施工组织设计下载简介

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昌宁高速公路超前支护、初期支护施工方案

（3）钻机开钻时，应低速低压，待成孔后可根据地质情况逐渐调整钻速及风压。

（4）钻进过程中经常检查其位置，并根据钻机钻进的状态判断成孔质量，及时处理钻进过程中出现的事故。

（5）认真作好钻进过程的原始记录，及时对孔口岩屑进行地质判断、描述，作为洞身开挖时的地质预测预报参考资料，从而指导洞身开挖。

（1）用潜孔钻钻杆配合钻头进行反复扫孔T／CAMET08004-2018 中低速磁浮交通 车辆电磁铁.pdf，清除浮渣，确保孔径、孔深符合要求，防止堵孔。

（2）用高压风从孔底向孔口清理钻渣。

（1）钢管在专用的管床上加工好丝扣，钢管四周钻设孔径8mm注浆孔(靠孔口4.5m处的钢管不钻注浆孔)，孔间距25cm，呈梅花型布置。管头焊成圆锥形，便于入孔。

（2）棚管顶进采用挖机和潜孔钻机顶进相结合的工艺。

（3）接长钢管应满足受力要求，相邻钢管的接头应前后错开。同一横断面内的接头数不大于50%，相邻钢管接头至少错开。

（1）采用注浆机将砂浆注入管棚钢管内，初压0.5～1.0MPa，终压2MPa，持压15min后停止注浆。

注浆量应满足设计要求，一般为钻孔圆柱体的1.5倍；若注浆量超限，未达到压力要求，应调整浆液浓度继续注浆，确保钻孔周围岩体与钢管周围孔隙充填饱满。

注浆时先灌注“单”号孔，一周后再灌注“双”号孔。

（1）长管棚设置套拱，套拱应按设计要求采用C25混凝土，界面尺寸为0.6m×2.0m（厚×长），墙内设4榀I16钢架，钢架外缘设φ133壁厚6mm导向管，钢管与钢架焊接牢固。

（2）管棚钻孔外插角设计为1°，实际施工时以1°～3°为宜，工点应根据实际情况作调整。施工中应严格控制钻机下沉量及左右偏移量。

（3）严格控制钻孔平面位置，管棚不得侵入隧道开挖线内，相邻的钢管不得相撞和立交。

（4）经常量测孔的斜度，发现误差超限及时纠正，至终孔仍超限者应封孔，原位重钻。

（5）掌握好开钻与正常钻进的压力和速度，防止断杆。

3.1.4 劳动组织

钻机操作工3～6人，管棚加工2人，钢管顶进8人，注浆6人。

3.1.5 设备机具配置

结合正常施工需要，管棚施工机械设备配置如下：

管棚钻机1～2台、电动空压机1台、注浆机2台、制浆机1台、混凝土拌合站一座、混凝土振动棒2个、钢模板、木模板、型钢弯制机1台、电焊机2台、混凝土搅拌运输车（8m3）1辆、装载机1台、挖机1台。

3.2 超前小导管施工

3.2.1 技术要求

超前小导管配合钢拱架使用，应用于隧道Ⅴ级围岩S5、S7类型衬砌的拱部超前注浆预支护。

1）超前小导管规格：超前小导管单根长4.0m，外径42mm，壁厚3.5mm；

2）超前小导管环向间距40cm，每环37根，在拱部120°左右设置，S5衬砌类型每2.8m设置一环，S7衬砌类型每2.5m设置一环；

3）倾角：超前小导管外插角15°～20°；

4）注浆材料：1:1水泥浆液；注浆压力：0.5～1.0MPa。

3.2.2 施工程序及工艺流程

3.2.3 施工要求

（1）测量放样，在设计孔位上做好标记，用YT28风钻钻孔。

（2）成孔后，将小导管按设计要求插入孔中，或用凿岩机直接将小导管从型钢钢架上部顶入，外露支撑于开挖面后方的钢架上，与钢架共同组成预支护体系。

注浆前先喷射混凝土10～15cm厚封闭掌子面，形成止浆盘。

注浆前先冲洗管内沉积物，由下至上顺序进行。单孔注浆压力达到设计要求值，持续注浆10～15min且进浆速度为开始进浆速度的1/4或进浆量达到设计进浆量的80%及以上时注浆方可结束。

注浆施工中认真填写注浆记录，随时分析和改进作业，并注意观察施工支护工作面的状态。注浆参数应根据注浆试验结果及现场情况调整。

注浆参数可参照以下数据进行选择：

注浆压力：一般为0.5～1.0Mpa

浆液初凝时间：1～2min

水泥：P.O42.5普通硅酸盐水泥

（1）串浆时及时堵塞串浆孔。

（2）泵压突然升高时，可能发生堵管，应停机检查。

（3）进浆量很大，压力长时间不升高，应重新调整砂浓度及配合比，缩短胶凝时间。

3.2.4 劳动组织

钻孔10人，司机2人，开注浆机1人，注浆6人，工班长1人，领工员1人，安质员1人，试验员1人，小导管制作2人。

3.2.5 设备机具配置

注浆泵1台、风动凿岩机10台、气电焊机1台、电焊机1台，制浆机1台。

3.3.1 技术要求

1）超前锚杆规格：超前锚杆单根长3.5m，采用Φ22mm螺纹钢加工而成；

3）倾角：超前锚杆外插角15°～20°；

4）注浆材料：采用水泥砂浆；

5）钻孔直径应大于杆体直径15mm，锚杆杆体插入孔内的长度不得短于设计长度的95%，搭接长度不小于1m，锚杆尾端必须与钢架焊接。

3.3.2 施工工艺、要求

超前锚杆施工工艺、要求同砂浆锚杆。

4.1.1 技术要求

隧道钢架支护为型钢钢架，型钢钢架由工字钢弯制而成，型钢有I18型钢，I14型钢，Ⅳ级围岩采用I14型钢，Ⅴ级围岩采用I18型钢。

隧道各部开挖完成初喷混凝土后，分单元及时安装钢架，钢架采用Φ22锁脚锚杆（L=350cm）、Φ42锁脚钢管（L=400cm）固定，纵向采用Φ22钢筋连接，钢架之间铺挂钢筋网，然后复喷混凝土到设计厚度。

4.1.2 施工程序与工艺流程

4.1.3 施工要求

加工场地用混凝土硬化，精确抹平，按设计放出加工大样。钢架弯制结合隧道开挖方法采用型钢弯制机按照隧道断面曲率分节进行弯制，弯制完成后，先在加工场地上进行试拼。各节钢架拼装，要求尺寸准确，弧形圆顺，拼装允许偏差≤3mm。

（1）钢架安装在掌子面开挖完初喷后立即进行。

（2）根据测设的位置，各节钢架在掌子面以螺栓连接，连接板应密贴。为保证各节钢架在全环封闭之前置于稳固的地基上，安装前应清除各节钢架底脚下的虚及杂物。同时每侧每榀安设2根锁脚锚杆、锁脚锚管将其锁定。Ⅴ级围岩仰拱开挖完成后，仰拱初期支护及时跟进，将钢架全环封闭。

（3）钢架按设计位置安设，在安设过程中当钢架和初喷层之间有较大间隙应每隔用混凝土预制块楔紧，钢架背后用喷混凝土填充密实。钢架纵向连接采用Φ22钢筋，环向间距。

（4）钢架落底接长在单边交错进行，在软弱地层可同时落底接长和仰拱相连并及时喷射混凝土。接长钢架和上部钢架通过垫板用螺栓牢固准确连接。

（5）架立钢架后应尽快进行喷混凝土作业，以使钢架与喷混凝土共同受力。喷射混凝土分层进行，先从拱脚或墙角处自下向上喷射，防止上层喷射料虚掩拱脚（墙角）不密实，造成强度不够，拱脚（墙角）失稳。

3）土质隧道防止钢架下沉的措施

拱部开挖安装型钢拱架后，由于土质隧道围岩的自稳性较差以及各部开挖拉开了一定距离，钢架短时间内不能全断面闭合，有可能会出现拱顶钢架下沉，导致围岩失稳或侵入衬砌界限，因此在施工过程中需加强对钢架安装以后的监控量测，必要时采取有效措施进行加固，以防止拱顶钢架下沉。具体措施如下：

（1）加强对钢架的锁脚固定措施

由于采用分部开挖方法，拱部钢架安装后，钢架暂时不能全断面封闭成环，同时土质隧道拱部钢架无法坐落在坚实的基岩上，因此，拱部钢架必须采取锁脚措施，将钢架两底脚牢固锁定，以防止钢架下沉或两底脚回收，钢架锁脚采用两根L=的Φ42锁脚钢管锁定，锚管可采用钢花管，压注水泥浆液进行锚固，如地质较差时，采用加长锁脚锚管长度和再增设一根锁脚锚管以加强钢架的稳定。

（2）加设钢架基础连接纵梁，扩大开挖底脚，防止钢架悬空

为防止钢架下沉，视地质情况，必要时在拱部钢架底脚增设连接纵梁，纵梁采用32槽钢，与钢架底脚采用焊接连接，以增加钢架底脚的承力面积。

（3）及时喷射混凝土进行覆盖

钢架安装完成后，及时进行喷射混凝土，喷射时分层、分段进行，钢架应全部被喷射混凝土覆盖。

（1）钢架应按设计位置安设,钢架之间必须用钢筋纵向连接，并要保证焊接质量。钢架安设过程中当钢架与围岩之间有较大的空隙时，沿钢架外缘每隔应用混凝土预制块楔紧。

（2）钢拱架的拱脚采用纵向托梁和锁脚锚管等措施加强支承。

（3）钢架应尽可能多地与锚杆露头及钢筋网焊接，以增强其联合支护的效应。

（4）喷射混凝土时，要将钢架与岩面之间的间隙喷射饱和达到密实。

（5）喷射混凝土应分层次分段喷射完成，初喷混凝土应尽早进行“早喷锚”。

（6）型钢钢架应采用冷弯成型，钢架加工的焊接不得有假焊，焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷。

（7）每榀钢架加工完成后应放在水泥地面上试拼，周边拼装允许误差为±3mm，平面翘曲允许误差。

（8）钢架应在初喷混凝土后及时架设, 各节钢架间以螺栓连接，连接板必须密贴。

4.1.4 劳动组织

焊工3人，钢筋工2人，杂工8人，施工人员要保持相对稳定，可根据现场情况及时调整。

4.1.5 设备机具配置

型钢弯制机1台、电焊机4台。

4.2.1 技术要求

4.2.2 施工程序及工艺流程

4.2.3 施工要求

隧道锚杆采用风动凿岩机成孔，锚杆钻孔利用开挖台阶搭设简易台架施钻，按照设计间距布孔；钻孔方向尽可能垂直结构面或初喷混凝土表面；锚杆的深度应大于锚杆长度的10cm，锚杆孔距允许偏差为±15mm，锚杆插入长度不得小于设计长度的95%，且应位于空的中心，成孔后采用高压风清孔。

2）砂浆锚杆安装及注浆

锚杆注浆安装前须先做好材料、机具、平台和场地准备工作，注浆材料使用硅酸盐或普通硅酸盐42.5水泥，粒径不应大于2.5mm的砂子，并须过筛，胶骨比1:1～1:2，水灰比0.38～0.45，砂浆标号不小于M20。

砂浆锚杆作业程序是：先注浆，后放锚杆，具体操作是：先将水注入牛角泵内，并倒入少量砂浆，初压水和稀浆湿润管路，然后再将已调好的砂浆倒入泵内。将注浆管插至锚杆眼底，将泵盖压紧密封，一切就绪后，慢慢打开阀门开始注浆。在气压推动下，将砂浆不断压入眼底，注浆管跟着缓缓退出眼孔，并始终保持注浆管口埋在砂浆内，以免浆中出现空洞，将注浆管全部抽出后，立即把锚杆插入眼孔，然后用木楔堵塞眼口，防止砂浆流失。

锚杆孔中必须注满砂浆，发现不满须拨出锚杆重新注浆。注浆管不准对人放置，以防止高压喷出物射击伤人。

砂浆应随用随拌，在初凝前全部用完，使用掺速凝剂砂浆时，一次拌制砂浆数量不应多于3个孔，以免时间过长，使砂浆在泵、管中凝结。

锚杆注浆完成后，应及时清洗，整理注浆用具，除掉砂浆凝聚物，为下次使用创造好条件。

3）中空锚杆安装及注浆

（1）安装前，应检查锚杆体的注浆孔是否畅通，若有异物堵塞，应及时清理。

（2）中空注浆锚杆施工时应保持中空通畅，并留有专门排气孔。螺母应在砂浆初凝后拧紧，并使垫板与喷射混凝土面紧密接触。。

（3）注浆过程中，注浆压力应保持在0.3MPa 左右，待排气口出浆后，方可停止灌浆。。

（4）注浆料应由杆体中孔灌入，上仰孔应设置止浆塞和排气孔。

4.2.4 劳动组织

空压机操作员1人，钢筋工2人，钻孔3人，注浆操作2人，电工1人。

4.2.5 设备机具配置

型材切割机1台、注浆泵1台、风钻5台（备用 2台），空压机1台28m3。

4.3.1 技术要求

隧道初期支护钢筋网采用φ8、φ6两种规格的一级钢筋，φ8钢筋网片网格尺寸为×20cm，φ6钢筋网片网格尺寸为×两种规格。

4.3.2 施工程序及工艺流程

钢筋网片采用φ8或φ6钢筋焊接制作，在钢筋加工场内集中加工。先用钢筋调直机把钢筋调直，再截成钢筋条，钢筋网片尺寸根据拱架间距和网片之间搭接长度综合考虑确定。

钢筋焊接前要先将钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均清除干净；加工完毕后的钢筋网片应平整，钢筋表面无削弱钢筋截面的伤痕。

制作成型的钢筋网片必须轻抬轻放，避免摔地产生变形。钢筋网片成品应远离加工场地，堆放在指定的成品堆放场地上。存放和运输过程中要避免潮湿的环境永登、天祝火车站站台风雨棚施工组织设计，防止锈蚀、污染和变形。

钢筋网分片预制好后，通过多功能作业台架，采用人工沿开挖岩面一环一环铺设，钢筋网片之间用焊接连接，施工中可以通过钻孔设备辅助固定钢筋网，使其尽量与岩面密贴。按图纸标定的位置挂设加工好的钢筋网片，钢筋网片随初喷面的起伏铺设，绑扎固定于先期施工的系统锚杆之上，再把钢筋片焊接成网，网片搭接长度为1～2个网格。

（1) 钢筋加工场地要平整、硬化。

（2）钢筋使用前，清除污锈。

（3）钢筋下料：钢筋长度一般在1范围内较合适。拱部钢筋网以1.0×网片合理；边墙2.0×网片合理。钢筋网格尺寸应符合设计要求。

（4）钢筋焊接：钢筋网在钢筋加工场地预制点焊成网片；墙部网片制成一侧带钩，方便从上而下挂设。

（5）钢筋网安装时间：钢筋网在岩面初喷及施作锚杆后铺设；采用双层钢筋网时室外管网工程及化粪池施工方案，第二层钢筋网在第一层钢筋网被混凝土覆盖后铺设。

（6）钢筋网安装顺序：拱部从拱顶往拱脚，边墙从墙顶到墙脚自上往下安装。

（7）钢筋网连接方式：钢筋网与钢筋网采用搭接点焊连接；钢筋网与锚杆等锚定装置采用多点连接；以减少喷混凝土时发生的网筋“弦振”现象。