，以使上下振捣均匀。

10.14.3振动棒的振捣层厚不应超过振动棒长的1.25倍（60cm）。在振捣上层时，应插入下层中5～10cm左右，以消除两层之间的接缝，同时在振捣上层砼时，要在下层砼初凝前进行。

10.14.6振动器使用时，不得紧靠模板振动，且应尽量避免碰撞钢筋及预埋件等。

10.15梁体混凝土养护工艺

梁体的养护采用自然养护，注意保持梁的湿润。梁体混凝土养护期间，重点加强混凝土的湿度和温度控制，减少混凝土的暴露时间，及时对混凝土暴露面进行紧密覆盖防止水份蒸发。暴露面保护层混凝土初凝前，卷起覆盖物，用抹子抹压表面至少两遍，使之平整后再次覆盖，此时注意覆盖物不要直接接触混凝土表面，直到混凝土终凝为止。梁体混凝土在带模养护期间，采取带模包裹、喷淋洒水等措施进行保湿养护，保证模板接缝处不至失水干燥。为保证顺利拆模，可在混凝土浇注24～48h后略微松开内模板。

梁体混凝土在除去表面覆盖物或拆模后，对梁体混凝土采用浇水或覆盖洒水等措施进行潮湿养护，条件允许也可采用在混凝土表面处于潮湿状态时，迅速采用麻布、土工布等材料将暴露面混凝土覆盖DB45／T 1976.2-2019 左江、桂江、都柳江—融江过闸运输船舶标准船型主尺度系列 第2部分：桂江，再用塑料布将麻布、土工布等保温材料包覆，混凝土保湿养护时间应满足《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》规定的最低养护期限。

在养护时间内，淋注于混凝土表面的养护水温度与混凝土表面温度的温差不大于15℃。梁体混凝土养护期间注意采取保温措施，防止混凝土表面温度受环境因素影响（如暴晒、气温骤降）而发生剧烈变化。养护期间混凝土的芯部与表层、表层与环境之间的温差不超过15℃。

梁体混凝土在冬季和炎热季节拆模后，若天气产生骤然变化，应采取适当的保温（寒季）隔热（夏季）措施，防止混凝土产生过大的温差应力。当环境温度低于5℃时，禁止对混凝土表面进行洒水养护，可在混凝土表面喷涂养护液，采取适当保温措施。梁体混凝土养护期间，对有代表性的结构进行温度监控，定时测定混凝土芯部温度、表层温度以及环境的气温、相对湿度、风速等参数，并根据混凝土温度和环境参数的变化情况及时调整养护制度，严格控制混凝土的内外温差。混凝土养护期间，对混凝土的养护过程作详细记录，并建立严格的岗位责任制。

10.16预应力施工工艺

北京大兴幼儿园剪力墙结构施工组织设计10.16.1编束及穿束

10.16.1.1编束时每隔1.5m用20号铁线扎一道，使编扎成束顺直不扭转。编束后的钢绞线应分类存放，搬运时支点距离不得大于3m，端部悬出长度不得大于1.5m。

10.16.1.2运输钢绞线时，每2～3m有1个人持握运输，两端钢绞线悬出不得超过0.75m。