施工组织设计下载简介

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山岭重丘二级公路改建工程施工组织设计（共47页）.doc

先初步放样，划出承台边界，用机械配合人工开挖，人工清理四周及基底。对基底进行夯实。

下部承台至墩台帽各部分开工前，进行准确中线放样，并在纵横轴线上引出控制桩，控制钢筋绑孔和模板调整，严格控制好各部顶面标高。

钢筋由钢筋班集中下料成型，编号堆放，运输至作业现场广西壮族自治区建设工程费用定额，进行绑孔。钢筋均应有出厂质量证明书或试验资料方可使用。钢筋绑扎严格按图纸进行现场放样绑扎，绑扎中注意钢筋位置、搭接长度及接头的错开。钢筋绑扎成型后，按要求进行验收。

承台模板采用木模拼装。底口、中部、上部均用φ16对拉螺杆，外侧用方木支撑固定。

模板拼装时严格按照设计图纸尺寸作业，垂直度、轴线偏差、标高均应满足技术规范规定。

钢筋、模板经监理工程师检查合格后，开始浇注砼。砼采取集中拌合，运输车运输。拌合中严格控制材料计量，并对拌合出的砼进行坍落度测定。

浇注中控制好每层浇注厚度，防止漏振和过振，保证砼密实度。砼浇注要连续进行，中间因故间断不能超过前层砼的初凝时间，砼浇注到顶面，应按要求修整、抹平。

砼浇注后要及时覆盖养生，经常保持砼表面湿润。

⑺模板拆除按照结构决定，承台达到强度的50%即可拆模板。

模板拆除时要小心按顺序拆卸，防止撬坏模板和碰坏结构。

台身施工方法基本同承台相似。

7.4.4空心板梁预制

桥梁上部为空心板梁，跨径为13米。

根据桥梁所处位置及空心板梁预制数量及工期要求，预制场设置在K1+480左侧。预制场设置1道长64m4个底座，拟投入2套模板，中梁模板1套，边梁模板1套。空心板梁出坑采用千斤顶及滚筒。预制底座基础采用砼，并在砼基础上每隔80cm设置底模支座。整个预制场及料场应进行低标号砼硬化。

空心板施工工艺：

按预制需要，整平场地，完善排水系统，统筹规划砼的供应及水电管路的布设安装。

根据梁的尺寸、数量、工期确定预制台座的长度、数量、尺寸，台座应坚固、平整、不沉陷，表面压光。

底座由砼筑成，应有足够的强度、刚度和稳定性m。

多根钢筋同时张拉时，其初应力要保持一致，活动横梁始终和固定横梁保持平行。

在台座上注明每片梁的具体位置、方向和编号。

将预应力筋（钢绞线）按计算长度切割，在失效段套上塑料管，放在台座上，线二端穿过定位钢板，卡上锚具，用液压千斤顶单束张拉，先张拉中间束，再向二边对称张拉。

按技术规范或设计图纸规定的张拉强度进行张拉，一般为0—>初应力—>105αK%—>αk（锚固），每阶段持荷2分钟。

张拉时断丝数量不得超过设计或规范规定，否则要处理更换。

钢绞线张拉后8小时，开始绑扎除面板外的普通钢筋。

10）模板分节拼装紧固，用花兰螺栓支撑，力求接缝紧密，防止漏浆、移位。

11）浇注砼时，先浇底板并振实，振捣时注意不得触及钢绞线，当底板浇至设计标高，将经检查合格的充气胶囊安装就位，用定位箍筋与外模联系，上下左右加以固定，防止上浮，同时绑扎面板钢筋，然后对称、均匀地浇筑胶囊二侧砼，从砼开始浇注到胶囊放气时为止，其充气压力要始终保持稳定，最后浇筑面板砼，振平后，表面作拉毛处理。

12）适时安排砼的养生。

13）砼达到规定强度时开始放张，放张时宜对称、同步。可采用砂箱法或千斤顶法，分数次完成。用砂箱法时，放砂速度要均匀一致。

板梁松张后，用千斤顶吊运出槽，按规定堆放。

7.4.5 空心板梁安装

空心板梁安装采用人字拔杆配合单导梁安装，空心板梁安装前必须认真做好支座轴线标高的测设，安装时，梁体轴线荐面高程严格控制在允许误差范围内。安装工艺：

a、导梁拼装：导梁采用大槽钢拼装。导梁拼装好要进行试运转， 认真检查导梁、钢丝绳、卷扬机、轨道、电源等是否存在隐患，同时检查安全措施发现问题及时整改。

b、运输轨道铺设：运输轨道采用枕木布设，采用滚筒行走。

c、空心板梁出坑、运输： 空心板梁用千斤顶出坑、水平运输则采用铺设轨道、手拉葫芦牵引方法。

d、空心板梁安装：空心板梁安装顺序：从一侧往另一侧顺序安装。

e、一孔梁安装完毕，可准确安放防震锚栓的锌铁皮罩，并临时固定，冲洗铰缝然后浇注铰缝混凝土。

7.4.6 桥面系施工

梁体安装完毕后，即可进行人行道、栏杆与桥面铺装等施工。

a、人行道、栏杆施工：

人行道、栏杆采用预制安装。

①放样：根据设计要求在桥上测设轴线，并弹出两边线。

②安装：严格按设计要求与施工规范执行。

①、清理梁体表层：用风镐、扫把与高压水将梁体砼表面突起部分、粉尘杂物清理干净。

②、测量高程：在桥面范围内布点测量高程，确定浇筑的铺装厚度。并沿人行道轴线方向布设小支墩，支墩标高等于本位置铺装层顶面标高。

③、架设钢筋网：按设计要求设置钢筋网，钢筋网保证位置准确，应有足够的保护层。

④、架设摊铺架：根据铺装层顶面高程与摊铺架实际高度，铺设摊铺架行走轨道，应使摊铺架滚轮下缘略高于铺装层顶面高程，摊铺架自行设计，宽度比桥面宽度略宽。

⑤、砼摊铺：砼摊铺采用全桥宽同时进行，摊铺时，先用人工初步摊铺，再用摊铺架前后慢速行走摊铺，最后人工局部找平。

⑥、砼振捣：砼振捣采用振动器振实，整平板整平。

⑦、修整：用真空吸水机吸取表面自由水，用镘刀镘平并清理表面。

⑧、养生：修整、收浆、拉毛后，即时采用覆盖湿润法养生。

本合同段路面工程量有：厚15cm填隙碎石底基层7370m2；厚20cm5%水泥稳定碎石基层7002m2，厚8cm5%水泥稳定碎石基层4186m2；厚24cm水泥混凝土路面6633m2。

7.5.1填隙碎石底基层施工

1、施工准备

（1）向驻施工现场监理单位报送“基层开工报告单”，经同意后方可进行基层施工。

（2）土基、垫层、底基层及其中埋设的各种沟、管等隐蔽构筑物，必须经过自检合格，报请驻场监理单位检验，签字认可后，方可铺筑其上面的基层。

（1）恢复中线，每10m 设标桩，桩上划出基层设计高和基层松铺的厚度。

松铺厚度=压实厚度×松铺系数

（2）中心线两侧按路面设计图设计标桩，推测出基层设计后，在标桩上划出基层设计高和松铺高度。这样做是为了使基层的高度，厚度和平整度达到质量标准。

（1）根据基层、底基层的宽度、厚度及松铺系数（1.20~1.30）,碎石最大粒径与压实厚度之比为0.5左右时，系数取1.3，比值较大时，系数接近1.20。计算各段需要的粗碎石数量，并按施工平面图堆放。

（2）填隙料的用量约为粗碎石重量的30%~40%。

填隙碎石基层正式施工前应铺筑试验段。

（1）在摊铺段两侧先培土，以控制基层的宽度和厚度，再每隔一定距离铺筑盲沟，考虑雨后排出基层积水。

（2）碎石装车时，应控制每车料的数量基本相等。

（3）卸料时，通常有专人指挥，严格控制卸料距离，避免铺料过多或不够。

（4）用平地机或其它合适的机具，将粗碎石均匀地摊铺在预定的宽度上，可辅以人工配合。表面应力求平整，并有规定的横坡。

（5）检验松铺材料层的厚度是否符合预计要求，必要时应进行减料或补料工作。

（1）干法施工

①初压。用8t两轮压路机碾压3~4遍，使粗碎石稳定就位，碾压时，由边向中、由低向高进行。在第一遍碾压后，应再次找平。初压结束，表面应平整，并具有要求的纵、横坡度。

②撒铺填隙料。用石屑撒布机或类似的设备将干燥的填隙料均匀地摊铺布已压稳的粗碎石层上，松厚25cm~30cm；也可用自卸汽车运送石屑至粗碎石层上，由人工摊铺，用人工进行扫匀。

③用振动压路机慢速碾压，将全部填隙料振入粗碎石的孔隙中。

④再次撒布填隙料。松厚2.0cm~2.5cm，人工扫匀。

⑤再次碾压。用振动压路机碾压，对局部填隙料不足之处，人工进行找补，并将多余的填隙料用扫帚扫到不足之处。

⑥碾压后，如表面仍有未填满的孔隙，则还需要补撒填隙料，并用振动压路机继续碾压，直到全部孔隙被填满为止。宜在表面先洒少量水，洒水量在3kg/m2以上，再用12t以上三轮压路机碾压1~2遍。在碾压过程中，不应有任何蠕动现象。

①开始的工序与干法施工相同。

②当粗碎石层表面孔隙全部填满后，立即用洒水车洒水，直到饱和，但不能泡软土基。

③用12t以上三轮压路机跟在洒水车后面进行碾压，在碾压过程中，将湿填隙料继续扫入所出现的孔隙中，洒水和碾压应一直进行到细集料和水形成粉砂浆为止。粉砂浆应有足够的数量以填塞全部孔隙。

④干燥。碾压后的基层要留待一段时间，让水分蒸发。

遂渝铁路施工组织设计7.5.2水泥稳定碎石基层施工

水泥稳定碎石基层施工前将拟用材料的样品经试验室进行混合料组成设计，并将试验结果提交工程量审批。且根据批准的混合料组成设计，编制实施性施工组织设计（技术力量、施工机械配备、施工工艺等说明）报监理工程师批准。

1、清理：施工前将路基表面浮土、杂物清除，且洒水保持润湿。

2、水泥稳定碎石混合料拌和：本项目施工采用厂拌法的施工方案。在拌和时采用自动标准计量配料机，其拌和方法要求严格按有关施工技术规范执行。

3、运输：混合料用自卸汽车运输，运输车辆根据拌和生产能力及近距配备。运输过程中采用篷布遮盖，以防水分蒸发及雨水淋湿，确保混合料质量及不污染环境

4、摊铺：混合料采用摊铺机摊铺，且保证按设计要求的整平施工宽度、厚度（试验松铺厚度）某公交场站地源热泵设备采购及安装施工组织设计，均匀摊铺。

5、压实：混合料摊铺后，及时采用振动压路机进行碾压，碾压方向应与路线中心线平行，直线段由边到中，碾压时重叠1/2轮宽。平曲线段，压路机从内侧向外碾压。碾压遍数根据试验确定并保证达到规定要求的压实度。压实后表面平整，无轮迹或隆起，并有准确的断面尺寸、路拱度及标高准确。