标准规范下载简介

RBT 048-2020 机械行业 铸造企业质量管理体系 要求.pdf

8.3.6设计和开发更改

铸造企业应符合GB/T19001一2016中8.3.6的要

外部提供的过程、产品和服

铸造企业应符合GB/T19001一2016中8.4.1的要求，并对外部供方提供的铸造原辅材料（如：炉料 和工艺材料）实施控制。 铸造企业应识别外包过程，并提出对外包过程的控制要求。外包过程可包括：模具制造过程、金属 夜直供过程、砂型/芯制造过程、部分检验和试验过程、热处理过程、铸件包装及运输过程和废砂处理过 程等。 铸造企业应根据评价的结果编制合格供方名录，作为选择外部供方和采购的依据。在合格供方名 录外选择外部供方时，应按规定履行审批手续，并在验收活动的频次、项目和方式等方面提出控制要求。 选择、评价外部供方时，应确保有效地识别并控制风险，见6.1。

DB2301T 59-2020 排污许可证核发办理规范.pdf8.4.2控制类型和程度

铸造企业应符合GB/T19001一2016中8.4.2的要求，并应明确验证要求、方法和合格判定准则，按 要求实施验证，保留验证的记录。

8.4.3提供给外部供方的信息

8.5.1生产和服务提供的控制

铸造企业应符合GB/T19001一2016中8.5.1的要求。 铸造企业应： a）对所有生产过程（如：造型、熔炼、浇注、清理、焊补、热处理及压铸充型等工序）编制作业文件， 并分发至作业现场。作业文件内容应包括：过程的操作方法和要求、过程质量监控的方法和要 求、过程突发质量问题时的应对措施（如：反应计划）。 b） 识别特殊过程和关键过程，并对其实施控制，控制内容除符合GB/T19001一2016中8.5.1中 a）至h)的要求外，还包括： 1）对特殊过程和关键过程进行过程标识； 2） 设置控制点，对过程工艺条件、工艺参数和过程产品的质量特性进行监视和控制； 3） 适用时，运用统计技术实施过程控制； 4） 实施首件检验； 5 以适当的方式开展现场工艺纪律检查和5S或6S检查：

6）保留的记录应满足可追溯性要求， c) 对特殊过程实施确认。适用时，确认包括： 1）确定过程评审和批准的准则； 2）设备认可和人员资格鉴定； 3）实施工艺评定或工艺验证，确定过程的具体工艺控制要求； 4）记录的要求， 注。铸造生产特殊过程、关键过程的识别、确认和控制参见附录C

8.5.2标识和可追溯性

铸造企业应符合GB/T19001一2016中8.5.2的要求。 铸造企业应确保对原辅材料、工装模具和铸件产品的产品标识，必要时对过程产品（铸型、型砂和型 芯）实施标识。 必要时实施唯一性标识，可用铸件编号作为铸件产品唯一永久性标识，以实现铸件产品可追溯。 铸造企业应实施铸件产品的批次管理，建立标识移植流程，以确保： a）按批次建立记录，记录原辅材料、熔炼、造型、浇注、清理、焊补、热处理、检验和交付等过程的必 要信息； b）保存上述信息，并保持批次标记和记录的信息一致，以实现可追溯性。 注：标识和可追溯性参见B.5.4

8.5.3顾客或外部供方的财产

铸造企业应符合GB/T190012016中8.5.3的要求。

造企业应符合GB/T190012016中8.5.4的要

8.5.5交付后的活动

铸造企业应符合GB/T19001—2016中8.5.6的要

B.6产品和服务的放行

铸造企业应符合GB/T19001一2016中8.6的要求。 铸造企业应对检验进行策划，明确采购/外包产品（如：原辅材料、工艺装备等）检验、过程产品（含： 金属液、型/芯砂、砂型/芯、蜡模、型壳、消失模等）检验和铸件产品检验的具体要求。 当产品和服务未完成所有要求的验证活动需例外（紧急）放行时，应按规定履行审批手续，并对其 标识。 注1：铸件产品检验的具体要求一般包括顾客要求的或标准规定的铸件的几何特性、化学成分、金相、力学性能、外 观及内部缺陷等级等产品特性要求。 注2：铸造企业的采购产品、过程产品及最终产品（铸件）的质量检验，参见B.6.1

铸造企业应符合GB/T19001一2016中8.6的要求。 铸造企业应对检验进行策划，明确采购/外包产品（如：原辅材料、工艺装备等）检验、过程产品（含： 金属液、型/芯砂、砂型/芯、蜡模、型壳、消失模等）检验和铸件产品检验的具体要求。 当产品和服务未完成所有要求的验证活动需例外（紧急）放行时，应按规定履行审批手续，并对其 标识。 注1：铸件产品检验的具体要求一般包括顾客要求的或标准规定的铸件的几何特性、化学成分、金相、力学性能、外 观及内部缺陷等级等产品特性要求。 注2.铸造企业的采购产品、过程产品及最终产品（铸件）的质量检验，参见B.6.1

8.7不合格输出的控制

寿造企业应符合GB/T19001一2016中8.7的要求

监视、测量、分析和评价

铸造企业应按照GB/T19001一2016中9.1.1的要求进行监视、测量、分析和评价。 铸造企业应开展对运行过程的监视和测量。适用时，监视和测量的内容可包括：铸件一次检验合格 率、铸件综合废品率、铸件出品率、关键工序一次检验合格率、关键过程和特殊过程的工艺条件和工艺 参数。 以上监测的结果应形成记录。 未达到预期结果时应采取纠正措施，提高过程的有效性和效率。 注：工艺参数包括炉料配料比例、熔炼温度、出炉温度；炉前处理剂加人量；浇注温度和时间、热处理温度和保温时 间；型砂透气性、型砂湿压强度、型砂紧实率；湿型造型型砂表面硬度；压铸工艺的浇注温度、压铸型温度、比压、 高速压射速度低速压射速度，持压时间和留模时间等

造企业应符合GB/T19001—2016中9.1.2的要求。

铸造企业应符合GB/T19001一2016中10.1的要求， 铸造企业应考虑采用多种方法和工具开展持续改进活动，如：精益生产、6管理等。 D.2不合格和纠正措施 铸造企业应符合GB/T19001—2016中10.2的要求。

10.2不合格和纠正措施

资科性附求） 铸造企业基本情况和质量管理特点

本附录给出了铸造企业质量管理特点；铸造企业的产品、企业与顾客的类型与特点；铸造企业生产 工艺流程及生产工序划分；铸造企业质量指标类别及主要内容等，为铸造企业正确理解和实施本标准提 供基本信息。

A.2铸造企业质量管理特点

铸造企业质量管理特点如下： 铸造工业是典型的离散制造业，生产流程长、工序繁多，独立的“工序”构成生产的基本单元，需 对所有“工序”实施全过程控制。 铸造企业的产品、铸造工艺的类型不同，其生产工艺流程及“工序”构成也存在差异，因而其质 量管理的差异性和个性化相当明显。 生产过程中的特殊过程（工序)需采用“确认十控制”的方式进行有效控制。铸造生产过程中有 相当多的过程（如：熔炼、炉前处理、下芯合箱、浇注、型壳焙烧等）属于结果不易或不能经济检 验的“特殊过程”，需要“先确认，再监控”才能有效控制 原辅材料、工装辅具及过程产品品种多且数量大，并对最终产品质量有较大影响。实施对供方 的严格控制监视测量，加强对过程产品的控制，采用“标识及可追溯性”等管理对确保铸件质量 至关重要。 铸件质量的指标和种类繁多，且影响因素相互制约。铸件质量指标涉及内部质量、外部质量 后续加工质量、全寿命周期的可信度等，不同质量指标的影响因素还相互制约，质量影响因素 十分复杂。 铸件质量指标的稳定性、一致性和一次检验合格率与先进国家相比差距较大。 金属液的冶金质量对最终铸件本体性能高低有重大影响。顾客日益强化对铸件本体试样性能 的验收，需按铸件结构、形状及不同尺寸配制成分及确定工艺参数，并制定个性化的成分范围 和工艺参数

A.3.1铸造企业的产品类型及其特点

铸造企业的产品类型及其特点包括： 铸件产品实现过程的有形产品类型 采购产品：原辅材料（炉料、造型材料）、工艺装备等； 2） 生产过程产品：包括金属原液、处理后待浇金属液、型砂、芯砂、铸型、蜡模、消失模等： 3） 最终产品：交付的铸件。 6） 最终产品类型，交付的铸件按加工深度不同，形成三种不同的交付产品： 1）毛坏铸件：铸件后处理（防锈涂装）后直接交付：

2）机加工铸件：铸件经不同程度机械加工后交付； 3）零部件或金属构件铸件：以铸件为主体，经各种加工处理的零部件或金属构件。 c）采购产品和过程产品：铸造生产过程中采购产品和过程产品的品种多、数量大，且影响最终产 品质量稳定性

A.3.2铸造企业类型及其特点

铸造企业类型及其特点包括： ）专业铸造厂（独立法人），最终产品为机加工铸件或具有独立功能的铸造类零部件或金属构件， 提供毛坏铸件

A.3.3铸造企业的顾客类型及其特点

铸造企业的顾客类型及其

铸造企业的顾客类型及其特点包括： a）按顾客与铸造企业最终产品的关系分类： 1 直接顾客：对铸件进行加工、安装、装配，使其成为机电产品或专用工程设施的企业或 部门； 2 间接顾客：（装有铸件的）机电产品或专用工程设施的使用者（企业或个人）。 ） 接顾客与铸件企业的兼属关系分类： 1）外部顾客：通过商贸关系采购及进一步加工铸件的企业或部门及最终使用者： 2 内部顾客：通过主机厂生产调度进一步加工铸件的生产车间（一般为机加工车间或热处理 车间）和铸造企业内部下道工序的员工（管理和操作人员）。

A.3.4不同铸造企业的最终产品与顾客

不同铸造企业的最终产品与顾客，参见表A.1

同铸造企业的最终产品与

RB/T 048—2020A.4铸造企业生产工艺流程及工序过程划分A.4.1铸造工艺的类别划分A.4.1.1砂型铸造工艺砂型铸造工艺包括：黏土砂湿型工艺、树脂自硬砂型工艺、水玻璃自硬砂型工艺等A.4.1.2特种铸造工艺特种铸造工艺包括：离心铸造、熔模铸造（精密铸造）、压铸（高压铸造）、低压铸造、金属型铸造（含金属型复砂）、消失模铸造、V法铸造、连续铸造、挤压铸造、差压铸造、石墨型铸造、陶瓷型铸造、石膏型铸造等。其中消失模铸造和V法铸造因存在砂处理及旧砂回用的工序，常称为“特种砂型铸造工艺”。A.4.2铸造生产工艺流程A,4.2.1上述不同铸造工艺又由多个不同生产工序构成。其中金属熔炼、炉前处理、浇注、清理和后处理是两大类别各种不同铸造工艺共有的通用工序。A.4.2.2砂型铸造通用生产工艺流程参见图A.1。金属熔炼（化）炉前处理清理后处理造型、制芯、合箱浇注冷却、开箱（切浇冒口、抛丸、打磨）（热处理、涂装铸件混砂落砂等)砂处理（旧砂回用、废砂再生）图A.1砂型铸造通用生产工艺流程图A.4.2.3常用特种铸造中的压铸（高压铸造）、消失模铸造、熔模铸造、离心球墨铸铁管和工艺的生产工艺流程图分别参见图A.2、图A.3、图A.4、图A.5和图A.6。11

RB/T048—2020除气精炼智汤浇注真空机准喷涂机器人慢压射压真空抽机器人喷保压冷却取件机器真空反吹取件制品取出制品完整性图A.2压铸生产工艺流程图制板机加珠粒预发组模发泡成型模样施涂终检入库后处理熔炼、浇注填砂造型负压紧紫实黑模检验图A.3消失模铸造生产工艺流程图12

RB/T 048—2020蜡膏制备压型制造蜡模制造快速原型蜡模组装制壳蜡料回收处理脱蜡型壳焙烧合金、废钢浇包筑补、烘烤浇注熔炼配炉料1脱壳落件回炉料清理检验焊补、返修热处理废品校正、精检验防锈入库图A.4熔模铸造生产工艺流程图金属熔炼炉前处理炉料成分、温度检测外观检测金相、性能检测外观检测离心铸造退火处理涂料清理喷锌锌层检测芯子制备管模喷涂管重、水压检测尺寸检测厚度检测养生水泥涂村切环例角精整打磨厚度检测内村打磨外涂层喷涂包装入库图A.5离心球墨铸铁管生产工艺流程图13

RB/T 048—2020金属型端盖造型及配合两端辑颈砂箱造型金属型涂料工作层铁（钢）水熔炼芯部铁水熔炼离心浇注轧辑工作层金属型与两端砂箱合箱芯部铁水浇注开箱清理图A.6复合轧辊离心铸造工艺流程图A.4.3铸造工艺的工序铸造工艺的主要工序包括（详细工序参见图A.1、图A.2、图A.3、图A.4和图A.5）：各种铸造工艺的共有工序：修炉、配料、熔炼、炉前处理、浇注、冷却、清理（切浇冒口、抛丸、打磨、喷砂等）、后处理（焊补、第一热处理、矫形、浸渗、防锈涂装等）。b)各类砂型铸造的特有工序：砂处理（烘砂、混砂、送砂）、造型、制芯、刷涂料、型芯组装、下芯、合箱、废(旧)砂再生（回用)。c)典型常用特种铸造的特有工序包括：1)熔模铸造：蜡模制造、蜡模组装、制壳、脱蜡、蜡料回收处理、型壳焙烧、浇注、脱壳、清理等；2）铸铁管离心铸造：高炉炼铁、管模检测、管模喷涂、喷锌等；3）压力铸造：清理模具、喷刷涂料、合模、浇注、压射、凝固、开型取件等；4)消失模铸造：泡沫塑料模制造（发泡成形、加工、组装）、刷涂料干燥、填砂振实、覆膜真空浇注、落砂、旧砂回用等；5)复合轧辊离心铸造：轧辊两端辊颈砂箱造型、辊身金属型涂料、铁（钢)水熔炼、离心浇注轧辊工作层铁（钢)水、合箱、静态（离心）浇注轧辊芯部铁水、开箱清理等。A.4.4“机加工铸件”和“零部件或金属构件铸件”的附加工序“机加工铸件”和“零部件或金属构件铸件”的附加工序包括：机加工铸件的附加工序。在第一热处理后还可能增加：各种粗加工（车、铣、刨、粗磨、钻、镗等）、第二热处理（调质、等温萍火、渗碳率火、渗氮、碳氮共渗、感应火等）、各种精加工（磨、镗、精车、精铣等）、特种加工等。b)零部件或金属构件铸件的附加工序。在机加工铸件的附加工序后还可能增加：各种表面保护工艺（涂料涂装、粉末涂装、电镀、阳极氧化、化学氧化、热喷涂、热浸锌、水泥涂衬等）、组装装配等。14

B.3.1企业内外环境（4.1)

B.3.1.1外部环境

铸造企业外部环境因素，包括但不限于： a）国家产业政策规划环境。如：《中国制造2025》《国民经济及铸造行业五年规划》、国家产业结 构调整优化及供给侧改革政策、铸造行业规范条件和产品质量/节能减排/健康安全法规等。 b 市场供销环境。如：铸造上下游产业发展走势，企业在行业中的地位及竞争形势，不同类别客 户群的发展变化，竞争对手的发展动向等。 技术发展环境。如：铸造各技术领域（合金、工艺、材料、设备、检测)优化趋势、技术创新对已有 铸造技术的影响、绿色制造、智能制造、服务型制造和生产性服务、3D打印、机器人、互联网十 等在铸造生产中的应用，落后铸造技术的加速淘汰趋势等。 社会发展环境。如：社会公众的价值观念、生活方式、消费心理变化及对自然环境、工作环境 员工待遇要求的变化、铸造企业的生产设施和作业环境改善、成本构成变化、招工用人变化等。

B.3.1.2内部环境

B.3.2企业的顾客及其他相关方的需求和期望（4.2)

铸造企业的相关方很多，顾客是最重要的相关方，其需求和期望需得到满足。有关利益相关方的需 求与期望参见表B.1。

表B1铸造企业质量管理体系有关利益相关方的需求与期望

B.3.3确定标准条款的适用性（4.3）

适用性的确定包括： a） 8.5.1的“特殊过程的确认”的要求一般都是适用的条款。铸造企业生产过程有相当多工序（熔 炼、炉前处理、下芯合箱、浇注、热处理等)的结果是不易或不能经济的检验的特殊过程。 b 8.3的“产品和服务的设计和开发”的要求都是适用的条款。铸造企业不能删减8.3“产品和 服务的设计和开发”。只有当铸造企业不进行任何铸件设计和铸造工艺设计时，完全按顾客提 供的图样、工艺参数生产时，才能删减该条款。 8.5.3的“顾客或外部供方的财产”的要求一般都是适用的条款。顾客或外部供方的财产包括 顾客或外部供方提供的铸件样品和模具（模样、模板）、芯盒、砂箱、过滤片、涂料、包装材料等实 物以及铸件图样、技术文件及工艺参数等知识产权

质量管理体系的过程识别和评价包括 识别质量管理体系的过程可以按照质量管理体系过程网络图识别质量管理体系的过程及其相 互作用，质量管理体系过程网络图参见图B.2； b）评价确定重点控制对象（关键过程和特殊过程），关键过程和特殊过程的识别参见附录C

B.4铸造企业支持提供过程实施要点（第7章）

B.4.1铸造企业支持提供过程的特点

铸造生产要求的技术、劳动、信息、资金等生产要素相对密集，因而人力资源（含员工的能力、意识和 知识）、基础设施（含监视测量仪器仪表）、工作环境、信息及其文件等四大类支持提供很重要，都需配置 齐全并不断持续改进。

B.4.2.1人力资源配置及其能力、意识、知识的培训提高（7.1.2、7.2、7.3、7.4）

B.4.2.2生产、检验、基础设施的配置及维护(7.1.3、7.

宜采用“5S或6S现场定置管理”，生产车间搞好通风除尘、隔声降噪、防暑降温等工作，实现文明 生产。

B.4.2.4成文信息（7.5)

质或电子载体），体系文件可采用质 量手册、程序文件、作业文件（作业指导书、操作规程、检验规程等）和记录等形式。体系文件需充分反映 企业的质量管理特点和实际，具有个性化和唯一性

B.5铸造企业运行过程实施要点（第8章）

.1运行（铸件产品实现）过程的策划和控制（8.1、8.3)

根据企业铸件产品的定型与生产成熟程度分类实施

RB/T 048—2020表B.3(续)阶段步骤(小阶段)检查活动主要设计开发内容和输出序号名称序号名称评审验证确认(14)工艺文件确定V形成正式投产用各种工作图及生产技术文件定型生4产阶段(15)工艺装备定型V各种生产设备及工艺装备配置齐全(16)检测装置配置V各道生产工序的质量检测装备配置齐全持续改5(17)改进设计VVV投产一定时间(月、季、半年、一年)后总结提高进阶段注：（7)样件试验和(12)型式试验可以结合“特殊和关键过程的确认"进行。B.5.2.3“铸件产品设计和开发”的最终输出结果以较复杂的砂型铸造为例，“铸件产品设计和开发”的最终输出结果包括：a)各种铸件和铸造工艺图样。铸造工艺图、专业量具和样板、组合下芯夹具等铸造工艺装备图样等；必要时输出铸件（毛坏)图、铸型装配图（合箱图）、铸造模具（模样、模板、芯盒)及砂箱、压铁等铸造工艺图样。b)铸造工艺方案及其工艺参数：1)铸造工艺方案（铸型及砂芯种类、造型及制芯方法、浇注位置及铸型分型面选择、砂箱中铸件数量及布置等）；2)铸造工艺参数（尺寸，加工余量，铸造收缩率、起模斜度等）；3)砂芯形状及个数、浇注系统、冒口类型及尺寸等。c)冶金设计结果。包括铸件合金牌号、化学成分及金相组织、铸件熔炼及炉前处理工艺、铸件热处理工艺等。d)铸造原辅材料（炉料、炉前处理剂、原砂、黏结剂、涂料、保温冒口、过滤元器件等）采购规范。e)铸件技术条件及检验要求。f)生产作业文件（宜结合重要工序的工艺评定最终完成）一般有两种：1)铸件工艺流程卡。适用于单件小批生产，是针对具体铸件编制的工艺方案，内容包括各道工序的要求，随工序流转。作业指导书。是某一具体操作岗位（工序)在生产任何产品时都应遵守的作业要求，适用于各种生产批量。B.5.3关键过程和特殊过程的现场控制（8.5.1)关键过程和特殊过程的确认和现场控制：a)特殊过程的确认（工艺评定、试验)参见附录C。b)关键过程和特殊过程的现场控制：1)操作人员严格按生产作业文件要求进行操作；2）严格执行“工检结合三检制（自检、互检、专检）”。B.5.4加强整个产品实现（运行）过程的标识和可追溯性管理（8.5.2）整个产品实现(运行)过程的标识和可追溯性管理：a)做好容易混淆产品的区分标识。防止成分不同但外形、颜色相同或相似的产品之间混淆：22

2）过程产品（如：型砂、芯砂、砂芯、蜡模、消失模、涂料、金属液等）。 b）作好检验状态、加工状态标识， c）必要时，应用铸件编号作为铸造产品可追溯的唯一性标识： 1）存在球化或孕育衰退趋向的浇注次序标识，利于分析、发现潜在不合格品； 2）在重要铸件如发动机缸体、缸盖的铸型上标识生产年月日及流水号，浇注后留在铸件上。 d）设计标识移植流程，确保标识的可追溯性。做好从重要原辅材料进厂→原辅材料检验→库存 +发送→熔炼→造型→浇注→+试棒检验→铸件检验→铸件人库的标识移植的流程设计并严格 执行，以确保及时追回不合格产品

B.6.1对采购产品、过程产品及最终产品（铸件）的质量检验

B.6.1.1采购产品检验（8.4.2、8.6）

B.6.1.2过程产品质量检验（8.6）

B.6.1.3最终产品（铸件）质量检验（8.6)

最终产品（铸件）质量检验包括：铸件的外观质量（尺寸公差、形位公差、表面粗糙度等）、铸件的内右 质量（化学成分、金相企业、力学性能及其他性能等）

B.6.2对各类不合格品控制（8.7

B.6.3对重要工序的过程工艺参数监

工艺参数监控示例： a）冲天炉熔炼过程的风量、风压、炉气成分、铁液温度及成分等； b）电弧炉熔炼过程的电压、电流、炉渣碱度、金属液成分及温度、含氧量等； c）中频感应电炉熔炼过程的电压、电流、功率因数、熔炼温度、出炉温度； d）铸件热处理过程的加热温度、保温时间、等温温度、等温时间等

工艺参数监控示例： a）冲天炉熔炼过程的风量、风压、炉气成分、铁液温度及成分等； b）电弧炉熔炼过程的电压、电流、炉渣碱度、金属液成分及温度、含氧量等； ）中频感应电炉熔炼过程的电压、电流、功率因数、熔炼温度、出炉温度； d）铸件热处理过程的加热温度、保温时间、等温温度、等温时间等

运用顾客满意程度监控（9.1.2）、分析与评价（9.1.3）、内部审核（9.2）、管理评审（9.3)等监控手 段，持续改进绩效； b）对不合格采取纠正与纠正措施； c）举一反三，采取预防措施，防止不合格再次发生，持续改进绩效

RB/T048—2020附录C（资料性附录）铸造生产的关键过程、特殊过程的识别、确认和控制C.1总则本附录给出了对铸造企业生产中的关键过程、特殊过程的识别、确认和有效控制，并描述了目前国家产业政策中明令限制及淘汰的落后铸造技术及推荐的先进技术。C.2关键过程、特殊过程的基本特征C.2.1关键过程（工序）关键过程（工序）：对产品质量起决定性作用的过程。此处的“产品”不只是最终成品一铸件，也包括过程产品，如：模具、模料、型（芯)砂、铸型、型壳、金属液和涂料等。铸造企业的关键过程（工序）一般分布在“生产和服务提供过程”。C.2.2特殊过程（工序）特殊过程（工序）：不易或不能经济地确认其输出是否合格的过程。铸造企业的特殊过程一般分布于“生产和服务提供过程”，铸造企业应结合自身特点，按生产工序分别评价确定。C.3识别评价确定关键过程、特殊过程的方法和示例C.3.1识别评价方法识别评价方法如下：a)识别主要集中在“铸件生产和服务过程”；b）按照定义识别和确定“关键过程（工序）”和“特殊过程（工序）”；c)根据关键过程和特殊过程的识别结果确定质量控制点注：质量控制点是指为确保过程处于受控状态，在特定时间和一定条件下，产品实现及检验过程中需重点控制的质量特性、关键或薄弱环节。C.3.2质量控制点的性质及类别工序的质量控制点是对影响其过程质量及其中间产品质量的“人机料法环测”的各种因素的具体受控要求。主要有如下三种类别：a）关键、特殊工序的工艺条件。如：熔炼的配料计算和加料次序、混砂的加料次序、炉前处理（孕育、球化、端化、精炼、变质等)的处理方式、离心铸造的金属液定量、浇注的挡渣及引火引气措施等。b)关键、特殊工序的工艺参数。如：冲天炉熔炼的鼓风强度及风压、混砂的黏结剂及固化剂（或水分)加人量、炉前处理的处理剂加入量及处理温度、浇注的浇注温度和速度（时间）、热处理的加热温度和保温时间、焊补的预热温度和工艺参数等。c)关键、特殊工序中采购产品或中间产品的质量特性。如：熔炼的金属液成分及出炉温度、混砂的原砂及黏结剂质量、造型制芯的型（芯）尺寸精度和表面硬度及紧实度（湿型）等。C.3.3铸造企业关键过程（工序）、特殊过程（工序）的识别、判定铸造企业关键过程（工序）、特殊过程（工序)的识别、判定依据参见表C.1。25

RB/T048—2020表 C.1铸造企业关键过程（工序）、特殊过程（工序）的识别、判定依据识别与判定依据适用性过程(工序)可能的质量控制点关键过程特殊过程炉料质量、纯净度、成分稳定性、决定铸件的基础成分和结果(金属液成分和性能块度等，配料计算、加料次序，不配料熔炼等质量)不易或不能经济性能地测量同熔炼设备及工艺的不同工艺参数、关键成分测定、出炉温度决定铸件的最终成分、组结果(最终成分、组织、性处理剂（球化剂、孕育剂、精炼炉前处理剂、变化剂)质量及加入量、处理织和性能的重要因素能)不能经济测量方式及温度浇注温度、浇注速度（时间）、金典型隐蔽过程，结果（成决定铸件的轮廊、表面及属液定量、金属液压头及浇注系通用（适用浇注形及表面和内部缺陷)不内部质量统挡渣措施、引火及引气、补浇于各种砂易测量措施型和特种焊补决定铸件表面缺陷的修结果(焊补质量)不能经预热温度、工艺参数、工作环境、铸造工艺）复质量济地测量焊条焊丝浸渗剂种类及成分、前处理（脱浸渗决定铸件缺陷的修复结果(缺陷修复)不能经脂、清洗）、工艺参数（温度、压质量济地测量力、时间等)决定铸件的最终组织和结果（组织及性能)不能加热温度、保温时间、冷却速度热处理性能经济地测量等工艺参数防护（涂装、阳极氧化、磷结果(厚度、均匀性与基不同防护工艺的工艺参数、表面化)体结合强度)不易测量预处理要求等决定铸型（芯）的质量原砂种类及质量、型（芯）砂配混砂特性比、加料次序、混砂各种工艺参数、型砂温度、最终性能型(芯)砂种类和质量、各种工艺决定铸件的尺寸精度、表参数、化学黏结剂砂硬化方式和砂型铸造造型、制芯面粗糙度工艺参数、尺寸精度、表面硬度（湿型)、涂料种类和性能定位销及定位精度，密封及锁决定铸件的形状及尺寸隐蔽过程，结果（准确度、紧，辅助材料（过滤网、冷铁、保下芯合箱精度清洁度)不易检验温冒口)的准确安放、准确度、型腔清洁度等模料配比及成分性能，注蜡温蜡模制造及决定铸件的尺寸精度、表度、压力、充型速度、压型温度、保温、时间等工艺参数、作业环组合面粗糙度境（温度、湿度等）、模组清洗方熔模铸造式等黏结剂种类、组分及配制的不同涂料制备决定型壳的质量和铸件工艺参数；涂料黏度、密度等性的最终表面质量能检验26

RB/T048—2020表C.1(续)识别与判定依据适用性过程(工序)可能的质量控制点关键过程特殊过程耐火材料及涂料种类及成分配制壳及型壳决定型壳强度和铸件的结果（型壳质量）不能经比，撒砂方式、型壳层数及厚度，硬化最终质量济地测量型壳硬化方式及其环境温度、湿度、风速、硬化时间等工艺参数熔模铸造型壳焙烧决定型壳和铸件的最终结果(型壳变形、裂纹等)焙烧炉类型、焙烧温度、升温速质量不易或不能经济检验度、保温时间决定铸件最终质量(缺陷热等静压结果不能经济检验温度、压力、时间等工艺参数及力学性能)浇注决定压铸件质量和压铸结果(压铸件内部质量)浇注温度、压型工作温度、压铸型寿命的因素之一不能经济检验型腔清洁度、金属液定量压力铸造决定压铸件质量和压铸结果(压铸件内部质量)比压、充填速度、低速压射速度、压射不能经济检验高速压射速度、时间参数（持压型寿命的最重要因素时间、留型时间)决定铸件质量和铸型寿铸型温度、涂料性能及厚度、铸铸型准备命的重要因素之一型清洁度决定铸件质量的最重要结果(铸件内部质量)不金属液定量、浇注温度、铸型离心铸造离心浇铸因素能经济检验转速决定铸件质量（组织性结果(铸件组织性能)不铸件出型能、变形)的重要因素能经济检验出型温度、出型方式注：企业可结合具体情况，根据识别与判定依据自行判定特殊工序和关键工序。C.4特殊过程的确认与控制C.4.1特殊过程的确认C.4.1.1过程确认内容的通用要求依据8.5.1要求，特殊过程（工序）正式运行前需进行确认，为这些过程按8.5.1要求受控提供依据和前提。“确认”是一种“通过提供客观证据对特定的预期用途或应用要求已得到满足的认定”的事先检查活动。“过程确认”是过程正式运行前对过程各质量影响因素（人、机、料、法、环、测)优化并确定的活动，其作用是通过事先试验检查弥补事后检验功能的不足。一般（适用时)包括以下内容：a)确认过程结果（产品或服务）的验收条件，即规定过程评定和批准准则。对于铸造生产，验收条件一般有如下两种：1)易于检验的质量特性：确认后多转化为日常生产放行检验项目（如硬件的检验规程）；2)不易检验的质量特性：如铸件重要断面的材质成分、组织、性能、缺陷分布；微区成分、组织及缺陷；零部件的实体耐压致密性、可靠性、耐蚀性、耐磨性、断裂韧性、耐高低温性能、电磁性能等使用特性。确认后多不作为日常生产检验项目，因而是确认工作的重点试验评定项目。27

1）过程设备的类型、型号、功能性能及良好状态的认可要求； 2）过程操作人员的能力、知识、经验和技术水平的资格鉴定要求； 3）过程的流程、工艺参数、原材料、工作环境、监测方法的具体要求。 C 过程结果满足要求的最终确认，并据此制定作业指导书。综合b)1)、2)的工作对过程进行最 终确认，并进一步优化组合“人、机、料、法、环、测”等各种要素，制定日常生产作业指导书（包括 过程记录要求）。 d）做好并保存上述过程确认记录

C.4.1.2特殊过程确认方法及示例

C.4.1.2.1确认方法（工艺评定）

对于铸造生产其最终产品为硬件（铸件），中间产品有硬件，也有流程性材料（金属材料、型砂等），均 为有形产品，故确认方法为工艺评定，必要时，包括型式试验、破坏性检验、可靠性试验、模拟仿真、3D打 印等。

C.4.1.2.2确认示例

铸态铁素体球墨铸铁的熔炼及炉前处理工序的确认示例： a）确定铸态铁素体球墨铸铁（过程结果）的验收条件一一工艺评定及批准准则。包括化学成分 （特别是C、Si、Mn、P四个元素）、铁素体量、力学性能（布氏硬度HBW、抗拉强度Rm、断后伸 长率A、冲击韧度αk）。必要时，还需包括低温（一20℃～一40℃）冲击韧度αk及韧脆转变温 度、断裂韧度、小能量多次冲击韧性等性能 b) 依据工艺评定准则，进行必要的工艺或试验的验证，确定： 1 过程设备认可要求：如必须采用中频感应电炉（或冲天炉一一感应电炉双联）、定量处理浇 包、随流瞬时孕育装置等； 2） 人员资格鉴定要求：如熔炼工、炉前处理工需经培训持证上岗； 3 原辅材料要求：如必须采用球墨铸铁专用低硫磷锰生铁、低RE球化剂，并严格规定孕育 剂成分及粒度要求等； 4）工艺流程及参数：如出炉温度、球化孕育剂加入量及加入方式（如采用喂丝法球化及随流 孕育工艺）、浇注温度、浇注时间等； 5） 炉前取样及检验方法：如规定必须采用直读光谱仪及快速热电偶检测原铁液基础成分及 温度。 c）根据最终确认结果，进一步优化组合过程各要素，制定作业指导书及生产监控记录表单。 d）保存好上述各种确认活动的记录

C.4.1.2.3过程的再确认

当“过程”的人机料科法环 变化及景 响大小而定，必要时（当影响较大 业指导书

DB34／T 2841-2017 MPE 双壁波纹管通用技术要求关键过程和特殊过程的有交

.2.1源头预防，采用优质高效铸造生产技术和先进

采用如下优质高效铸造生产技术和先进实用管理工具： a）采用优质高效铸造生产技术（工艺、设备、材料、检测等)（第6章、7.1、8.3、8.5.1)：

1）准确、快速、智能的铸件及铸造工艺设计技术； 2）优质高效的铸造生产工艺（装备、工艺材料)成套技术； 3）准确、快速、实时、智能的铸造质量监控及检测技术。 引进先进实用的管理工具，提高质量管理体系的有效性（7.1、8.5.1、9.1.3)： 1）5S或6S现场定置管理； 2） 物流系统分析与优化； 设备设施的预防性维修； 4） 统计技术； 5） 6o管理

通过如下工艺评定及照章操作： . 通过工艺评定，制定重要工序的作业指导书（8.5.1、7.5)： 1 对重要工序进行工艺评定（试验、检验、计算机模拟优化）。明确、优化该工序人、机、料、 法、环、测各质量影响因素的控制条件；规定该工序的精细化控制准则和方法。 依据工艺评定结果，制定重要工序的操作规程（作业指导书、检验指导书）。 照章操作： 1） 重要工序操作人员作为关键质量岗位人员，应培训持证上岗（7.2）。 2） 重要工序的设备设施作为质量关键设备，应点检、定保、维护，保证完好性（7.1.3）。 3） 重要工序主要原辅材料作为关键采购产品或中间产品，加强过程和产品检验（8.4、8.5.1、 9.1)。 操作人员应按操作规程的要求实施操作（7.5、8.5.1）

C.4.2.3末端把关，对重要过程及其产品进行监控，并控制不合格品的流向

对如下重要过程及其产品进行监控： 对重要过程实时监视和测量（8.5.1）： 1）重点实时监测重要工序的工艺条件、工艺参数； 也要监测该道工序的设备完好性（7.1.3)、工作环境的稳定性（7.1.4)和员工的操作技能及 是否照章操作（7.2）。 b) 对重要过程的产品质量特性进行监视与测量（8.5.1、8.6）： 1）应执行“自检、互检、专检”的“三检”制度； 2） 大批量生产严格执行“首件必检、过程巡检、完工抽样检验”的“三检”制度； 应检验关键采购产品、重要工序的中间产品、最终铸件的质量特性。 c) 控制不合格品，防止流向下道工序及顾客（8.6、8.7）。 d) 采用先进实用的管理工具和质量检验技术，提高监控水平（9.1.3、7.1.5）： 1） 应用统计技术，充分利用检验数据，找出规律，发现变异，为持续改进提供依据； 2） 采用准确、实时快速、智能化的质量检验方法和设备，提高质量检验水平。

GB/T 42105-2022 水泥和煤炭行业能源管理绩效评价指南国家产业政策中明令限制及淘汰的落后铸造技术及推

国家产业政策中明令限制及淘汰的落后铸造技术及推荐的先进技术参见表C.2。