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钢结构制作与安装规程DGTJ08-216-2007.pdf合格的。这一点理解不当容易造成质量的控制放松，应该引起 注意。 7.6.2根据钢材的化学成分、机械性能及焊接性能，常用钢材的 组别分类表 T7.6.2。
表T7.6.2常用钢材的组别分类表
一般来说，焊接延迟裂纹出现在焊缝冷却过程中，1类钢材 为普通低碳钢，产生延迟裂纹的可能性较小，因此在焊缝完全冷 却后即可进行焊缝的外观检查和无损检查；Ⅱ、Ⅲ类钢材由于合 金含量的增加，焊缝出现延迟裂缝的几率相对I类钢材来说稍 大，在焊接后24小时的检查作为依据是足够的；IV钢材的淬硬元 素含量较高，延迟裂纹出现的可能性更大，故规定焊接后48小时 进行外观检查和无损检查是安全的
8.1.2本条规定了普通螺栓连接副的组成和组合。 8.1.3本条规定了扭剪型高强度螺栓连接副的组成和组合。 8.1.4本条规定了大六角头高强度螺栓连接副的组成和组合。 8.1.5为了保证质量，施工单位对高强度螺栓连接副必须进行 复验，复验的数据须符合标准。按规定，施工单位应在六个月内 的质量保证期内及时复验。对于大六角头高强度螺栓连接副的 妞矩系数复验数据除了应符合标准外，还可作为施拧的参考数 据。但若在工地存储的时间超过六个月或施工时的气温与产品 出厂时提供的测试温度有较天变化，则在正式施工前对扭矩系数 平均值及标准偏差应重新测试。 8.1.6本条规定了高强度螺栓连接副在运输、保管过程中应注 意的事项，其目的是为了确保高强度螺栓连接副使用时同批
GB／T 21682-2019 旋挖钻机本节是对普通螺栓安装时的要求。
8.3.1高强度螺栓连接副运到工地后必须进行有关的机械性能 检验，合格后方准使用，这是使用前把好质量关的工作。大六角 头高强度螺栓连接副的扭矩系数平均值，扭剪型高强度螺栓连接 副的紧固轴力和标准偏差，是保证高强度螺栓施工时紧预拉力
准确性的重要指标项目，所以必须进行检测。 8.3.2高强度螺栓性能等级标志一般是在螺栓顶面作出凸字或 凹字，螺母则在六角倒角顶面作出。一般还同时显示制造厂的 标志。 8.3.3按规定，螺栓、螺母、垫圈一套连接副，其中一件发生混批 或丢失，则整套连接副报废，因此对剩余的连接副应严格按批号 分别妥善保管。
8.3.3按规定，螺栓、螺母、垫圈一套连接副，其中一件发生混批 或丢失，则整套连接副报废，因此对剩余的连接副应严格按批号 分别妥善保管。
.3.4高强度螺栓抗滑移系数复
1规定抗滑移系数应分别由制造厂和安装单位检验，即制 造厂必须保证所制作的钢结构构件的抗滑移系数符合设计规定 安装单位应检验运到现场的钢结构构件的抗滑移系数是否符合 设计要求。考虑到每项钢结构工程的数量和制造周期差别较大， 因此明确规定了检验批量的划分原则及每一批应检验的组数。 2抗滑移系数检验不能在钢结构构件上进行，只能通过试 件进行模拟测定。为使试件能真实地反映构件的实际情况，规定 了试件与构件应为六个相同条件，否则，试件代表性不强。 3为确保高强度螺栓连接的可靠性，本条规定了抗滑移系 数检验的最小值必须等于或大于设计值，否则就认为构件的摩擦 面没有处理好，不符合设计要求，钢结构不能出厂或者工地不能 进行拼装，必须对摩擦面作重新处理，重新检验，直到合格为止。 8.3.5扭剪型高强度螺栓连接副其拧紧预拉力的精度是靠连接副 紧固轴力保证的，为此在施工前必须进行紧固轴力检验，合格后 方准使用。 8.3.6大六角头高强度螺栓连接副的扭矩系数是保证拧紧预拉 力准确性的关键参数，为此对大六角头高强度螺栓在施工前必须 进行连接副扭矩系数复验
8.3.7高强度螺栓连接副在拧紧后会产生预拉力的损失，为保
8.3.7高强度螺栓连接副在拧紧后会产生预拉力的损失，为保 证连接副在使用阶段达到设计预拉力，因此在施拧时应考虑预拉 力损失值。
8.3.8使用过长的螺栓将浪费钢材，并且在高强度螺栓施控时
带来困难。螺栓太短的会使螺母受力不均匀，为此本条提出了螺 栓长度的计算公式。
8.3.9本条是对因钢板公差、制造偏差或安装偏差等产生的接
时外力的作用，规定每个节点安装的最少个数是为了防止连接后 构件位置偏移，限制冲钉用量。使用临时螺栓，是为了钢板间的 有效夹紧，尽量消除间隙。
8.3.11连接用高强度螺栓不得兼做临时螺栓是为了防止螺纹
的损伤和连接副表面状态的改变引起扭矩系数的变化。另外，对 于大六角头高强度螺栓连接副，垫圈设置内倒角是为了与螺栓头 下的过渡圆弧相配合，因此在安装时垫圈带倒角的一侧必须朝向 螺栓头，否则螺栓头就不能很好与垫圈密贴，影响螺栓的受力性 能。对于螺母一侧的垫圈，因倒角侧的表面较为平整、光滑，拧紧 时扭矩系数较小，且离散率也较小，所以垫圈有倒角一侧应朝向 螺母。
8.3.12强行穿入螺栓必然使螺纹受损伤，严重影响拧紧预
8.3.13潮湿板面会引起钢板、螺栓的锈蚀，这将影响高强度螺 栓连接长期安全使用。另外，钢板表面有浮锈会降低抗滑移系 数，安装前必须按此方法进行处理。
8.3.13潮湿板面会引起钢板、螺栓的锈蚀，这将影响高强度螺
.3.14由于钢板可能不完全平整，致使先拧与后柠的高强度螺
栓预拉力有很大的差别，为克服这一现象，提高打紧预拉力的精 度，使各螺栓受力均匀，因此高强度螺栓的紧应分为初拧和终 拧。另外高强度螺栓连接副安装在构件上如不及时拧紧，其扭矩 系数会有较大的改变，所以本条规定了拧紧工作应在同一天内 完成。
8.3.15螺栓群由中间向四周紧是为了使高强度螺栓连接外 板层能更好密贴。
8.3.15螺栓群由中间向四周紧是为了使高强度螺栓连接处
成，无终拧扭矩规定，因而初拧的扭矩是参照大六角头高强度螺 栓，取扭矩系数的中值0.13，按0.13X扭剪型螺栓紧固轴力×螺 栓公称直径的50%确定的
8.3.21考虑到初拧后螺栓预拉力有所损失，所以米用复疗扭矩
等于初拧扭矩，就能够保证连接节点复拧后螺栓预拉力能达到要 求的初值。另外初拧或复拧后的高强度螺栓用不同颜色分别 涂上标记，是考虑到能明显地标志螺栓连接副已具有的连接状 态，以防止初拧、复拧的连接副混淆不清。
1规定终拧在初拧1小时后进行因为这时预拉力损失大部 分已经完成，在24小时之内完成检查是为了防止时间过长扭矩 系数发生变化。 2扭剪型高强度螺栓因其结构特点，施工中梅花部分承受 的是反扭矩，因而梅花头部分拧断，即螺栓连接副已施加了相同 的扭矩，故检查只需目测梅花头拧断即为合格。 3高强度螺栓初拧、复拧的目的是为了使摩擦面能密贴，且
螺栓受力均匀，对大型节点强调安装顺序是防止节点中螺栓预拉 力损失不均，影响连接刚度。 5表面不平整，有飞溅、毛刺等将会使板面不密贴，影响高 强度螺栓连接的受力性能。另外，板面上有油污将会大幅度降低 摩擦面的抗滑移系数，因此表面不得有油污。 6自由穿人螺栓孔不会损伤丝扣。气割扩孔很不规则，既 削弱构件有效截面，还会使扩孔处钢材造成缺陷。遇长孔或气割 扩孔时，应采取加大使用垫圈等措施，并取得设计的同意。 7对于螺栓球节点网架，其刚度（挠度）往往比设计值要弱 主要原因是因为螺栓球与钢管连接的高强度螺栓紧固不牢，出现 间隙、松动等为拧紧情况，当下部支撑系统拆除后，由于连接间 隙、松动等原因，挠度明显加大，超过规范规定的限值。
9.0.11因部分桁架杆件的组装顺序和焊接顺序相矛盾（如果将 次相贯焊缝全部焊完后，则造成二次相贯杆件无法安装），一般 的处理方法是先考虑杆件的安装顺序，对于因二次相贯杆件覆盖 而无法焊接的焊缝，建议与设计联系确认在可以焊接的位置采用 加大焊脚尺寸来进行补强
10.2.2空心球、实心螺栓球、封板、锥头、套筒等材料锻加工主 要控制加热温度，锻烧温度过高会产生零件过烧，温度过低则发 生壁厚误差不均匀或裂纹。焊接空心球成品出现不圆度和错边 会使网格尺寸不一，不易整个网架组装。 10.2.3~10.2.4焊接空心球分加肋和不加肋两类，当受力较大 时，可制成单向或双向加肋空心球，提高空心球的承载能力和刚 度。制造空心球的钢板厚度、材质钢号都应标准选择，以利于母 材相同及焊接材料等强连接。
套管作定位，使杆件与空心球离开一定的间距来保证底层根部全 部熔透。封板、锥头与杆件连接处也作坡口以满足对接焊缝强 度。焊工应经过考试并取得合格证后方可施焊，如焊工停焊半年 以上应重新考核，多层焊接应连续施焊，其中每一层焊缝焊完应 及时清理，如发现有影响焊接质量的缺陷，必须清除后再焊，焊缝 出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应申报焊接技术负责人查清原 因，订出修补措施后方可处理。 10.2.8钢网架结构对大、中跨度钢管的拉杆与球对接焊缝强度 要做无损探伤，其抽样数不少于焊口总数的20%，钢管杆件长度 应控制，杆件长或短均影响拼装和几何尺寸，会造成部分高强螺 栓间隙而拧不到位和拉压杆件受力不好。钢管杆件中间充许 个对接占，对接时须加内套管.宜作压杆配用，
要做无损探伤，其抽样数不少于焊口总数的20%，钢管杆件长 应控制，杆件长或短均影响拼装和几何尺寸，会造成部分高强螺 栓间隙而不到位和拉压杆件受力不好。钢管杆件中间允许 个对接点，对接时须加内套管，宜作压杆配用。
10.3.1螺栓球所有螺孔加工必须通过球中心，长度检验从球心 到外平面，各弦杆孔不允许偏心加工，如出现相邻螺孔角度偏小 杆件相碰宜用连接锥接插法，各螺孔螺纹长度加工到球中心。 10.3.3螺栓球、钢管杆件零件加工成品应作抽样试验，并进行 螺栓球和高强度螺栓组成的拉伸试验，
10.4锥头、封板和套筒
10.4.1锥头和封板是钢管端部连接杆，承受杆件传来的拉力和 压力。当杆件管径小于76mm时，采用封板连接，当杆件管径大 于或等于76mm时，宜采用锥头连接，锥头任何截面上的强度均 不低于杆件的抗拉、抗压强度。
10.5.1螺栓球、钢管杆件零件加工成品应作抽样试验，并进
10.5.1螺栓球、钢管杆件零件加工成品应作抽样试验，并进行 螺栓球和钢管杆件组成的拉伸试验，封板或锥头与钢管杆件的连 接焊缝拉伸试验
10.6.1网架的杆件与螺栓球制作完毕后，为了减少现场工作量 和保证拼装质量，要求在工厂内进行试拼装，试拼装部分划分应 突出代表性和螺栓球角度比较复杂区域，鉴别其图纸翻样、加工 精度等是否符合设计要求。检查合格出厂
11预拼装11.1一般规定11.1.1由于受运输、起吊等条件限制，构件为了检验其制作的整体性，由设计规定或合同要求在出厂前进行工厂拼装，或施工现场拼装。在制作钢构件时遇原材料的尺寸不够，或技术要求需拼接的零件，必须在拼装前完成拼接。根据拼装设计图纸，将待预拼构件按相应位置放好，并把高度几何尺寸调整到位，设置好靠山定位。若结构安装时需要拼装构件起拱的应在拼装连接前调整。为配合现场的安装，宜做好各连接接口处的对合标记、中心线、对合线、标高线、水平线标记，并用中心冲标记，提交监理验收。同时做好各种数据的测量记录表，提供现场安装用。如螺孔直径大小，孔与孔之间距离，构件各相关几何尺寸都应符合设计图纸上的要求时，才能进行预拼装工作。11.1.3场地平整要求按《建筑地面工程施工质量验收规范（附条文说明）》GB50209，表4.1.5允许偏差规定检验。11.2管桁架预拼装本节是对管桁架结构预拼装时的要求。11.3钢构件预拼装11.3.1除壳体结构为立体预拼装并可设卡，夹具外，其他结构一般均为平面预拼装，预拼装的构件应处于自由状态，不得强行217
11.3.4分段构件预拼装或构件与构件的总体预拼装，如为螺栓 连结，在预拼装时，所有节点连结板均应装上，除检查各部位尺寸 外，还应用试孔器检查板叠孔的通过率
11.3.4分段构件预拼装或构件与构件的总体预拼装，如
11.4.2本条规定了预拼装的偏差值
12.2.2所谓综合安装法：系首先吊装各列钢柱及具柱间支撑
再吊装吊车梁、制动梁（桁架）及托梁（托架），随吊随调整，然后再 逐节间地依次吊装屋架、天窗架及其水平和垂直支撑、屋面板等 构件，随吊随调整固定，如此逐段逐节间进行，直至全部安装完厂 房结构的施工方法。 12.2.6若钢柱重量在起重机的允许范围内，则采用单机旋转或 滑行法起吊、就位整根吊装。大型、重型钢柱可采用双机抬吊。 起吊时，双机同时将钢柱水平吊起距地面一定高度后暂停，然后 主机继续提升吊钩、副机停止提升吊钩适当旋转或移位，使钢柱 逐渐由水平转向垂直至安装位置，并拆除副机的下吊点钢丝绳 最后由主机单独将钢柱插进地脚螺栓或杯口并固定。对重量很 大、过于细长而载面很小的钢柱，可采取分节吊装方法，在下节柱 及柱间支撑安装并校正后再安装上节柱。 钢柱起吊后，当柱脚距地脚螺栓或杯口约30～40cm时扶正 使柱脚的安装螺栓孔对准螺栓（或柱脚对准杯口），缓慢落钩、就 位，经过初校后拧紧螺栓或打紧钢楔，作临时固定后即可脱钩。 12.2.7吊车梁的校正应在屋盖吊装完成并固定后进行，以免因 屋架吊装校正引起钢柱跨间移位。校正可用千斤顶、撬杠、钢楔 倒链、花篮螺栓等工具进行。
12.2.8钢屋架吊装
进行。 钢屋架的绑扎点要保证屋架吊装的稳定性，否则应在吊装前 进行临时加固。 当钢屋架与钢柱的翼缘连接时，应保证屋架连接板与柱翼缘 板接触紧密，否则应垫入垫板使其密贴。 钢屋架校正时，垂直度可采用挂线锤的方法检验，弯曲度可 用经纬仪加标尺或拉紧测绳进行检验
13.2.2由于制作和吊装的需要，对整个建筑应从高度方向须划 分若于个节。在吊装时，除须保证单节框架自身的刚度外，还须 保证自升式塔式起重机（特别是内爬式塔式起重机）在爬升过程 中的框架稳定。
面上划分流水区。将主要部位（混凝土筒体、塔式起重机爬升区） 安排在先行施工的区域，使其早日达到强度，为塔吊爬升创造 条件。
13.2.4可将高层钢结构在立面上划分为若十节框架（一般以三
特殊节框架不同于标准节框架。由于其建筑和结构上的特 殊要求，其施工有不同的要求，如设备层、结构加强层、底层大厅、 旋转餐厅层、屋面层等，为此应制定特殊构件吊装的施工技术 方案。 节间综合安装法是针对标准节框架而言，施工时首先选择 个节间作为标准间。安装若干根钢柱后立即安装框架梁、次梁和 支撑等，由下而上逐间构成空间标准间，并进行校正和固定。然 后以此标准间为依靠，按规定方向进行安装，逐步扩天框架，直至 该施工层完成，
构件分类大流水安装法是在标准节框架中先安装钢柱，再安 装框架梁，然后安装其他构件，按层进行，从下到上，最终形成框 架。国内目前多数采用此法，主要原因是： 1影响钢构件供应的因素多，构件配套供应有困难； 2在构件不能按计划供应的情况下尚可继续进行安装，有 机动的余地； 3管理工作相对容易。 两种不同的安装方法各有利。但是，只要构件供应能够确 保，质量又合格，其生产工效的差异不大，可根据实际情况进行 选择。
13.2.6双机吊法的特点是起吊时用两台起重机将钢柱悬空
13.2.6双机吊法的特点是起吊时用两台起重机将钢柱悬空
13.2.6双机拾吊法的特点是起吊时用两台起重机将钢柱悬空 起吊，钢柱底部不着地。一般钢柱较重或带有比较大的挑翼时 采用此种方法。 单机旋转回直法的特点是起吊时钢柱回转成直立状态，其底 部必须垫实不可拖拉。
3.2.7捆扎法：适用于自重较轻的
工具式吊具：此法劳动强度低，装拆方便，能提高工效，对构 件与索具的磨损较小。吊具需有防止松脱的保险装置。 在梁上设钢吊装连接板：适用于大而重的钢梁
13.2.11柱顶的标高误
1 钢柱制作误差： 2 吊装后垂直度偏差造成： 3 钢柱电焊对接造成焊接收缩； 4 钢柱与砼结构的压缩变形； 5 基础的沉降
调整的方法是：如果标高偏高，必须在后节柱上截去相应的误差长度；如果标高偏低，须采用填塞相应厚度的钢板，钢板必须与原钢柱同种材质。由于钢柱截短相对烦琐，因此施工时应将柱顶标高尽可能控制在负公差内。223
14空间格构结构的安装
14.1.3当采用提升法或顶升法施工时，可取1.1；当采用拨杆吊 装时，可取1.1~1.2；当采用履带或汽车式起重机吊装时可取 1.1~1.25。 14.1.5温度变化对钢构件有热胀冷缩的影响，因此应选取适当 的时间段进行结构的合拢施工，避免次应力的产生， 14.1.7确定拆撑顺序和步骤的目的是为了使主体结构变形协 调，荷载平稳转移。为了有效控制临时支撑的拆除过程，对重要 的结构或柔性结构宜进行拆撑过程的内力和变形监测
14.1.3当采用提升法或顶升法施工时，可取1.1；当采用拔杆吊 装时，可取1.1~1.2；当采用履带或汽车式起重机吊装时可取 1.1~1.25。
14.2.3吊装法施工
2从滑移对象分，可分为工作平台滑移法和结构滑移法。 工作平台滑移法是指采用在地面或楼面设置滑轨，将结构拼接在 工作平台上，由工作平台在滑轨上移动，从而将结构滑移至设计 位置的方法。从滑移物的大小分，可分为单元滑移法和区间累积
滑移法。 3从滑移所需动力源相对于滑移物的位置分，可分为牵引 法和顶推法。牵引和顶推力宜有15%～20%的富余。从滑移的 轨迹分，又可分为直线滑移法和旋转滑移法。旋转滑移法是一种 较为新颖的滑移方式，施工时应有较好的控制内外滑移轨迹的施 工措施。
14.2.5提升法施工
3其目的是为了保证提升设备有足够的负荷能力，防正意 外因素的干扰影响施工。当采用电动螺杆升板机提升时，负荷能 力的折减系数可取0.7~0.8，其它设备通过试验确定。 4相邻两个提升点允许升差值宜符合下列规定：使用升板 机时，为相邻点距离的1/400，且不大于15mm；使用穿心式液压 千斤顶或钢索式液压提升千斤顶时，可为相邻点距离的1/250，且 不大于25mm。最高点与最低点允许升差值：使用升板机时宜小 于等于35mm；使用穿心式液压千斤顶或钢索式液压提升千斤顶 时，宜小于等于50mm。也可通过验算确定相邻两提升点和最高 与最低提升点的允许升差值
14.2.6顶升法施工
4丝杠干斤顶时可取0.6～0.8；液压千斤时顶取0.4~ 0.6。各千斤顶的行程和提升速度必须一致； 5充许升差值可按以下值选取： 1）小于相邻两个顶升用的支承结构间距的1/1000，且不应 大于30mm； 2）支承结构上有两个或两个以上千斤顶时，取千斤顶间距 的1/200，且不应大于10mm。 6～7这是为了保证被顶升结构与支座能顺利对接
14.2.7拉索结构施工
1因材料、制作、安装等原因，使拉索张拉力和结构外形同 时达到设计要求有一定困难。因此，应与设计单位商讨相应的控 制标准，使张拉力和结构外形能兼顾达到要求。
15压型金属板施工15.1一般规定15.1.1对于屋面、墙面压型金属板铺设也可参照施工，但应结合其接点施工的特点加以铺设。15.2压型金属板制作15.2.2对于表面有涂层的压型金属板，其涂层的完整与否直接影响压型金属板的使用寿命。15.3压型金属板安装15.3.3使用专用吊具吊装而不采用钢丝绳直接捆扎压型金属板是为了避免损坏压型金属板。15.3.4若考虑安全隔离的因素，对每一节钢结构也可按上、下、中的楼层顺序依次铺设。15.3.10采用火焰切割的方法则压型板的切割边缘不平整。15.4质量要求15.4.6组合楼盖中的压型金属板是楼板的基层，在高层钢结构设计与施工规程中明确规定了支承长度和端部锚固连接要求。15.4.7压型金属板在支承构件上的可靠搭接是指压型金属板通过一定的长度与支承构件接触，使该接触范围内有足够数量的紧固件将压型金属板与支承构件连接成为一体。227
16.1.1~16.1.2内容与《钢结构工程施工质量验收规范》G 50205中的有关规定是一致的。
16.2.1表16.2.1中未列入酸洗的处理方法，因该处理方法 钢结构制造厂内已基本不采用，仅在表面喷（镀）锌、铝等加工中 尚用酸洗处理，故不再列入。
16.2.1表16.2.1中未列人酸洗的处理方法，因该处理方法在 钢结构制造厂内已基本不采用，仅在表面喷（镀）锌、铝等加工中 尚用酸洗处理，故不再列入。 16.2.4对采用摩擦型高强度螺栓连接面，除要求达到涂装的要 求外，还应达到一定的粗糙度要求，以保证抗滑移系数的要求 因此对同一构件可按要求分别处理，当然也可按同一粗糙度要求 作处理，但不经济。
16.2.4对采用摩擦型高强度螺栓连接面，除要求达到涂装的要
求外，还应达到一定的粗糙度要求，以保证抗滑移系数的要求 因此对同一构件可按要求分别处理，当然也可按同一粗糙度要 作处理，但不经济
16.2.6热浸锌和热喷涂时，除达到除锈的规定要求外，和高强
16.2.6热浸锌和热喷涂时，除达到除锈的规定要求外，利
度螺栓连接摩擦面一样有对粗糙度的要求
16.3.1对涂装方法，一般无限制要求，可用手刷，也可无气或有 气喷涂，但从美观上来看，高压无气喷漆面较均匀，有些工程另作 特殊规定加以限制。工厂涂装一般以喷涂法为主。
坠、不显刷纹为宜。在施工过程中，应确保涂料粘度的稳定性，每
16.4防腐涂装质量要求
16.4.1涂装前构件表面处理情况和涂装工作每一个工序完成 后，都应检查和留下纪录：涂件周围工作环境温度、相对湿度、表 面清洁度，各层涂刷（喷）度数、涂料种类、配料、湿、干膜厚度等。 16.4.2选用防腐涂料时.应注意底漆中间漆面漆的配套性
16.4.2选用防腐涂料时，应注意底漆、中间漆、面漆的配套性
16.4.2选用防腐涂料时，应注意底漆、中间漆、面漆的配套性
能。使用时，宜选用相同品种及牌号的产品配套使用
16.4.3涂层干漆膜厚度应采用干漆膜测厚仪检查并作出记录
检查数量：按构件数抽10%，且同类构件不应少于3件。 检查方法：每个构件检测5处，每处的数值为3个相距50mn 则点涂层干漆膜厚度的平均值
16.4.5涂装前钢材表面不允许有锈蚀，否则应重新喷（抛）射除 锈。当处理后的钢材表面沾上油污或污垢时，应用溶剂清洗后方 可涂装
带进行检验，胶带应使用专用胶带贴紧漆膜、内角为60°的粘贴法 进行检验。漆膜被粘下的宽度最大不超过2mm为合格，超过 2mm为不合格。
16.5.1如有必要，钢构件表面在除锈后，还应刷一层防锈底漆 喷涂前，应将钢结构构件连接处的缝隙用防火涂料或其他防火材 料填平，以免火灾时出现薄弱环节
料填平，以免火灾时出现薄弱环节。 16.5.4薄涂型防火涂料又称膨胀型防火涂料，这种涂料具有较 好的装饰性。薄涂型防火涂料遇火膨胀，形成多孔碳化层，涂层 享度一般小于7mm。厚涂型防火涂料又称非膨胀型防火涂料、隔 热型防火涂料。厚涂型防火涂料遇火不膨胀，自身有良好的隔热 生，涂层厚度850mm。本规程仍采用薄涂型防火涂料、厚涂型 防火涂料术语主要是考虑与《钢结构工程施工质量验收规范） GB50205中的相关术语统一。
16.5.4薄涂型防火涂料又称膨胀型防火涂料，这种涂料具
16.5.9厚涂型防火涂料不管是双组份还是单组份，均需要在现场加水调制。16.5.14厚涂型防火涂料宜采用压送式喷涂机喷涂。喷涂度数、涂层厚度应根据施工要求确定。一般情况下DB34／T 810-2020 叠合板式混凝土剪力墙结构技术规程.pdf，每度喷涂厚度控制在5~10mm，且须在前一度干燥后进行。231
17.1.2构件编号一般按设计施工图或合同等规定进行。本
17.1.2构件编号一般按设计施工图或合同等规定进行。本条 是参照《建筑结构制图标准》GB/T50105所规定的代号要求，对 原《钢结构制作工艺规程》DBJO8一216所提及的代号进行了 修订。
17.2.3产品包装设计，以往始终被各企业忽视，构件制作完全 符合设计要求，却因包装不善而引起不良后果，造成经济损失，故 钢结构加工厂应设有专业人员承担该设计工作。 考虑各种运输条件和经济性，一般包装单位宜为Q<5t，L一 12m为界。如使用集装箱运输，同样须先进行包装再入箱，集装 箱以L<20英尺或40英尺为界限
17.3.3防正物件运输变形是主要关键，应在制订运输方案时重 点考虑防范措施
1.3.3防正物件运输变形是主要关键GBT51028-2015 大体积混凝土温度测控技术规范 (2).pdf，应在制订运输方案时重 考虑防范措施。
18.2.2钢挂梯两端及中间每隔2米处用木条等材料作衬垫并