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《液压爬升模板工程技术规程》JGJ195-2010.pdf

前还要进行试安装和爬升试验，其目的在于检验设计和制作质 量，将安装和爬升可能发生的问题在现场施工之前解决。进行爬 开和承载试验应符合下列要求：墙模不少于两个机位，机位间距 按设计最大间距进行；柱模按完整的一套进行。试验完成后提供 试验报告。

3.0.4爬模装置在施工现场安装过程中，请专业生

现场指导或将爬模装置安装分包给专业生产厂家；对于影响爬模 装置安装质量的问题，如钢筋偏位、下层结构截面尺寸超差等， 则由专业生产广家会同施工及有关单位共同解决。 爬模装置安装完成以后，应会同有关单位进行安装质量的检 查验收砌体施工方案---副本（14P），并在检查记录表上共同签字认可。对液压系统应进行加 卡调试，检查于斤顶或油缸、油管、接头的密封性及爬升同步 性，并进行排油排气工作。

3.0.5本条参照现行国家标准《混凝土结构工程施工质量验！

核心筒与滞后施工的水平结构高度差、施工缝和其他节点的处 理、钢筋预理等应同设计单位进行协商，避免因核心筒独立施工 高度过大影响结构整体稳定性，造成安全隐患，并给后续施工带 来麻烦。

1根据工程的结构平面形状、结构空间大小、层高变化、 竖向结构尺寸变化等因素，并结合混凝土结构内部有无钢结构利 设计、施工的具体要求，来确定采用何种爬模装置及单面爬模、 双面爬模或外爬内吊等形式，同一工程中也可同时采用不同的爬 模装置和爬升形式： 2根据爬模装置的具体情况选择符合要求的承载体，确定 锥形承载接头或承载螺栓的水平和竖向位置： 3进行机位布置时不仅要满足承载力设计要求，还要满足 使用功能要求，如一段小面积的墙体，尽管布置一个机位能满足 承载力要求，但只有两个机位才能满足模板的稳定，在平面空间 较小的位置布置机位要考虑爬模装置相碰的问题： 4进行机位布置时，要选择有利于承载体附着的位置，避 开门窗洞口、暗柱、暗梁及型钢等部位，如果难以避开时，应采 取相应的构造措施，满足承载体的附看要求

4.2.1本条所列的三种模板面板材料均能满足混凝土质量要求： 选择时根据爬模工程的建筑高度、周转使用次数进行选择，从我 国爬模使用情况看，钢面板易于清理、周转次数多、模板摊销费 用低，采用较多。 4.2.2～4.2.4本规定是根据施工实践经验、生产厂家的通用做 法提出的，推荐了三种模板及主要材料规格，供选择使用；对爬

选择时根据爬模工程的建筑高度、周转使用次数进行选择，从我 国爬模使用情况看，钢面板易于清理、周转次数多、模板摊销费 用低，采用较多。

用低，采用较多。 4.2.24.2.4本规定是根据施工实践经验、生产厂家的通用做 法提出的，推荐了三种模板及主要材料规格，供选择使用；对爬 模装置主要构件及重要部件的钢材材质和质量保证进行了规定。

4.2.2～4.2.4本规定是根据施工实践经验、生产厂家的通用做

是出的，推荐了三种模板及主要材料规格，供选择使用；对 装置主要构件及重要部件的钢材材质和质量保证进行了规定

钢管脚手架安全技术规范》JGJ130－2001第3.3节的规定，并 结合爬模工程特点和施工安全的要求作出的规定。

5.1.1、5.1.2目前液压爬模的动力设备主要有两种，一种是油 缸：另外一种是千斤顶。两种动力设备所对应的爬升原理和爬升 装置有所不同。 将整套爬模装置分为四个系统，一方面可以使爬模装置各个 系统的作用和相互之间的联系比较清晰，另一方面也便于防止各 种部件在具体设计时漏项。 模板系统在两种爬模装置中是相同的，只是在液压爬升系统 和操作平台系统有所区别，所以分别进行了描述。 操作平台系统根据施工工艺的不同，设置不同的操作平台 操作平台满足钢筋绑扎、模板支设、混凝十浇筑和液压爬模构配 件拆除等工序的要求，同时保证操作人员的施工操作安全。 在液压爬升系统中，与油缸两端连接上、下防坠爬升器在设 计时利用了棘爪原理，实现了油缸突然受力失效的防坠构造，所 以在液压爬升系统里面不再另行设置防坠装置。 电气控制系统是爬模装置系统中不可缺少的部分，对其设 计、配制要高度重视。 油缸和架体的爬模装置示意图见图4，于厅顶和提升架的爬 模装置示意图见图5。 5.1.4高层建筑使用爬模施工时，塔式起重机（无其是内爬塔） 对爬模设计的影响非常大，主要是内爬塔的塔身要有足够的自由 高度，防止爬模装置爬升到一定高度时与塔吊冲突。在整体设计 时一定要解决好塔吊爬升与爬模装置爬升的相互位置关系。 对于高层建筑，现在爬模施工有两种形式，一种是竖向结构 爬模施工和水平结构施工交替进行，不存在爬模超前施工的情

图4油缸和架体的爬模装置示意

图5千斤顶和提升架的爬模装置示意

况；另一种是竖向结构爬模先行施工，楼板滞后施工。第一种形 式的施工适用于没有钢结构的钢筋混凝土结构施工。第二种形式 适用于型钢钢筋混凝士土结构施工，此种形式的爬模施工在设计时 要对竖向交通、消防水管、临时用电、高层混凝土泵送等问题进 行详细的设计，保证施工正常顺利进行。 爬模装置设计时应该充分考虑到起重机械、混凝土布料机的 附墙和顶升装置是否与爬模施工相互影响。机位的布置要避让升 起重机械、混凝布料机的附墙和顶升装置，并留有足够的安全 距离，防止将混凝土布料机作业过程中产生的荷藏传递给爬模装 置。当爬模装置需要带动混凝土布料机时，爬模装置需另行 设计。

行详细的设计，保证施工止常顺利进行。 爬模装置设计时应该充分考虑到起重机械、混凝土布料机的 附墙和顶升装置是否与爬模施工相互影响。机位的布置要避让开 起重机械、混凝土布料机的附墙和顶升装置，并留有足够的安全 距离，防止将混凝士布料机作业过程中产生的荷载传递给爬模装 置。当爬模装置需要带动混凝土布料机时，爬模装置需另行 设计。 5.1.5操作平台在设计时，要考虑到钢筋、模板、混凝土等主 要工种的施工操作条件，做到安全可靠。 5.1.6爬模装置在高空拆除时，现场起重机械一般采用塔式起 重机，因此，在模板系统设计时，单块大模板的重量必须满足现 场起重机械的要求。 单块大模板如果仅配制一套架体或提升架，尽管承载力能满 足，但模板爬升时容易失去平衡；弧形模板的架体或提升架如果 辐射形布置，则将给脱模、合模带来困难。 5.1.7油缸和干厅顶是爬模装置中的重要部分，有足够的安全 诸备。在这里规定安全系数应为2，即工作荷载不能超过油缸或 者干斤顶额定荷载的1/2。 支承杆的计算长度取于厅顶下卡头到浇筑混凝士上表面以下 150mm的距离，此长度情况下，支承杆的承载力与千斤顶工作 荷载相适应，即千斤顶工作荷载为50kN时，支承杆的承载力也 能达到50kN，如果不相适应时，可调整支承杆的规格或支承杆 的计算长度，当规格和长度固定不能调整时，可适当调整机位间 距，减小干斤顶的工作荷载。 支承杆的长度宜为3m～6m是从两方面考虑的：~一是钢管 的长度通常为6m，一根钢管割成两段3m，材料不浪费；二是支

1.6爬模装置在高空拆除时，现场起重机械一般采用塔式 机，因此，在模板系统设计时，单块大模板的重量必须满 起重机械的要求。

5.1.6爬模装置在高空拆除时，现场起重机械一般采用

单块天模板如果仅配制一套架体或提升架，尽管承载力拿 ，但模板爬升时容易失去平衡；弧形模板的架体或提升架女 射形布置，则将给脱模、合模带来困难。

5.1.7油缸和于斤顶是爬模装置中的重要部分，有足硼

承杆首次插入时宜长短间隔排列，即6m、3m各一半，使同一 水平截面上支承杆的接头数量为总量的1/2，既增强了支承杆的 稳定性，也使接长工作分散。 支承杆在非标准层使用时，支承杆的实际长度超过了标准层 的计算长度，容易失稳。在柱子爬模时，支承杆设在混凝土结构 体外，可用Φ48×3.5钢管和异形扣件（83×Φ48或102×Φ48） 司脚手架相连接进行稳定加固；在墙体爬模时，支承杆在混凝士 墙顶以上部分，可用两根Φ48×3.5钢管和异形扣件同支承杆连 成一体进行加固。 5.1.8油缸、千斤顶选用表是根据爬模工程实际应用和专业压 产厂家产品规格列出的，规定充许工作荷载不能超过额定荷载的 1/2。如果根据爬模设计选用的油缸、于斤顶额定荷载超出选用 表范围，在满足工作荷载不超过额定荷载1/2的规定下，可另行 选用其他规格的油缸、干厅。 5.1.9根据以往工程的施工经验，同时考虑到爬模装置荷载、 建筑模数、经济性、安全性，规定了干厅顶机位和油缸机位的最 大间距。 机位间距的大小关系到爬模架体的刚度和重量，如果机位间 距过大，刚度太小，架体容易变形；如果保证刚度，就会增加架 本的重量。但如果机位间距过小，刚度过大，则会使油缸或者干 斤顶产生附加荷载。

产厂家产品规格列出的，规定充许工作荷载不能超过额定 12。如果根据爬模设计选用的油缸、于斤顶额定荷载超 表范围，在满足工作荷载不超过额定荷载1/2的规定下，可 选用其他规格的油缸、千厅顶

5.1.9根据以往工程的施工经验，同时考虑到爬模装置 建筑模数、经济性、安全性，规定了厅顶机位和油缸机 大间距。

机位间距的大小关系到爬模架体的刚度和重量，如果 距过大，刚度太小，架体容易变形；如果保证刚度，就会 本的重量。但如果机位间距过小，刚度过大，则会使油缸可 斤顶产生附加荷载。

5.1.10本条规定采用干斤顶的爬模装置在墙体施工时，为

高爬升时支承杆的稳定性，对于支承杆下端的固结及不少于 10%的支承杆理人混凝土的形式进行了规定。对于柱子爬模支承 杆支承在楼板上或井筒爬模支承杆支承在跟进平台上时不适用，

5.2.1高层建筑爬升模板的设计原则可以参照现行行业标准 《建筑工程大模板技术规程》JGJ74的有关规定。没有楼板的构 筑物，模板的配置高度一般按照结构设计分段的高度加上一定的

5.2.1高层建筑爬升模板的设计原则可以参照现行行业标准

搭接尺寸来确定。 在阴角模设计时，要考虑模板拆除、操作的空间、阴角模与 相邻大模板的相互位置关系。阴角模与大模板企口连接处留有折 模的空隙，不但要在设计中预留，而且应在施工中加以严格的控 制，防止模板在混凝土侧压力的作用下变形，模板之间相互挤 死，给拆模带来困难。 脱模器的工作原理就是通过固定在模板上的丝杠顶住混凝土 墙面，通过反作用力使模板脱离混凝土，从而实现脱模的目的 避免了模板脱模时使用撬杠，保护了模板和混凝土墙体，

5.2.2架体设计主要考虑到以下几点：

1上架体高度为两层层高，一层为模板本身的高度，另外 一层为上层钢筋绑扎的操作高度； 2下架体高度为1.5倍层高，一层为爬模装置爬升时的操 乍需要，下部半层主要用于折除下层锥形承载螺栓等部件； 3下架体的宽度既要满足模板和上架体后退需要，又要限 制操作平台上的施工活荷载，因此规定不超过2.4m； 5上架体或下架体均采用型钢或冷弯薄壁型钢作为纵向连 系梁。

系梁。 5.2.3提升架由横梁、立柱、司调支腿组成。横梁的孔眼设计 要满足结构截面变化要求和于斤顶安装要求，当结构变截面的时 候，立柱能平移，千斤顶也有移动改装的可能，所以提升架横梁 与立柱、于厅顶的连接方式都要具有可调节性。提升架立柱顶部 设滑轮，平移立柱能带动模板后退400mm～600mm，用于清理 和涂刷脱模剂；当提升架立柱固定时，调节活动支腿的丝杠，能 带动模板脱开混凝土50mm～80mm，满足提升的空隙要求。 在布置提升架横梁的时候要尽量避让结构暗柱，否则提升架 横梁会影响暗柱箍筋的绑扎，影响工程进度

5.2.3提升架由横梁、立柱、可调支腿组成。横梁的子

5.2.4承载螺栓和锥形承载接头是爬模装置的主要承载

爬模装置附着在混凝土结构上，并将爬模装置自重、施工 多风荷载传递到混凝土结构上的重要承力部件。采用千斤顶

升架的爬模装置，其锥形承载接头是将锥体螺母与挂钩莲接座设 计成一个整体部件。千厅顶依靠支承杆向上爬升，当爬模装置到 达预定标高后，挂钩可调支座与锥形承载接头莲接，将爬模装置 的全部荷载转移、传递到混凝土结构上。鉴手锥形承载接头和承 载螺栓的重要性，所以将本条确定为强制性条文。 米用的承载螺栓，按本规程5.3.6规定执行。 在计算承载螺栓与混凝土接触处的混凝土冲切承载力及混凝 局部受压承载力时，本条规定的承载螺栓的垫板尺寸、预理件 锚固板尺寸、锥形承载接头埋人长度均为计算公式中的主要参数。 5.2.5在油缸爬模爬升过程中，爬模装置的所有荷载都是通过 防坠爬升器上面的棘传递给固定在墙体上的导轨。防坠爬升器 是一个非常重要的构件，要有足够的强度和刚度。防坠爬升器在 没计时，其儿何尺寸与油缸的儿何尺寸、导轨的儿何尺寸相配 合。防坠爬升器内棘爪（文称凸轮摆块）的摆动位置与油缸活塞 汗的伸出与收缩协调一致，换向可靠。防坠爬升器与导轨的连接 形式（图6）有多种。防坠爬升器与导轨的间距大小应该适当：

宜控制在5mm～8mm。

5.2.6由于在施工中，承载螺

设计位置可能有偏差，为了保证爬模装置安装位置的准确性，挂 钩连接座的设计要具备安装位置的调节功能，使挂钩连接座在同 层内的水平标高保持一致。 5.2.7导轨的截面形式（图7）有以下多种，导轨截面形式与 上下防坠爬升器相配套。导轨的设计长度要满足层高较大非标层 的爬升需要。导轨与挂钩连接座之间应该有一定的间隙，保证导 轨可以从挂钩连接座中顺利通过。导轨顶部与挂钩连接座进行挂 接或销接，导轨下部设导轨调节支腿。

(a)H型钢翼缘 （b)H型钢腹板开孔梯挡（c）组合截面翼缘开孔梯挡（d）工字钢翼缘 焊接梯挡 焊接梯挡

5.3.2在爬模施工前，一般根据工程的实际情况设计爬模装置， 并对爬模装置进行计算。由于爬模装置的设计形式多样，所以本 规程不能给出统一的爬模装置计算简图，只能对计算简图提出匹 点要求，这些要求是与一般的结构计算简图相同的。 5.3.4本条规定的荷载标准值与已有的有关标准规定基本是 一 致的，并在本规程附录A分别给出。考虑到上操作平台在绑扎 钢筋时需要堆放一定数量的钢筋。按4.0m长、4.0m层高、 0.6m厚的墙，配钢筋150kg/m3计算，这些钢筋均匀分布放置在

.3.2在爬模施工前，一般根据工程的实际情况设计爬模装 对爬模装置进行计算。由于爬模装置的设计形式多样，所 程不能给出统一的爬模装置计算简图，只能对计算简图提 点要求，这些要求是与一般的结构计算简图相同的

5.3.4本条规定的荷载标准值与已有的有关标准规定

致的，开在本规程附录A分别给出。考虑到上操作平台在绑扎 钢筋时需要堆放一定数量的钢筋。按4.0m长、4.0m层高、 0.6m厚的墙，配钢筋150kg/m3计算，这些钢筋均匀分布放置在 4.0m长、0.9m宽的上操作平台上，推算得到施工荷载标准值

为4.0kN/m。风荷载采用基本风速计算基本风压，而不 少年一遇的基本风压，这样与实际应用更接近。为此给出 等级与基本风速对应值表和用基本风速计算基本风压公式

按本规程公式（5.3.8）计算。 在爬升工况时，采用油缸爬模装置的导轨，导轨顶部是与挂 钩连接座进行连接并与墙体固定的，导轨下部设导轨调节支腿顶 住墙体，导轨成为单跨梁。爬升装置自重、施工荷载及风荷载交 替作用在防爬升器上。这意味看导轨只承受看一个集中力，这 个集中力是由防坠爬升器产生的。当集中力作用在导轨跨中时， 导轨的变形为最大。所以计算系数取1/48

6.1.1作为模板专业生产厂家，在制作爬模装置前，要有完整 的设计图纸、各种胎具、模具的加工图纸和制作工艺流程等工艺 文件，要有企业的产品标准，以确保产品质量；产品出厂时提供 产品合格证，是对用户负责、让用户放心的做法。 6.1.4所有焊缝按现行行业标准《建筑钢结构焊接技术规程》 G81进行检查；对以下主要受力部件和部位的焊缝（图8）作 重点检查，如防爬升器箱体、架体节点部位、导轨端挡板和 梯挡、挂钩连接座、下架横梁前两侧耳板挂钩、与导轨作水平拉 结的挡板

图8挂钩连接座与下架横梁焊缝示意 1一挂钩连接座；2一下架横梁耳板挂钩；

6.1.5为了确保爬模装置的加工质量和施工安全，本规程要求 所有的零部件按照设计和工艺要求进行制作，并对所有零部件进 行全数检查验收。

锈处理，但钢模板同其他大模板一样，正面不涂油漆，每层涂刷 脱模剂，由于爬模后退空间小，涂刷脱模剂不方便，为防止在潮 湿环境施工的钢模板正面生锈，确保混凝土表面质量，宜涂刷长 效脱模剂

6.2.1模板在工广进行制作和检验时，是放在平台上进行的， 到施工现场复检时也按模板平放状态进行，同状态检查，避免误 差。模板制作允许偏差与检验方法参照现行行业标准《建筑工程 大模板技术规程》JGJ74～2003表5.0.10，将原表中的“模板 长度”允许偏差一2mm，现调整为“模板宽度”允许偏差 2mm～十1mm，比较符合大钢模板制作的实际情况。 6.2.2爬模装置其他部件的制作允许偏差与检验方法根据爬模的 需要可参照现行国家标准《滑动模板工程技术规范》GB50113的有 关规定。

直度超出允许偏差，则影响爬升。

7.1.1起始位置的承载螺栓的预留孔和锥形承载接头水平位置 的准确程度，直接影响整个爬模的架体安装是否处于同一高度 为避免产生架体之间的高度差，在爬模安装前要严格控制承载螺 栓和锥形承载接头的安装位置。模板安装前进行抄平，当模板在 楼板或基础底板上安装时，对高低不平的部位作找平处理，处理 方法包括做抹灰带、垫钢楔等。 余了投放模板边线、架体或提升架中心线等位置线外：还要 将对拉螺栓的水平位置线放出，当钢筋与对拉螺栓相碰时，调整 钢筋位置；另外将承载螺栓的中心位置投放到模板上，以便钻孔 连接。 在有门洞位置安装架体时，设置门洞支承架，作为导轨上升 时附墙的支承体

7.2.1、7.2.2图9和图10为两种爬模装置的安装程序。主要 不同点在于：采用油和架体的爬模装置是先装架体后装模板 采用千斤顶和提升架的爬模装置是先装模板后装提升架，

7.3.1架体或提升架宜先在地面预拼装的主要自的是为了减少 高空作业，便于操作，便于检查。架体或提升架安装后除吊线检 查垂直度外，还要检查架体或提升架对结构平面的垂直度。 7.3.2模板和背楞在地面分段进行拼装，选择平整地面，铺好 木方搁栅，模板正面朝下，模板组拼后进行校正，再安装背楞

搁栅，模板正面朝下，模板组拼后进行校正，再安装背楞

吊钩，然后用塔吊整体吊装京

，然后用塔吊整体吊装就位。 7模板安装后逐间检查对角线，并进行校正，确保直角准 对安装的架体或提升架采用检查对角线的方法，检查架体或 架对于结构轴线的垂直度，

7.3.9液压系统安装完成后进行系统调试和加压试验，且保压

5min的目的在于确保所有密封处无渗漏。对于采用千斤顶和提 升架的爬模装置先进行排油排气和液压系统调试，然后插入支承 杆。如果先插支承杆，一且调试时爬模装置启动，将造成不良 后果。

7.4.1爬模装置安装允许偏差表参照国家现行标准《滑动模板 工程技术规范》GB50113和《建筑工程天模板技术规程》 JGJ74的有关规定，并根据爬模的特点，增加了相关的检查项 目，如油缸或千斤顶安装偏差、锥形承载接头（承载螺栓）中心 偏差等。

7.5.1爬模装置拆除是爬模施工的最后阶段，也是结构施 高处的高空作业阶段，安全风险最大，因此必须编制拆除技 案，制定拆除安全措施，进行安全技术交底，确保拆除安全

7.5.1爬模装置拆除是爬模施工的最后阶段，也是结构施工最 高处的高空作业阶段，安全风险最大，因此必须编制拆除技术方 案，制定拆除安全措施，进行安全技术交底，确保拆除安全。 7.5.2爬模装置拆除强调分段整体拆除、地面解体，其主要目 的是确保高空拆除的安全，同时也减少了高空拆除时间。 分段整体拆除一定要进行计算，确保分段的大模板和架体总 重量不超过起重机械的最大起重量

7.5.2爬模装置拆除强调分段整体拆除、地面解体，其主要目

分段整体拆除一定要进行计算，确保分段的大模板和架体总 重量不超过起重机械的最大起重量。

8.1.1、8.1.2本节将液压爬模施工程序分为两种，一种为油缸 和架体的爬模装置施工程序（图11），另一种为干斤顶和提升架 的爬模装置施工程序（图12） 对于干斤顶和提升架的爬模装置施工程序中，钢筋分两次绑 扎的原因在于受提升架横梁的影响，水平筋不能一次到位，剩余 高度的钢筋可在爬升时随爬随绑。如果在爬模装置设计肘将横梁 争空提高到一个层高，加大支承杆截面、提高支承杆的稳定性 钢筋也可以做到一次绑扎到位，

8.2.1组织管理机构包括爬模总指挥、爬模装置安全检查员等 人员。管理制度包括爬模施工的操作规程、安全规程等 8.2.2由于架体与墙体连接的承载体和承载螺栓的定位距离是 固定的，一次爬升的行程是固定的，所以非标准层必须同标准层 一样在模板上口以下规定位置预埋锥形承载接头或承载螺栓 套管。

每层在合模完成和混凝土浇筑后共进行两次垂直度测量观测 起录垂直偏差测量成果；爬模工程垂直偏差测量成果表中观 面示意图根据爬模工程的具体情况进行布置和编号，并将 勺偏差值和偏移方向记录表中

8.2.5架体同步爬升的目的是确保安全，确保爬模装置稳定不

.2.5架体同步爬升的目的是确保安全，确保爬模装置稳 变形，减少附加荷载。爬升升差值的规定，是由工程施工实 检确定的。

1千斤顶每次爬升50mm～100mm，是根据所选定的千斤 顶工作行程确定的，符合本规程表5.1.8的有关规定。 2支承杆设置限位卡农村饮水安全工程实施方案编制规程（SL 559-2011）条文说明.pdf.pdf，是为了保证平台在爬升定高度之 后进行整体调平。由于千厅顶每次爬升都有行程误差，所以每个 千斤顶的行程不可能是完全一致的。每爬升500mm～1000mm 后，将限位卡紧固在测量给定的统一标高处，当干斤顶上卡头碰 到限位卡时将停止上升，平台得到一次整体的调平

弯曲，施工中可设置限位支架等临时固定。设置的限位支架 时拆除，不要影响模板的正常爬升。

接头、承载螺栓套管等位置，提醒振动棒操作人员在振动 位置让开预埋件位置，以免混凝土振捣时振捣棒碰撞定位

承载接头、承载螺栓套管等造

模施工的重要工作。因此本条规定设立专职安全员，监控 6工安全。

9.0.5操作平台上的允许荷载是根据设计计算确定的，因此制 定本条规定。

升及时跟进，使爬模工程始终处于施工消防供水系统的控制范围 之内。电、气焊作业时的防火措施包括接焊渣用的薄钢板等，阶 止焊渣直接落在爬模装置或安全网上。 9.0.10本条主要考虑模板荷载偏心和风荷载对爬模装置的不利 影响。 9.0.11本条规定恶劣天气停止爬模施工作业。遇有六级以上强 风天气，模板没有爬升时可以通过对拉螺栓与已浇筑的混凝土进 行可靠拉结；模板已爬升后可以采取内外模板通过对拉螺栓与已 绑完的钢筋拉结。

10.0.2钢筋绑扎过程中的位置、钢筋的垂直度、竖向钢筋的临 时固定、保护层厚度的控制措施及预理件的定位和加固处理等直 接影响模板的就位及固定，因此要引起重视。 10.0.3采用千片顶的爬模装置，对支承杆的垂直和清洁要求 高，对支承杆上污染的水泥浆及其他油污及时清理干净，工具式 支承杆下部锥端节可抹黄油、裹塑料布，便于支承杆从混凝土中 拨出，保持支承杆和干厅顶的正常工作；为了保护铸钢楔，防止 混凝土水泥浆进入到铸钢楔中造成铸钢与支承杆粘结在一起： 导致支承杆无法提升。为此先用细铁丝将铸钢楔临时固定，再用 塑料布等材料包裹、密封，当支承杆上升后，取出铸钢楔和包裹 材料。 10.0.4导轨和导向杆是爬模装置爬升的重要导向构件，当进行 混凝土浇筑时，为防止混凝土污染导轨和导向杆，在导轨顶端加 防护盖，导向杆上包裹塑料布，并在每次浇筑混凝土后及时清理 粘结物，定期在导轨、导向杆上涂刷润滑剂，保证导轨、导向杆 爬升顺畅，导向滑轮滚动灵活。 10.0.5液压控制台、油缸、斤顶、油管、阀门等属子液压系 统重要配件，并且经常暴露在外，使用过程中容易出现生锈、渗 油、漏油等现象，因此应每月对液压系统配件进行维护、保养、 修理，并做好记录。

11.0.1“以钢代木”是我国环保方面的重要国策，钢模板可以 周转使用200～300次以上，不仪可以降低工程成本，而且节省 大量木材资源，施工中钢模板的清理用工少，维修费用小，因此 宜选用钢模板；当选用竹木胶合板和木工字梁模板时，选用优质 材料GB／T 8423.2-2018标准下载，应特别注重竹木胶合板的表面覆膜和粘结用胶，提高周转 更用次数，减少木材资源消耗和环境污染。 11.0.2模板及爬模装置提倡模数化、标准化，是指在设计过程 中根据建筑结构的特点对模板进行合理分块，使其具有标准的模 数，对爬模装置其他零部件设计成通用型，可在多项工程使用 减少能源消耗。尽量应用优质模板配件，延长配件的使用寿命 减少更换次数，降低了材料浪费和能源消耗。