施工组织设计下载简介

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热力管网及热力站管道安装施工方案汇总

1.直埋保温管道的施工分段宜按补偿段划分，当管道设计有预热伸长要求时，应以一个预热伸长段作为一个施工分段。

2.在雨、雪天进行接头焊接和保温施工时应搭设罩棚。

3.预制直埋保温管道在运输、现场存放、安装过程中应采用必要措施封闭端口某钢结构吊装施工方案，不得拖拽保温管，不得损坏端口和外护层。

4.直埋保温管安装坡度应与设计一致，在管道安装过程中，出现折角时，必须经设计确认。

5.直埋保温管道系统的保温端头，应采取措施对保温端头进行密封。

6.直埋保温管道在固定点没有达到设计要求之前，不得进行预热伸长或试运行。

7.预制直埋保温管的现场切割应符合下列要求：

(1)管道配管长度不宜小于2m。

(2)在切割时应采取措施防止外护管脆裂。

(3)切割后的工作钢管裸露长度应与原成品管的工作钢管裸露长度一致。

(4)切割后裸露的工作钢管表面应清洁、不得有泡沫残渣。

8直埋保温管接头的保温和密封应符合下列规定：

(1)接头施工采取的工艺，应有合格的形式检验报告。

(2)接头的保温和密封应在接头焊口检验合格后进行。

(3)接头处钢管表面应干燥、干净。

(4)一级管网的现场安装的接头密封应进行100%的气密性检验；二级管网的现场安装的接头密封应进行不少于20%的气密性检验；气密性检验的压力为0.02Mpa，用肥皂水检查无气泡为合格。

9.直埋保温管安装质量的检验项目及检验方法应符合表的规定。

直埋保温管安装质量的检验项目及检验方法

1用吊链起吊管道、设备时，先检查吊链是否完好，再检查脚手架的安全。确认安全后方可起吊；对隧道结构上的吊钩要检查焊接质量，以免出现吊钩脱落伤人事故。

2用多条吊链起吊管道时，应协调一致、同起同落、统一指挥，防止管道滚落伤人。

3.打磨抛光、混凝土凿毛人员应佩带防护眼镜，防止异物伤害眼睛。

4.多人搬运滑动支墩时应统一指挥、同起同落，避免伤害手脚。

5.对隧道较长空气浑浊时，应在小室口增设排风设施，预防职业病危害健康；在无法排风的换气的隧道内进行焊接施工时，施焊人员应佩带防毒面具、防毒口罩等防护措施。

1.焊接前将焊口两侧5厘米范围内的铁锈、污垢、油脂等清除干净，使钢管洁净。

2.管道对口经检查合格，采用氩弧焊封底，（公称直径大于或等于400㎜的钢管和管件，焊缝根部应进行封底焊接，宜采用氩气保护焊。）焊接时根部必须焊透；氩弧焊接完毕后，应检查焊缝，对发现的缺陷应返修后方可进行电焊焊接。

3.每层焊接完成以后均应检查焊缝质量，以确保焊接质量。焊接时应保证起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满，严禁在坡口之外的母材表面引弧和试验电流，并应防止电弧擦伤母材。

4.焊缝在焊完后立即去除渣皮、飞溅物，清理干净焊缝表面，然后进行焊缝外观检查。

5.焊接层数：管道焊接层数宜为三层，首层用氩气保护焊封底。管道接口焊接应考虑焊接顺序和方法，防止受热集中而产生附加应力。第一层焊接根部必须均匀地焊透，不得烧穿。各层接头应错开，每层焊缝的厚度为焊条直径的0.8~1.2倍，各层引弧点和熄弧点均应错开。每层焊完之后，应清除溶渣、飞溅物等，并进行质量检查，发现缺陷必须铲除重焊。

6.每道焊缝焊接完毕后，应清除熔渣，并进行外观检查，如有气孔、夹渣、裂纹、

焊瘤等缺陷时，应将焊接缺陷铲除，应用可靠的补焊措施进行返修，同一部位焊缝的返修次数不得超过二次；对缺陷较多的焊缝应查找、分析原因。

1.在施工过程中，焊接质量检验应按下列次序进行：

(4)强度和严密性试验。

3.焊缝表面质量检验应符合下列规定：

(1)检查前，应将焊缝表面溶渣清理干净；

(2)焊缝尺寸应符合设计要求，焊缝表面应完整，高度不应低于母材表面，并与母材圆滑过度；

(3)不得有表面裂纹、气孔、夹渣及溶合性飞溅物等缺陷；

(4)咬边深度应小于0.5㎜，且每道焊缝的咬边长度不得大于该焊缝总长度的10%；

(6)表面凹陷深度不得大于0.5㎜，且每道焊缝的凹陷长度不得大于该焊缝总长度的10%；

4.焊缝无损探伤检验应符合下列规定：

(1)通行及半通行管沟敷设，管网设计参数为：温度150○、工作压力1.6Mpa的高温热水管道。管径＜DN500时，固定焊口的无损检测数量为总数的8%；管径≥DN500时，固定焊口的无损检测数量为总数的10%；

(2)钢管与设备、管件连接处的焊缝应进行100%无损探伤检验。

(3)管线折点处有现场焊接的焊缝，应进行100%的无损探伤。

(4)焊缝返修后应进行表面质量及100%的无损探伤检验，其检验数量不得计在规定检验数中。

(5)穿越铁路干线的管道在铁路路基两侧各10m范围内，穿越城市主要干线的不通行管沟及直埋敷设的管道在道路两侧5m范围内，穿越江、河、湖等的水下管道在岸边各10m范围内的全部焊缝及不具备水压试验条件的管道焊缝，应进行100%无损探伤检验。

其检验数量不得计在规定检验数中。

(6)焊缝的无损检验量，应按规定的检验百分数均布在焊缝上，严禁采用集中检验量来替代应检焊缝的检验量。

(7)应对每一位焊工至少检验一个转动焊口和一个固定焊口。

(8)转动焊口经无损检验不合格时，应取消该焊工对本工程的焊接资格；固定焊口经检验不合格时，应对该焊工焊接的焊口按规定的检验比例加倍抽检，仍有不合格时，应取消该焊工的焊接资格。对取消焊接资格的焊工所焊的全部焊缝应进行无损探伤检验。

6.探伤评定标准按现行《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》（GB/T3323）执行。

7.焊缝无损探伤记录应符合《射线探伤检测报告》要求，每个焊口综合评定Ⅱ级以上为合格。

1.补偿器安装的一般规定：

(1)按照设计图纸核对每个补偿器的型号和安装位置，检查产品安装长度，应符合设计要求。

(2)安装前，应对补偿器外观进行认真检查，根据图纸（洽商）核对产品规格型号。

(3)补偿器在运输过程中，应平放且固定，避免补偿器之间互相碰撞。

(4)需要进行预变形的补偿器，预变形量应符合设计要求，并记录补偿器的预变形量，记录内容应符合“管道补偿器预变形记录”。

(5)补偿器起吊时，吊具严禁系在补偿器固定装置或限位装置上。

(6)安装过程中，应清除补偿器间异物，防止波纹管部分的任何机械损伤，如磕碰、划痕、凹痕等。

(7)安装过程中，严禁在受压外筒上钻孔，加热，捶击，应尽量避免承压外筒发生变形，以免内导向发生卡死现象，

(8)波纹管焊接应使用与波纹管材质相匹配焊条。焊接操作时，严防焊接飞溅物直接接触波纹管表面，严禁在补偿器任何部位引弧或搭接地线。

(9)补偿器安装完毕后，应按要求拆除运输、固定装置，并按要求调整限位装置。

(10)波纹管安装应按要求填写“补偿器安装记录”。

2.波纹管补偿器安装应符合下列规定：

(1)波纹管补偿器应与管道保持同轴，不应有水平方向和垂直方向的错位。安装时，严禁用补偿器变形的办法来调整管道的偏差。

(2)有流向标志（箭头）的补偿器，安装时应使流向标志与管道介质流向一致。

3.直埋补偿器安装应符合下列规定：

(1)回填后固定端应可靠锚固，活动端应能自由活动。

(2)带有预警系统的直埋管道中，在安装补偿器处，预警系统连线应做相应的处理。

(1)安装过程中，严禁在受压外筒上钻孔，加热，捶击，应尽量避免承压外筒发生变形，以免内导向发生卡死现象。

(2)起吊时，吊具严禁设置在承压外筒上，应该吊在预设的吊耳上。

(3)两个固定支架之间只能安装一个外压轴向型波纹管。

(4)先将管段敷设好，然后在准备安装外压轴向型波纹管处，将管道割下（其长度等于外压轴向型波纹管的自由长度加预拉伸量），再将外压轴向型波纹管装上，拉伸、焊接。

(5)带有导流管的波纹管，安装时应使波纹管的介质、流向标志（箭头）与系统介质流向一致，不得装反。

(6)补偿器安装完毕后，应拆除定位螺栓，并集中回收。

(1)起吊时,吊具严禁吊在波纹管拉杆上。

(2)两个固定支架之间只能安装一个横向型波纹管。

(3)横向型波纹管应安装在管道的转弯处，如“Z”型管道，“L”型管道，“U”型管道。

(4)横向形波纹管可以水平安装，也可以垂直安装；当横向型波纹管水平安装时，若横向型波纹管的公称直径及轴向尺寸较大，则应在横向型波纹管中间管下面设置支承托架，以防中间管由于其内部介质质量及其本身自重的影响产生转角。

(5)严禁用补偿器变形的办法来调整管道的安装偏差。

(6)波纹管安装完毕后，应拆除定位螺栓，保证波纹管所有活动关节不得被外部结构卡死或限制其活动范围，应使各活动部件能正常工作，然后进行冷拉。

(7)横向型波纹管安装后要根据设计预拉值进行冷拉。

(1)安装过程中，应清除补偿器间异物，防止波纹管部分的任何机械损伤，如磕碰、划痕、凹痕等。

(2)起吊时,吊具严禁吊在波纹管销轴、拉板上。

(3)角向型波纹管不能单独使用，必须由二个或三个角向型波纹管组成一组在管道中使用，两个固定支架之间只能安装一组角向型波纹管。

(4)使用角向型波纹管的管道一定要具有弯管，如“Z”型管道，“L”型管道，“U”型管道等等。

(5)严禁用补偿器变形的办法来调整管道的安装偏差。

(6)角向型波纹管只能在单平面内转角，因此安装时，一组中的每个角向型波纹管其回转平面必须与管道的位移平面相重合，以确保波纹管与支架的安全。

(7)角向型波纹管安装完毕后，应拆除定位螺栓，保证波纹管所有活动关节不得被外部结构卡死或限制其活动范围，应使各活动部件能正常工作，然后进行冷拉。

(8)角向型波纹管安装后要根据设计预拉值进行冷拉。

1.阀门安装应符合下列规定：

(1)按设计要求校对型号，外观检查应无缺陷，开闭灵活。

(2)清除阀口的封闭物和其他杂物。

(3)阀门的开关手轮应放在便于操作的位置，水平安装的闸阀、截止阀的阀杆应处于上半周范围内。

(4)当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装，当阀门与管道以焊接方式连接时，阀门不得关闭。

(5)有安装方向的阀门应；按要求进行安装，有开关程度指示标志的应准确。

(6)并排安装的阀门应整齐、美观、便于操作。

(7)阀门运输吊装时，应平稳起吊和安放，不得用阀门手轮作为吊装的承重点，不得损坏阀门，已安装的阀门应防止重物撞击。

(8)阀门在安装前应100%经专业检测机构检测，具有检测报告、合格证；单独存放，定位使用。

(1)阀门应放在原有包装中运输保管，安装时再摘下保护盘，以保护过流部分和阀体的内部。

(2)焊接式蝶阀具有双向密封性，相对于阀门的主流方向应从阀板平坦一侧进入。

(3)当阀门恰好安装在弯头后面时，阀门的轴应该与弯头中心线一致。

(4)当阀门安装在靠近离心泵的出口时，惯例是将阀门的轴安装成与泵的轴成90角。

(5)起吊时,吊具应吊在吊耳上，严禁吊在执行机构或通过操作机构将阀门吊到适当位置。在起吊过程中还要保护操作轴，不得磕碰。

(6)蝶阀在安装过程中不得拆卸执行机构；在焊接前把保护盘摘下来。

(7)焊接阀门宜使用J507焊条，焊接时，焊机地线应搭在同侧焊口的钢管上，严禁搭在阀体上。

(8)蝶阀阀板的轴应安装在水平方向上，轴与水平面的最大夹角不应大于60°，禁止将蝶阀轴垂直安装。

(9)焊接蝶阀时阀板必须关闭，并在密封面处涂满黄油，以防止焊渣落在密封面及阀板上。

(10)当蝶阀安装在立管上，则需在阀板上方设100㎜左右的水面，以使可能损坏阀板的焊渣熄灭。

(11)碟阀焊接完毕后，进行两次或三次完全的开启以证明阀门是否能正常工作。

(1)阀门应放在原有包装中运输保管，安装时再打开包装，以保护过流部分和阀体的内部。

(2)焊接式球阀具有双向密封性，对介质流向没有规定。(3)起吊时,严禁吊在操作轴上；阀体上不得焊接、敲打。

(4)球阀安装方向是以手轮便于操作为原则。

(5)焊接球阀时，必须将球阀全开，并在密封面处涂满黄油以防止焊渣落在球面上。用湿布将阀体裹住DB65／T 3767-2015标准下载，用以降温保护密封面。

(6)焊接球阀门宜使用J507焊条，焊接时，焊机地线应搭在同侧焊口的钢管上，严禁搭在阀体上，不得在焊口以外部位引弧或收弧。

(1)按设计规定校对型号，阀门外观检查应无缺陷、开闭灵活。

(2)截止阀的介质流向除特殊截止阀外，一般从阀瓣下流经密封面上的，安装时应按阀体箭头指向识别方向。

(3)因截止阀阀杆水平安装能使阀瓣与阀座不同轴线，有位移现象，密封面容易泄漏。截止阀阀杆应尽量铅垂安装。对安装高度超过1.2米以上，应在±45°角范围内安装。

(1)法兰在安装前应检查法兰密封面及密封垫片，应无砂眼、裂纹或辐向伤痕，螺孔位置正确，结合面应有水线。

(2)法兰端面应保持平行，偏差不大于法兰外径的1.5%，且不得大于2㎜，不得采用加偏垫、多层垫或加强力拧紧法兰一侧螺栓的方法，消除法兰接口端面的缝隙。

(4)严禁采用先加垫片并拧紧法兰螺栓金州大桥工程专项施工方案（塔柱），再焊接法兰焊口的方法进行法兰焊接。