施工组织设计下载简介

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本表由承包人填报，一式三份，经监理、业主审批后，业主、监理、承包人各一份。

1、沉箱的数量及主要尺寸见下表（沉箱尺寸单位米）：

沉箱预制在预制场进行，采用常规的水平分层预制工艺，工艺成熟。

模板采用定型组合钢模板，以型钢围囹、钢桁架为模板骨架某县二级水电站发电隧洞及堰坝工程施工组织设计，外模拼制成大片模板，整体吊装；内模组装成一体，整体抽芯吊装。由于塔吊起重能力的限制，使得加工成型的每片模板的重量不能大于5吨。

底板钢筋采用现场绑扎，墙体钢筋采用预绑网片安装与现场绑扎相结合，整体吊装工艺。现场搅拌砼，自卸汽车运输，塔吊吊罐入模的施工工艺。

4、预制场布置：沉箱预制在龙口港沉箱预制厂进行。现有的预制场东西向设置，出运码头在预制厂西端，该场地自南向北依次布设1号、2号台座，在场地东侧设拌和站及砂石料存放场,在场地后端相应布置办公室、食堂、宿舍、实验室等相应设施。本工程的沉箱计划安排在1号台座的西部进行预制。（详见沉箱预制场布置图）

4.1.1砼侧压力的确定

砼最大侧压力按中国港口工程技术规范推荐的公式计算,采用插入式振捣器时,其公式如下:

Pmax=8Ks+24KtV1/2h=Pmax/γ

根据施工具体情况取Ks=2.0,Kt=1.0,V=1m/h

Pmax=8Ks+24KtV1/2=40KN/m2

根据理论计算和施工经验,确定砼对模板最大压力为40KN/m2

4.1.2模板应按混凝土的最大侧压力进行计算设计，模板应具有足够的钢度、强度和稳定性，确保混凝土预制件的外形尺寸。根据沉箱结构形式及模板制作要求,确定如下分层高度:

4.2模板套数：根据沉箱预制工期要求和拟定的工艺流程，设计沉箱底层模板和顶层模板各1套，底层芯模1套，顶层芯模1.5套。

外模共分4片,模板采用δ4钢板做板面、横围令、竖桁架,为保证模板上口平直,外模上口设水平桁架一道。

芯模板采用钢板板面,底脚用δ4钢板焊成带压脚板的异型模板,上下各设一道水平桁架。

通过拉条对拉.前趾部分板面采用组合钢模板和δ4钢板做成的异型板连成一体.见底层模板示意图。

上层芯模采用δ4钢板、横围囹、竖桁架结构,整个芯模由4片配板、角模板、和木闸板以及吊装架组成。四片内模通过吊装架连成一个整体,整体支拆。

芯模上口设水平桁架,上面铺 δ2.5钢板作为操作平台。外模与底层对应也分4片,采用δ4钢板、横围囹、竖桁架结构,并设有上下操作平台和栏杆。

内外模以及内模之间上口通过拉条对拉。外模底脚通过拉条和预埋圆台（按间距60cm均匀布设在模板内侧15cm处）紧固,内模底脚通过设置在底平台上的顶丝固定。见上层模板支立示意图。

4.4模板的加工、拼装：模板板面主要采用定型组合钢模板板拼装，部分板面需要加工异型板面，主要有底层芯模加强角及压脚板、底层外模前后趾模板等；需加工的骨架有围囹、立柱、吊装架平台和模板桁架。以上加工件均需按模板设计图纸要求进行加工。模板拼装主要在沉箱台座地坪和胎模上进行，用螺栓拼装组合钢模板，以及用角钢连接件将槽钢水平围囹或钢桁架与板面连接；竖桁架与围囹采用焊接。模板拼装成型后，对于外模要焊制吊点、栏杆、脚手板及模板打孔；然后平整板面，除锈；腻子堵缝，电砂轮磨平、刷脱模剂。并加强检验以确保满足质量标准要求。对于芯模：按以上要求进行处理后，还需按格仓尺寸和对称性的要求进行组装挂片，每个芯模板片与一个吊装架组成一个整体。模板加工允许偏差及检验方法见下表。

用2m靠尺和楔形塞尺量，取大值

4.5模板支拆：模板支拆均由塔吊配合人工进行，由于沉箱预制工序较多，特别是沉箱展开后，钢筋绑扎和模板支拆经常交叉平行作业，所以做好安全施工，控制好流水节拍特别重要，支拆模板需严格按拟定的程序进行（见施工工艺流程图），为保证沉箱的几何尺寸等符合规范标准要求，支立模板要层层控制垂直度和标高以及平面尺寸。

4.5.1.1支立流程：地坪清理→纤维板铺底→钢筋绑扎→马镫安放→外模支立→芯模支立→验收

4.5.1.2模板支立前先将混凝土地坪清理干净，并进行放样。由于沉箱台座为混凝土地坪，为防止粘底，沉箱与台座之间设置隔离层，以保证沉箱底板与台座不粘连。沉箱预制隔离选用5mm厚纤维板，其上再加铺两层油毡原纸，使得纤维板可重复利用。

4.5.1.3待沉箱台座清理铺设完成，钢筋绑扎验收合格后，进行模板支立；模板支立先支立芯模，后安放外模。外模支立时，先安放两侧堵头模板，再安置前后墙模板。

4.5.1.4芯模支立前，预先在拼装场组装、安装闸板固定成型并涂刷脱模剂备用。待底层钢筋绑扎完成并验收合格后，焊接牢芯模支撑凳，同时垫好钢筋保护层垫块；然后，从一侧开始依次吊装就位于支撑凳上。

4.5.1.5当全部模板安装完后，测量人员配合拉十字中心线调整平面位置，当总体平面尺寸调整满足要求后，再由测量人员配合调整芯模标高和垂直度，最后固定上下拉条，焊接四角成型。

4.5.1.6模板拆除应先拆芯模，后拆外模，外模按先安的后拆、后安先拆的顺序进行。

4.5.2.1上层模板支立先支立芯模，后支立外模。上层模板支立流程为：1／2芯模支立→安装墙体钢筋网→穿横隔墙钢筋→验收→另1／2芯模支立、调整→外模支立→验收。

4.5.2.2沉箱外墙钢筋是站在下层已浇筑混凝土的墙体（或底层）外模平台上进行施工的，内墙钢筋绑扎前，先间隔支立好1／2芯模，另1／2芯模拆除后经清灰涂模剂处理放回原位。这时依托先支立的1／2芯模，以支回原位的1／2芯模为平台绑扎内墙钢筋。绑扎完内墙后提升、支立另1／2芯模，然后绑扎外墙钢筋。内外墙钢筋绑扎完后，拆除下层外模，支该层外模并以芯模为依托，内外模固定成型。所以模板支拆必须要结合钢筋绑扎交替进行。

4.5.2.3上层芯模支立：利用吊装架将芯模连接成一个整体，塔吊吊运芯模就位，通过吊装架底平台的支腿支撑在预留的推拉盒孔上，将每1／4片模板通过顶丝使其底部紧贴下层墙体，按标高调整模板高度后，将顶丝顶紧加固；调整板面垂直度，待1／2芯模调好后，即安装纵隔墙筋，穿绑另外隔墙钢筋，然后提升支立另1／2芯模。当所有芯模调整就位后，检查平面尺寸、垂直度及标高，安放顶撑，上紧模板上口拉条，安放固定木闸板。

4.5.2.4外模安装前板面要清灰涂脱模剂，钢筋全部完成验收合格后进行，先支立两侧堵头模板，后支立前后墙模板。支立时，当塔吊吊模板就位后，为安全起见，用拉条与固定好的芯模连接，方可上木工作业。操作者站在底部平台上，将外拉杆与圆台螺母全部上紧，使模板下口与墙体压紧。当上口拉条将内、外模拉紧固定好后，吊机方可摘钩。

4.5.3沉箱的上下交通：由于沉箱较高，为了沉箱上层与地面之间的安全、方便的往来，在沉箱模板上设置专门的钢梯（与沉箱模板固定）一个供施工人员使用。

4.5.4模板安装允许偏差、检验数量和方法按《港口工程质量检验评定标准》执行。

5.1钢筋加工：钢筋加工在钢筋加工场进行，所有钢筋加工均按分层要求长度下料，凡制作长度大于原材料长度的钢筋均采用闪光对焊方法接长。加工好的钢筋应平直、无局部弯折，表面洁净无锈皮、损伤或油污，加工成型的钢筋，按钢筋形状、长度直径等不同进行编号、分类、分别挂牌堆放。

5.1.1除锈：钢筋的表面应洁净，表面上粘着的油渍泥污和锤击能剥落的浮皮、铁锈应清除干净，焊接点的水锈应磨去或刷干净。钢筋除锈量大时，用冷拉、调直机，既除锈又调直，除锈后，如氧化铁皮鳞脱落严重或因有严重麻坑、斑点而消弱钢筋截面，应降级使用或剔除不用。

5.1.2调直：钢筋应平直无局部弯折，对局部有曲折、弯曲或成盘的钢筋应用冷拉、调直机进行调直，本工程加工场设置一条30m钢筋冷拉线，担负钢筋调直；钢筋除锈及焊头初验，钢筋单控冷拉，冷拉率控制在1％以内。

5.1.3钢筋下料：现场由3台切割机担负钢筋下料。配料切断钢筋时应长短搭配，统筹安排。应先长料、后短料以减少短头，降低损耗。

5.1.4钢筋焊接：现场由一台100kW对焊机担负钢筋焊接工作，钢筋接头采用闪光对焊。

5.1.5弯曲成型：钢筋弯曲由两台弯曲机配合人工进行，钢筋弯钩的弯曲度数和弯曲内径、弯起筋弯折半径及弯折位置应符合设计要求及规范规定。

5.2钢筋堆放：钢筋原材料堆放要井然有序,由石条或支架垫起,高于场内地坪300㎜。钢筋存放要按产地、炉号、是否经检验证明合格等项目,做出醒目底标志。钢筋成品、半成品也要按要求进行标识。

5.3钢筋运输：钢筋加工场地布置在塔吊覆盖范围内,由塔吊完成成型钢筋地水平运输和垂直运输。

5.4.1绑扎顺序：底层钢筋和上层纵隔墙钢筋采用现场绑扎，上层外墙钢筋或横隔墙钢筋利用特制的立式网片架预绑网片整体吊装。由于沉箱分层预制，钢筋亦分段绑扎，竖向钢筋在施工缝处断开做搭接处理，钢筋的接头形式：竖向钢筋采用搭接绑扎接头。隔墙钢筋绑扎以下层芯模盖板为操作平台，以支立好的芯模为基准进行。外墙钢筋以下层外模上平台为操作平台，加强角钢筋的绑扎以调整好的芯模为基准进行。

5.4.1.1底层钢筋绑扎顺序：铺底放线→运输钢筋→绑扎底板下层钢筋→垫钢筋保护层垫块→绑扎或焊接底板架立筋→绑底板上层筋→绑扎隔墙筋→绑扎外墙及前趾面钢筋。

5.4.1.2上层钢筋绑扎顺序：调整外露钢筋→间隔支1／2芯模、另1／2芯模为工作平台→吊运钢筋→绑扎并焊接隔墙立筋→穿绑横隔墙水平钢筋→绑扎隔墙附加筋→提升另1／2芯模并找正→绑扎外墙钢筋→绑扎加强筋成型。

5.5.1原材料控制标准

5.5.1.1钢筋的级别、种类和规格，必须符合设计要求及规范规定。

5.5.1.2钢筋在运输和储存时，必须保留牌号，并按炉号、规格堆放整齐，避免锈蚀和污染。

5.5.1.3钢筋有出厂证明书，并按同一炉号和直径重量不超过60t为一批，按要求取样检验。试验合格后方可加工。

5.5.2钢筋焊接：钢筋焊接应按规范的规定进行。接头的性能满足现行规范的规定，钢筋对焊接头外观应符合以下要求：接头部位无横向裂纹；钢筋表面无明显的烧伤。对焊接头允许偏差见下表：钢筋对焊接头允许偏差、检验数量和方法

抽查5%且不少于10个接头

5.5.3钢筋冷拉：冷拉钢筋表面严禁有裂纹和局部缩径；冷拉钢筋的力学性能必须符合设计要求和规范规定；钢筋应先对焊后冷拉；冷拉钢筋的方法应符合规范规定。

5.5.4钢筋制作：钢筋应平直、无局部弯折，表面应洁净、无锈皮、无损伤或油污；钢筋加工的形状、尺寸应符合设计要求；钢筋弯折的圆弧半径和弯钩尺寸应符合规范规定。

5.5.5钢筋绑扎、装设

5.5.5.1绑扎钢筋前，应按设计图纸核对钢筋的品种、规格、形状、尺寸和数量。如有错、漏，应纠正、增补。

5.5.5.2钢筋安装位置、型号、根数、保护层应符合设计要求和规范规定。

5.5.5.3已架设好的钢筋不应沾有泥土、铁锈、铁屑油脂或其他有害物质。

5.5.5.4钢筋绑扎及装设应采用带铁丝的砂浆或混凝土垫块，以保证设计的保层厚度，垫块的强度应与构件混凝土相同或高于其强度，垫块应相互错开，分散布置并与钢筋垫牢扎紧，各排、层钢筋之间应用短筋支撑以保证位置准确。钢筋制作允许偏差、检验数量和方法：

每根钢筋或网片（按类别各抽查10%且不少于10片或10根）

5.5.5.5钢筋绑扎采用镀锌铁丝，钢筋骨架应绑扎或焊接牢固，有一定的稳定性，扎丝头向里按倒，不得伸向钢筋保护层。

5.5.5.7钢筋骨架绑扎完毕，按规范进行自检，自检合格报监理工程师检查验收，并作好隐蔽工程验收记录。钢筋骨架绑扎与装设允许偏差、检验数量和方法：

用钢尺量两端和中部三个断面GB／T 12668.7201-2019标准下载，取大值

6、混凝土施工：砼由两台JS750强制式搅拌机组成的拌和站集中拌和供应,自卸汽车水平运输,两台塔吊各配合1.5m3砼吊罐垂直运输入模。

6.1混凝土原材料的要求：混凝土所用水泥、水、骨料、外加剂等原材料质量必须符合设计要求及规范规定，不合格材料杜绝进场，施工中按规范要求的方法及频次进行检验，并报监理工程师验收。

6.2.1沉箱预制用混凝土在搅拌场集中搅拌，配料应严格按配料单进行配料，不得任意更改。配料由电子秤自动控制，其偏差满足：水、外加剂小于±1%（重量百分比），水泥小于±2（重量百分比），骨料小于±3（重量百分比），所用配料必须经检验合格后使用。原材料计量严格按设计配合比执行，并按含水量及时调整施工配合比，保证混凝土配料计量的准确性。

6.2.2混凝土搅拌时间：从材料投入搅拌机起至开始吐料，其连续搅拌时间应严格按规范及设备出厂说明书的规定控制，应使混凝土充分拌合均匀、和易性良好为原则，一般不少于120秒，加外加剂时应适当延长，拌合物出料后，按规范要求留置试件。

6.3.1混凝土水平运输采用自卸汽车运输，垂直运输入模以塔吊为主。

6.3.3分层及接茬处理：沉箱预制分层施工，层与层之间存在新老混凝土接茬问题，为保证接茬质量，每层浇筑混凝土之前，先浇筑20～30mm厚高于本体混凝土标号一级的砂浆。为保证施工缝处混凝土强度，分层浇至分段顶面以后，刮去表面浮浆，填补混凝土振捣密实，并在砼初凝之前进行冲毛处理。冲毛时间和次数以保证冲掉混凝土表面的砂和浮浆，石子露出1／3高度为准，并在浇筑下一层混凝土前将混凝土施工缝湿润冲洗干净。

6.3.4混凝土养护：养护采用自来水喷水方式养护，自来水通过水管引至沉箱顶进行养护顺德市容桂镇安乐阆苑工程施工方案，沉箱侧面洒水潮湿养护，设专人负责养护并记录每天养护情况，养护时间不少于14天，并根据天气情况保证混凝土充分养护。