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现浇塑性混凝土防渗芯墙施工技术规程JGJ_T291-2012.pdf5.3.1导墙应建在坚实的地基上，对于松散或软弱地基土，应 采取加固措施。 5.3.2导墙外侧应采用黏性土回填并夯实；填土时在导墙间应 采取支护措施，防止导墙倾覆或位移 5.3.3混凝土导墙一次连续浇筑的长度不应小于20m；分段浇 筑的导墙，各段之间应采用斜面搭接的方式连接
5.3.4在填土地基上建施工平台时，应碾压密实，压实度
小于97%；在填料中宜含有20%以上的黏性土，且不得掺入粒 径大于 15cm 的块石。
5.3.5导墙的内墙面应垂直，并与防渗墙轴线平行，各部
钢管扣件式外脚手架(大地建筑公司)施工方案允许偏差均为士20mm。
5.3.6施工期内应对导墙的沉降、位移进行监测
6.1.1 泥浆应符合下列规定： 1 拌制泥浆的王料可选用膨润土、黏土或两者的混合料： 2膨润土的质量指标应符合表6.1.1的规定：
表6.1.1拌制泥浆的膨润土质量指标
3拌制泥浆的膨润土质量指标的测定与计算方法应符合现 行国家标准《膨润土》GB/T20973的规定： 4拌制泥浆的黏土应进行物理试验和化学分析。黏土的黏 粒含量宜大于45%、塑性指数宜大于20、含砂量应小于5% 二氧化硅与三氧化二铝含量的比值宜为3～4。 6.1.2泥浆性能指标、配合比及处理剂的品种和掺加率，应根 据地层特性、成槽方法、泥浆用途通过试验选定；泥浆性能指标 应符合表6.1.2的规定，
表 6. 1. 2 固壁泥浆性能指标
续表 6. 1. 2
6.1.3泥浆制作方法应通过试验确定。应按规定的配合比配制 泥浆，各种成分的加量允许误差为士5%。当使用泥浆处理剂时。 其掺量允许误差为士1%。 6.1.4膨润土泥浆应采用立式高速搅拌机拌制，每盘搅拌时间 不应少于3min；黏土泥浆应采用卧式双轴低速搅拌机拌制，每 盘搅拌时间不应少于30min。 65.1.5新制膨润土泥浆在储浆池中的存放时间不应低于24h； 泥浆池中存放的泥浆应采用压缩空气或其他方法经常搅拌，保持
泥浆，各种成分的加量允许误差为士5%。当使用泥浆处理剂时 其掺量允许误差为士1%。 6.1.4膨润土泥浆应采用立式高速搅拌机拌制，每盘搅拌时间 不应少于3min；黏泥浆应采用卧式双轴低速搅拌机拌制，每 盘搅拌时间不应少于30min。 6.1.5新制膨润土泥浆在储浆池中的存放时间不应低于24h 泥浆池中存放的泥浆应采用压缩空气或其他方法经常搅拌，保持 均匀。 6.1.6造孔泥浆和清孔泥浆宜回收，经处理后可重复使用。废 弃的泥浆应妥善排放，避免污染环境。 6.1.7防渗墙施工中应按下列规定对泥浆质量进行检测： 1在选定制浆材料和泥浆配合比后，应按本规程表6.1.2 的要求全面检测一次泥浆的性能指标： 2对于新拌制的泥浆，每台搅拌机每班应取样检测密度 漏斗黏度、含砂量1～2次： 3对丁贮存中的泥浆，每班应从储浆池的上部和下部取样 检测密度、漏斗黏度、含砂量一次； 4对于槽孔内的泥浆，每个槽孔在挖槽过程中至少应从2
.1.5新制膨润土泥浆在储浆池中的存放时间不应低于24h； 尼浆池中存放的泥浆应采用压缩空气或其他方法经常搅拌，保持 均匀。
6.1.7防渗墙施工中应按下列规定对泥浆质量进行检测
1在选定制浆材料和泥浆配合比后，应按本规程表6.1.2 的要求全面检测一次泥浆的性能指标： 2对于新拌制的泥浆，每台搅拌机每班应取样检测密度 漏斗黏度、含砂量1～2次； 3对丁贮存中的泥浆，每班应从储浆池的上部和下部取样 检测密度、漏斗黏度、含砂量一次； 4对于槽孔内的泥浆，每个槽孔在挖槽过程中至少应从2 个不同深度部位取样检测密度、漏斗黏度、含砂量、稳定性、胶
本率、失水量、泥皮厚度、pH值三次： 5清孔前应检测一次距孔底0.5m～1.0m处的泥浆的密 度、漏斗黏度和含砂量。
6.2.1成槽方法选择应符合下列规定： 1成槽方法应根据地层条件、设计要求和工期要求等因系 进行选择； 2当墙的厚度大于300mm时，可采用抓取法、钻劈法 钻抓法、铣槽法等方法成槽； 3对于墙厚不大于300mm的薄型防渗墙，宜采用射水法 薄型抓斗法、锯槽法、链斗式挖槽机法等方法成槽。 6.2.2槽孔轴线应符合设计要求，并由测量基准点控制。 6.2.3槽孔长度应根据工程地质及水文地质条件、施工部位 成槽方法、施工机具性能、成槽时间、混凝土生产能力、浇筑导 管布置及墙体平面形状等因素确定，宜为5.0m～8.0m。 6.2.4槽孔宜分两期间隔施工：同时施工的槽孔之间应留有安 全距离。 6.2.5成槽过程中应不断向槽内补充泥浆，泥浆面应保持在导 墙顶面以下300mm～500mm，且不应低于导墙底面。 6.2.6对漏失地层应采取预防漏浆塌孔的措施，发现漏浆时应 立即堵漏和补浆。 6.2.7成槽施工时遇孤石或硬岩，可采用重凿冲砸或钻孔爆破 的方法处理。采用爆破法时应保证槽壁安全。 6.2.8成槽后应进行终孔质量检验，成槽质量应符合下列规定 1 槽壁、槽底应平整，槽宽应符合设计要求； 2孔位偏差不应大于30mm； 3槽孔深度（包括入岩深度）应符合设计要求； 4孔斜率不应大于0.6%；接头部位在任一深度处的允许 偏差值，应为设计墙厚的1/3：墙端结合面的宽度不应小于墙的
6.2.5成槽过程中应不断向槽内补充泥浆，泥浆面应保持
墙顶面以下300mm～500mm，且不应低于导墙底面。 5.2.6对漏失地层应采取预防漏浆塌孔的措施，发现漏浆时应 立即堵漏和补浆
6.2.8成槽后应进行终孔质量检验，成槽质量应符合下列
1槽壁、槽底应平整，槽宽应符合设计要求； 2孔位偏差不应大于30mm： 3槽孔深度（包括入岩深度）应符合设计要求； 4孔斜率不应大于0.6%；接头部位在任一深度处的充许 偏差值，应为设计墙厚的1/3；墙端结合面的宽度不应小于墙的
6.2.9采用钻劈法进行成槽施工时应符合下列规定： 根据地质条件选择合理的副孔长度： 2 开孔钻头直径应大于终孔钻头直径： 3 应经常检查钻孔偏斜情况，发现问题及时处理； 相邻主孔终孔前不得劈打其间的副孔。 6.2.10 采用钻抓法进行成槽施工时应符合下列规定： 1 主孔的中心距不应大于抓斗的最大开度； 应先用钻机钻进主孔，主孔检验合格后再用抓斗抓取 副孔； 3正确操作抓斗，经常检查孔斜情况，发现问题及时处理 6.2.11采用抓取法和铣削法进行成槽施工时，主孔长度应等于 抓斗的最大开度或铣头长度，副孔长度宜为主孔长度的1/2~ 2/3
抓斗的最大开度或铣头长度，副孔长度宜为主孔长度的1/2~ 2/3。
6.3.1槽孔终孔后，经质量检验合格后方可进行清孔换浆 6.3.2清孔换浆宜采用泵吸反循环法或气举反循环法，不得用 抓斗抓取代替泥浆反循环清孔。 6.3.3清孔换浆前应采用抓斗、抽砂简等机具进行初步的清孔 6.3.4清孔换浆前在制浆站的储浆池内应储备足够的新鲜泥浆， 在清孔换浆过程中应置换孔内1/2～2/3的泥浆。 6.3.5清孔换浆设备的能力应能满足清孔质量和清孔速度的 需要。 6.3.6清孔质量检验在清孔换浆完成1h后进行，检验结果应符 合下列规定：
1孔底淤积厚度不应大于100mm； 2膨润土泥浆的密度不应大于1.1g/cm3，马氏漏斗黏度不 应大于42s，含砂量不应大于4%： 3黏土泥浆的密度不应大于1.25g/cm²，马氏漏斗黏度不
应大于50s，含砂量不应大于6%： 4泥浆取样位置应距孔底0.5m～1.0m。 6.3.7清孔检验合格后应在4h内开始浇筑：否则在浇筑前应再 次进行清孔检验：检验不合格时，应重新清孔。 6.3.8当槽孔与已施工的墙体连接时，应对墙体表面进行刷洗 直至刷洗工具不带泥屑、孔底淤积不再增加时为止
次进行清扎检验；检验不合格时，应重新清扎。
7.1塑性混凝土的制备与运辅
1.1.1塑性混土制备应付合下列规定： 1塑性混凝土应采用强制式混凝土搅拌机搅拌，应准确称 取各组成材料，在投料过程中不得停止搅拌。搅拌应均匀，搅拌 时间应通过试验确定。 2黏土与膨润土宜采用湿掺法，湿掺法应符合下列规定： 1）应检测黏土、膨润土的含水量，并据此调整配合比； 2）水、黏土、膨润土应先拌制成均匀的泥浆储存备用； 3）向搅拌机内装料的顺序宜为砂、水泥、碎石、泥浆。 3当采用干掺法时，应先将黏土晒干、粉碎、过筛，向搅 拌机内装料的顺序宜为砂、土料、水泥、碎石，于拌均匀后再加 入水和外加剂搅拌至均匀。 7.1.2塑性混凝土运输应符合下列规定： 1应采用混凝土搅拌车运输，运输能力不应小于平均计划 尧筑强度的1.5倍，并应大于最大计划浇筑强度； 2在运输过程中应不停搅拌，运到施工现场后应取样检测 甘和息性不合板
1.2塑性混凝土运输应符合下
1应采用混凝土搅拌车运输，运输能力不应小于平均计划 浇筑强度的1.5倍，并应大于最大计划浇筑强度： 2在运输过程中应不停搅拌，运到施工现场后应取样检测 其和易性，不合格的塑性混凝土不得使用： 3塑性混凝土的供应和浇筑应连续进行，因故中断的时间 不宜超过40min； 4当采用泵送方式时，应符合现行行业标准《混凝土泵送 施工技术规程》IGI/T 10 的规定
7.2塑性混凝士地下浇筑
塑性混凝土的性能应符合本规程第4.3.1条的规定 地下塑性混凝土防渗芯墙浇筑前应做好下列准备工作：
1应制定浇筑方案，其主要内容有：计划浇筑方量、浇筑 高程、浇筑机具、劳动组织、混凝土配合比、原材料品种及用 量、浇筑方法、浇筑顺序等： 2应绘制浇筑槽孔纵部面图及浇筑导管布置： 3应检测骨料含水量，按塑性混凝土配合比进行试配和 调整； 应在地面上对浇筑导管进行检查和试配，并作标识和 记录。
1应制定浇筑案，其主要内容有：计划浇筑方量、浇筑 高程、浇筑机具、劳动组织、混凝王配合比、原材料品种及用 量、浇筑方法、浇筑顺序等： 2应绘制浇筑槽孔纵剖面图及浇筑导管布置； 3应检测骨料含水量，按塑性混凝土配合比进行试配和 调整； 4 应在地面上对浇筑导管进行检查和试配，并作标识和 记录。 7.2.3混凝土浇筑导管的结构和布置应符合下列规定： 1导管内径宜为200mm～250mm，最小内径不得小于最大 骨料粒径的6倍，最大外径根据墙厚确定； 2一个槽孔使用两套以上导管浇筑时，导管中心距应为 3.5m~4.0m：导管中心至槽孔端部或接头管壁面的距离应为 1.0m~1.5m；当孔底高差大于250mm时，导管底部中心应放 置在该导管控制范围内的最低处：导管出口距槽底的高度应为 150mm~250mm; 3导管的强度应能承受最大浇筑压力，导管的连接和密封 应可靠，导管连接后的斜率不应大于0.5%。 7.2.4塑性混凝土浇筑过程应符合下列规定： 1塑性混凝土浇筑前，在导管内应放入可浮起的隔离球或 隔离物；浇筑时应先注入少量水泥砂浆，再注入塑性混凝土挤出 隔离球或隔离物，并理住导管出口； 2导管埋人塑性混凝土的深度应为1.0m～6.0m; 3塑性混凝土浇筑应连续进行，塑性混凝土面的上升速度 不应小于2m/h，随看塑性混凝土面的上升及时提升、拆卸 导管； 4塑性混凝土的浇筑面应保持均匀上升，各处的高差不应 大于500mm; 5每隔30min应测量一次槽孔内塑性混凝土面的高度，每 隔2h应测是一次导管内朔性湿涤士的高度一并做好记录
7.2.5发现导管漏浆、堵塞、提升困难及塑性混凝土面上升速 度与实浇混凝土量严重不符时，应立即停止浇筑，并查明原因及 时处理。
7.3.1地上塑性混凝土防渗芯墙浇筑前应先立模；模板形式应 根据设计要求选用；可采用钢模板，也可采用砌石模板。 7.3.24 钢模板安装应符合下列规定： 1 模板应具有足够的强度、刚度和稳定性； 2 模板的板面应清洁、平整接缝处应严密、不漏浆； 3 模板应便于安装和拆卸； 4 模板制作和安装的偏差应在充许范围内： 模板板面应涂刷隔离剂 7.3.3 钢模板的拆卸应符合下列规定： 拆模时的强度应达到设计要求； 不应损伤塑性混凝土墙体： 3 拆模后应及时在墙体两侧填土。 7.3.4 砌石模板施工应符合下列规定： 1 所用石料应坚硬、完整，石料表面应无泥土、灰尘等 污物； 2毛石砌体的灰缝厚度宜为20mm～30mm，砂浆应饱满： 石块间较大的空隙应先填砂浆，后用石块嵌实；不得先填石块后 塞砂浆； 3砌筑第一层毛石时，应先铺砂浆再砌毛石，并使毛石的 大面朝下； 4浆砌体砌筑到预定分层高度后，应将其与塑性混凝土墙 体的结合面用M7.5级砂浆抹平； 5一边砌石一边应进行两侧的填筑。
1所用石料应坚硬、完整，石料表面应无泥土、灰尘等 污物； 2毛石砌体的灰缝厚度宜为20mm～30mm，砂浆应饱满： 石块间较大的空隙应先填砂浆，后用石块嵌实；不得先填石块后 塞砂浆； 3砌筑第一层毛石时，应先铺砂浆再砌毛石，并使毛石的 大面朝下； 4浆砌体砌筑到预定分层高度后，应将其与塑性混凝土墙 体的结合面用M7.5级砂浆抹平；
1应分层浇筑，分层厚度宜为2.0m~2.5m。当防渗芯墙的长度 较大时，每一浇筑层尚应分段施工，分段长度宜为12.0m20.0m。 2采用分段跳块浇筑方法时，每一块的浇筑应连续进行。 3采用不分段通仓浇筑方法时，应根据塑性混凝土的拌合、 运输、浇筑能力和模板安装速度等确定浇筑层的高度。每层浇筑 应连续进行，相邻两层的浇筑间隔时间不应超出塑性混凝土的初 凝时间。 4浇筑过程应符合下列规定： 1）浇筑前应将模板内的杂物清理十净，并湿润模板或 砌体； 2）塑性混凝土的浇筑面应均匀上升； 3）不符合质量要求的混凝土不应入仓； 4）在浇筑过程中应防止发生模板漏浆、松动和变形：； 5）应避免出现塑性混凝土离析现象。 7.3.6对塑性混凝土防渗芯墙的养护应符合下列规定： 1每浇筑一层都应采用塑料薄膜覆盖养护； 2浇筑完毕后，应采用塑料薄膜或厚度不小于300mm的 湿土覆盖墙顶，养护时间不应少于14d； 3应做好测温记录，记录每天的最高温度和最低温度
8.1地下防渗芯墙墙段连接
8.1.1在保证槽孔稳定的前提下，宜减少墙段接缝。 8.1.2墙段连接可采用接头管法、钻凿法、铣削法等。 8.1.3墙段连接采用接头管法时，应符合下列规定： 1接头管应能承受最大的混凝土压力和起拨力，其连接应 可靠，接卸应方便； 2接头管直径不应小于设计墙厚，接头管的长度、结构和 下设深度应满足设计要求和拔管需要： 3拨管成孔所用的吊车、拨管机等设备应具有足够的起吊、 拔管能力； 4使用液压拔管机起拨接头管时，应验算地基及导墙的承 载能力，防止槽口册塌： 5接头管吊放时要准确，允许偏斜率为0.5%； 6接头管的开始起拔时间和管外混凝土的脱管龄期应通过 试验确定，各部位混凝土的实际脱管龄期与预定脱管龄期相差不 得大于20min; 7应经常微动接头管，观察拨管阻力：拨管间断时间不得 大于30min；当管内泥浆面不下降时，不得继续拔管： 8应随着接头管拔出、管内泥浆面下降及时向接头管内充 填泥浆； 9应做好混凝土浇筑记录和拔管记录，根据记录显示的情 况确定每次拨管的时间和高度，及时起拨接管
8.1.4墙段连接采用钻凿法时应符合下列规定：
在已浇一期墙段混凝土终凝后方可开始钻凿接头孔： 二期墙段至少搭接一钻长度（与墙厚相同)；当一期
墙段的端孔向内偏斜时，应根据偏斜情况向一期墙段方向适当移动接头孔的开孔位置；3墙段套接两次钻孔中心的充许偏差为墙厚的1/3，墙段连接处的墙厚应满足设计要求。8.1.5墙段连接采用铣削法时，应符合下列规定：1一期墙段的长度应根据槽孔的深度和孔斜率由设计确定，二期墙段的长度宜等于铣槽机铣头的长度：2二期槽孔的开孔位置应根据一期墙段端孔的实测孔斜率确定；3接缝的位置应准确，并应将其标记在导墙上。8.2地上防渗芯墙结合面处理8.2.1地上墙体与地基或地下墙体之间的连接应符合下列规定：1地上墙体与地基或地下墙体的连接应采用混凝土基座；2墙体与岸坡连接应采用混凝土垫座；3：基座、垫座应采用渐变扩大断面形式，底宽应为墙宽的（2～3）倍：4混凝土基座、垫座表面应进行处理，结合面的质量应满足设计要求。8.2.2同一层塑性混凝土分段浇筑时，各段之间可采用垂直面加止水带的连接方式，也可采用斜面搭接方式。8.2.3墙段间采用斜面搭接时应符合下列规定：1宜通仓浇筑，不留施工缝。2在先浇塑性混凝土尚未初凝时浇筑后浇塑性混凝土，可不对结合面进行处理。3在先浇塑性混凝土初凝后浇筑后浇塑性混凝土时，应按下列规定对结合面进行处理：1）应清除结合面上的浆膜、松软层和松动泥石；2）应对结合面进行刷毛和清洗，并排除积水；刷毛后的粗糙度应均匀；22
3）应对结合面充分湿润，在结合面上摊铺一层厚度为 10mm15mm的界面剂。界面剂宜采用砂浆或水灰比 为1：1的水泥浆； 4）应采用柔性刷来回刷压界面剂（2～3）次，使界面剂 均匀； 5）界面剂摊铺工作完成后，应立即浇筑后期塑性混凝土 4结合面应设纵向键槽。 8.2.4地上塑性混凝土防渗芯墙墙段间垂直结合面的处理应符 合下列规定： 1拆除墙端模板后，应清除浆膜等杂物，进行刷毛处理 粗糙度应均匀； 2浇筑邻段塑性混凝土墙时，墙端结合面应保持湿润状态； 3分期施工的墙段连接处宜采取止水措施，止水做法应符 合设计要求，
9.1工序质量检查内容
9.1.1 施工质量检查应按施工工序逐项进行。 9.1.2 上道工序检查未合格时，不得进入下道工序 9.1.3 工序质量应按本规程第4、5、6、7章的有关规定检查下 列项目： 1 施工平台：平整度、台面尺寸、高程； 2导墙：中心线位置、高度、强度、顶面高程、内侧间 距等； 3 模板：强度、刚度、稳定性、位置、尺寸、密封性等； 4 槽孔：孔位、孔深、孔斜、槽宽、入岩深度、墙段连 接等； 5 泥浆：原材料、密度、黏度、稳定性、含砂量等； 6 清孔：孔内泥浆性能、孔底淤积厚度、接头孔刷洗质 量等； 7塑性混凝土制备：原材料、配合比、性能等； 8浇筑：导管间距、理深、混凝土面上升速度、终浇高度 孔口取样试件的落度、扩展度、凝结时间、28d龄期的抗压强 度、弹性模量和渗透系数等； 9墙段连接：接头孔的直径、垂直度、成孔深度、搭接墙 厚等； 10 结合面处理：刷毛、清理、界面湿润度、厚度、止水措 施等； 11养护：覆盖、浇水、湿润、养护时间等。 9.1.4应做好施工记录和资料统计分析整理工作。 9.1.5施工质量检查尚应依据下列文件和资料：
设计图纸、说明书、技术要求、设计变更及补充文件； 各施工工序的施工记录和质量检查记录
9.2.1塑性混凝土取样应在浇筑地点随机进行
9.2.1塑性混凝王取样应在浇筑地点随机进行。 9.2.2应在塑性混凝土开始浇筑前，检查塑性混凝土的落度 和扩展度，每班取样检查不应少于2次。 9.2.3对于塑性混凝土抗压强度试件，每个墙段取试样不应少 于一组；不分缝通仓分层浇筑时，每浇筑100m3取试样不应少 于一组。
9. 2. 4对于塑性混凝
少于一组；不分缝通仓分层浇筑，每浇筑500m3取试样不应少 于一组；当采用不同配合比时，每种配合比取试样不应少于 组
9.2.5对于塑性混凝土抗渗性能试件，每3个墙段取试样不应 少于一组；不分缝通仓分层浇筑，每浇筑300m3取试样不应少 于一组：当采用不同配合比时，每种配合比取试样不应少于 组。
9.2.6对于塑性混凝土抗压强度试验和抗渗性能试验
样不应少于3个；对于弹性模量试验，每组试样不应少于3个。
样不应少于3个；对于弹性模量试验，每组试样不应少于3个。
样不应少于3个；对于弹性模量试验，每组试样不应少于3个。
9.3塑性混凝土性能检测
9.3.1落度与扩展度试验应符合现行国家标准《普通混凝土 拌合物性能试验方法标准》GB/T50080的规定。 9.3.2凝结时间试验应符合现行国家标准《普通混凝土拌合物 性能试验方法标准》GB/T50080的规定。 9.3.3抗压强度试验应符合现行国家标准《普通混凝上力学性 能试验方法标准》GB/T50081的规定。 但减时选用是七加我能为200的加载设 日
拌合物性能试验方法标准》GB/T50080的规定。
但试验时应选用最天加载能力为300kN的加载设备，且应 具有加荷速度指示装置或加荷速度控制装置。加荷应连续均匀，
加荷速度不应大于0.10MPa/s。 9.3.4弹性模量可采用本规程附录C的试验方法测定，也可采 用其他操作可行、误差可控的方法测定 9.3.5渗透系数宜采用本规程附录D的流量法测定，也可采用 其他操作可行、误差可控的方法测定。渗透系数的合格率不应低 于80%。
加荷速度不应大于0.10MPa/s。 9.3.4弹性模量可采用本规程附录C的试验方法测定，也 用其他操作可行、误差可控的方法测定
9.4.1墙体质量检查应在成墙28d后进行。
9.4.2墙体质量检查应包括下列内容： 1墙体的均匀性、完整性、密实性及墙厚； 2墙体的抗压强度、弹性模量、变形模量、渗透系数、渗 透破坏坡降等物理力学性能指标： 3墙段连接质量、墙体与周边地基、岩体的接触质量。 9.4.3墙体质量应根据墙体形式、厚度、强度以及检测设备采 用下列一种或几种方法检测： 1钻孔取芯检查； 2注（压）水试验检查； 3开挖检查； 4无损检测。 9.4.44 钻孔取芯检查应符合下列规定： 1 强度小于3.0MPa和墙厚小于400mm的墙体，不宜进行 钻孔取芯和压水试验： 2钻孔应位于墙体轴线上，孔位应随机布置，且宜在墙段 接头处布置部分骑缝直孔和穿过墙段接缝的斜孔； 3钻孔斜率应小于0.4%； 4每10个施工槽孔应有一个检查孔，每个标段的检查孔不 应少于3个，或根据验收要求确定； 5取芯钻孔应与注水试验孔相结合；进行注水试验的检查 孔应有部分骑缝钻孔；
6检查孔孔径不应大于墙厚的1/3，宜为91mm～130mm； 7塑性混凝王检查孔应采用金刚石双管取芯钻具或金刚石 薄壁钻头钻钻进：钻进时应采取低钻压、低转速、小水量等防止 孔壁和芯样破坏的措施： 8应对检查孔芯样进行抗压强度、弹性模量、变形模量试 验；芯样试件的抗压强度试验应符合本规程第9.3.3条的规定； 9芯样试件的弹性模量、变形模量试验应符合本规程第 9.3.4条的规定；当试件的尺寸较小时，试验可在土工三轴试验 仪上进行； 10对所有检查孔的芯样均应进行岩性描述，工程竣工验收 前所有芯样均应妥善保存： 11防渗芯墙留下的检查孔应及时用0.5：1的微膨胀水泥 浆或水泥砂浆回填。 9.4.5 开挖检查墙体质量应符合下列规定： 1 开挖应在防渗墙两侧同时进行： 2 探坑数应根据验收要求确定，且不少于3个； 3至少有一个开挖位置在墙段连接处： 4探坑长度宜为3.0m～5.0m，深度宜为2.5m～5.0m， 宽度不宜小于1m； 5探坑开挖后应检查下列项目： 1）墙体及墙段搭接处的厚度； 2）墙体表面的平整度和垂直度： 3）墙段的连接处的接缝宽度、接触面形状、充填物性 质等； 4）塑性混凝土是否均匀密实，有无夹泥、混浆、孔洞、 断墙等现象。 9.4.6注水试验应符合下列规定：
1采用操作简单、试验迅速、水头压力较小的钻孔注水试 验方法； 2墙厚大于400mm、抗压强度大于3.0MPa的塑性混凝土
防渗芯墙可采用钻孔压水试验。压水试验的压力不造成墙体 破坏。 9.4.7对不宜采用钻孔取芯方法检查的墙体，可采用超声波法
附录A施工质量检查记录表A.0.1地下塑性混凝土防渗芯墙施工平台质量检查记录表应按表A.0.1采用。表A.0.1地下塑性混凝土防渗芯墙施工平台质量检查记录表工程名称施工单位检查部位项次检查项目质量标准检查结果1填筑密实度不小于97%2平台布置满足施工需要平台高程孔口处高于设计地3平台高程下水位2.0m以上地下水位4平台平整度偏差小于1%5平台表面硬化满足设计要求位置及高程6成槽机械轨道偏差均小于5mm施工单位检查评定结果质量检查员：年月日监理 (建设)单位验收结论监理工程师：年月日29
A.0.2地下塑性混凝土防渗芯墙施工导墙质量检查记录表应按表A.0.2采用。表A.0.2地下塑性混凝土防渗芯墙施工导墙质量检查记录表工程名称施工单位检查部位项次检查项目质量标准检查结果1导墙结构形式符合设计要求2导墙地基坚实且无大块石3中心线位置允许偏差±15mm4导墙高度允许偏差±20mm5顶面高出地面高度50mm~100mm6导墙顶面高程允许偏差±20mm7导墙内侧间距允许偏差士20mm施工单位检查评定结果质量检查员：年月日监理 (建设)单位验收结论监理工程师：年月日30
A.0.3地上塑性混凝土防渗芯墙模板安装质量检查记录表应按表A.0.3采用。表A.0.3地上塑性混凝土防渗芯墙模板安装质量检查记录表工程名称施工单位分部工程名称模板层数项次检查项目质量标准检查结果1模板类型符合设计要求2内侧宽度符合设计要求3模板高度符合设计要求4模板垂直度符合设计要求具有足够的刚度、5定位和支撑强度和稳定性砌石模板面浇筑前应湿润6模板板面钢模板面应清洁、平整、光滑、涂隔离剂7模板接缝模板接缝应严密施工单位检查评定结果质量检查员：年月日监理 (建设)单位验收结论监理工程师：年月日31
A.0.5地下塑性混凝土防渗芯墙清孔质量检查记录表应按表A.0.5采用。表A.0.5地下塑性混凝土防渗芯墙清孔质量检查记录表工程名称施工单位槽孔编号起止桩号清孔方法清孔检查时间清孔开始时间清孔结束时间项次检查项目质量标准检查结果1孔底淤积厚度不大于100mm膨润土泥浆≤1.10g/cm32孔内泥浆密度黏土泥浆≤1.25g/cm33孔内泥浆黏度马氏漏斗黏度≤42s孔内泥浆膨润土泥浆<4%4含砂量黏土泥浆≤6%钻头基本不带泥屑，5接头洗刷孔底淤积不再增加施工单位检查评定结果质量检查员：年月日监理 (建设)单位验收结论监理工程师：年月日34
A.0.6塑性混凝土拌合质量检查记录表应按表A.0.6采用表A.0.6塑性混凝土拌合质量检查记录表工程名称施工单位槽孔编号起止桩号单元工程量天气项次项目设计指标检验结果水泥kg砂子kg石子kg原材料称量粉煤灰 kg配合比膨润土kg黏土kg外加剂kg水kg2砂子含水量3黏土含水量拌合时间符合设计要求5孔口落度18cm~22cm6孔口扩展度34cm~40cm施工单位检查评定结果质量检查员：年月日监理 (建设)单位验收结论监理工程师：年月日35
A.0.7地上塑性混凝土防渗芯墙浇筑质量检查记录表应按表A.0.7采用。表A.0.7地上塑性混凝土防渗芯墙浇筑质量检查记录表工程名称施工单位浇筑层数仓号浇筑方式单元工程量项次检查项目质量标准检查结果前层混凝土浇筑浇筑间隔时间不大1结束时间于混凝土初凝时间2开始浇筑时间同上3仓内清理仓内杂物清理干净4本层浇筑高度应符合设计要求5浇筑仓长应符合设计要求6模板接缝严密不漏浆7混凝土面上升速度应符合设计要求不发生松动、弯曲8模板稳定性和不允许的位移施工单位检查评定结果质量检查员：年月日监理 (建设)单位验收结论监理工程师：年月日注：若结合面为施工缝，应进行结合面处理；若设止水措施，应符合设计要求。36
A.0.8地下塑性混凝土防渗芯墙浇筑质量检查记录表应按表A.0.8采用。表A.0.8地下塑性混凝土防渗芯墙浇筑质量检查记录表工程名称施工单位槽孔编号起止桩号槽孔长度计划方量开浇时间终浇时间检查项目质量标准检查结果导管直径符合规程要求导管中心间距3.5m~4.0m导管导管至槽端距离1. 0m~1.5m管底距槽底距离15cm~25cm导管埋深1m~6m混凝土面上升速度不小于2m/h混凝土面高差在0.5m以内混凝土浇筑中断时间不超过40min浇筑终浇高程高于设计墙顶50cm实浇方量大于计划浇筑方量施工单位检查评定结果质量检查员：年月日监理 (建设)单位验收结论监理工程师：年月日37
A.0.9地上塑性混凝土防渗芯墙结合面处理质量检查记录表应按表A.0.9采用。表 A.0.9地上塑性混凝土防渗芯墙结合面处理质量检查记录表工程名称施工单位浇筑层数结合面位置结合面形式处理时间检查项目质量标准检查结果与地基连接方式符合设计要求墙体与与岸坡连接方式符合设计要求地基连接结合面处理符合设计要求刷毛遍数(3～5）遍墙段粗糙度均匀性粗糙度均匀结合面结合面湿润洒水湿润止水装置符合设计要求刷毛均匀性粗糙度均匀施工缝结结合面清理符合规程要求合面界面剂符合设计要求止水措施符合设计要求施工单位检查评定结果质量检查员：年月日监理 (建设)单位验收结论监理工程师：年月日38
A.0.10塑性混凝土防渗芯墙墙段连接质量检香记录表应按表A.0.10采用。表A.0.10塑性混凝土防渗芯墙墙段连接质量检查记录表工程名称施工单位接头孔编号接头孔桩号设计墙厚接头孔深度检查项目质量标准检查结果接头孔直径符合设计要求接头孔实际深度符合设计要求钻凿法第一次钻孔孔形孔斜率<0.3%墙段第二次钻孔孔形孔斜率<0.3%连接、二次钻孔小于1/3墙厚中心偏差墙段搭接厚度符合设计要求第一次钻孔孔形孔斜率≤0.3%接头管直径不小于设计墙厚接头管接头管下设深度符合设计要求法墙段连接接头管下设位置中心偏差<3cm拔管成孔效果孔壁完整无塌拔管成孔率大于90%施工单位检查评定结果质量检查员：年月日监理 (建设)单位验收结论监理工程师：年月日39
A.0.11 塑性混凝土防渗芯墙浇筑取样质量检查记录表应按表 A. 0. 11 采用
塑性混凝土防渗芯墙墙体检查孔质
生混凝土防渗芯墙墙体钻孔取芯质量检
A.0.13塑性混凝土防渗芯墙墙体开挖质量检查记录表应按表A.0.13采用。表A.0.13塑性混凝土防渗芯墙墙体开挖质量检查记录表工程名称施工单位探坑编号探坑位置混凝土强度设计墙厚探坑尺寸开挖时间开挖检查项目质量标准检查结果部位墙体厚度不小于设计厚度搭接厚度不小于设计墙厚墙体上游侧外观墙体表面平整、垂直质量墙段结合面结合紧密无夹泥密实、均匀，无蜂窝、混凝土质量混浆、夹泥现象墙体厚度不小于设计厚度搭接厚度不小于设计墙厚墙体墙体表面平整、垂直下游侧外观墙段结合面结合紧密无夹泥质量密实、均匀，无蜂窝、塑性混凝土质量混浆、夹泥现象施工单位检查评定结果质量检查员：年月日监理 (建设)单位验收结论监理工程师：年月日43
附录 B塑性混凝土配制强度计算表B. 0. 1保证率与概率度系数的关系应符合表B.0.1的规定表 B.0.1保证率与概率度系数的关系概率度系数t0.5250.6750.8401. 0401.2801.6453.000保证率P（%）70. 075. 080.085. 090.095.099.9B.0.2标准差与设计标准强度和概率度系数的关系应符合表B. 0. 2 的规定。表B.0.2标准差与设计标准强度和概率度系数关系fpeu,k (MPa)β1~23~56~910~15t0. 700. 430. 360.320.270. 800. 450. 380.330. 280. 900. 470. 390.340.291. 000. 490. 410.350. 301. 100. 520. 430.360. 311. 200. 550. 440. 380. 321. 300. 580. 470.390.331. 400. 610. 490. 410. 341. 500. 650. 510.430. 351. 600. 700. 540. 450. 361. 700. 750. 570. 470. 381. 800.810. 610. 490.391. 900. 880. 650. 510.412. 000. 970. 690.540. 4344
300mm的棱柱体试件，也可采用Φ150mm×300mm的圆柱体试 件和边长为100mm×100mm×300mm的棱柱体试件。 C.0.2压力试验机应符合现行国家标准《普通混凝土力学性能 试验方法标准》GB/T50081的规定。 C.0.3塑性混凝土标准养护时间为28d，相同配合比、相同龄 期、相同养护条件的6个试件为一组。 C.0.4试验方法应符合下列规定： 1试件应保持潮湿；试件从养护室取出后，应将其表面与 上下承压板面擦净，立即进行试验； 2试件端面应平整； 3试件长度的允许误差为1mm； 4取3个试件测定塑性混凝土轴心抗压强度，另取3个试 件测定塑性混凝土的弹性模量； 5将试件放在试验机的上下压板中间，上下压板与试件之 间应放置钢垫板：承压面平整度允许误差为边长的0.03%：试 件的中心应与试验机下压板中心对准：开动试验机，当垫板与压 板将接触时，如有明显偏斜，应调整球座，使试件受压均匀； 6应变的测定标距采用试件全长；变形测量可采用千分表、 白分表或电子位移计等；测量时应将测表安装在磁性表架上，磁 性表架安装在试验机的下承压板上，测表表头与上承压板边缘接 触；测表应分别安装在试件两侧对称位置，分别测量整个试件两 侧的变形值； 7试验前先进行试件对中预压；加载至试件应力为 0.10MPa，保持90s后记录变形值：接着进行正式预压，连续均
.0.4试验方法应符合下列规定
变形的平均值（mm）：
α 修正系数。当试件长径比为2时，α=0.9；当试 件长径比为3时，α=0.95。 塑性混凝土的变形模量应按下式计算：
式中：Eb塑性混凝土变形模量（MPa）； Z△L一应力从0.1MPa至轴心抗压强度60%时试件的累 计变形(mm)。 3塑性混凝土极限应变应按下式计算，
100Lmax Emax
式中：max 塑性混凝土的极限应变（%）； 测量标距（mm); △Lmax从对中荷载至试件破坏前的试件总变形（mm）。 C.0.6试验结果确定应符合下列规定： 1应将三个试件测试值的算术平均值作为该组试件的弹性 模量值； 2三个试件中有一个试件的轴心抗压强度值与用于确定检 验控制荷载的轴心抗压强度值相差超过20%时，弹性模量值应 按另两个试件测试值的算术平均值计算； 3三个试件中有两个试件的轴心抗压强度值与用于确定检 验控制荷载的轴心抗压强度值相差超过20%时，此次试验结果 无效。
D.0.1渗透试验装置应符合下列规定： 1塑性混凝土渗透仪的构造应符合图D.0.1的规定
图D.0.1塑性混凝土渗透仪构造图 一压力室活动上盖把手；2一接周围压力；3一压力室活 动上盖；4一上排水排气管；5一接量管；6一压力室上 盖：7一顶帽：8一压力室壁：9一压力室立柱：10一试 样；11一透水石；12一把手；13一接渗透压力；14一压 力室底座；15一下排水排气管
2压力源采用气压，通过压力控制柜和封闭的压力水箱将 气压转换成水压。试验时可根据试件混凝土的配合比和性能指标 选择围压和渗透压力组合，试验压力宜为0～6MPa。围压应大 于渗透压力的1.5倍，可采用水压也可采用气压： 3渗透试验仪及气、水管路各部件之间的连接应牢固，密
封应良好，不得漏气、漏水。试件四周应采用密封胶、乳胶膜和 大于试验压力的围压密封； 4试件上下各垫一块透水石，由下部进水，上部出水，出 水管应连接带刻度的量水管。在渗透试验装置压力室的上、下部 各设一个排气孔，试验前可通过施加少许围压和渗透压力将安装 试件时带入的气体全部排出。 D.0.2试件准备应符合下列规定： 1试件应为直径150mm、高度120mm的圆柱体； 23个同时制作、同样养护、同一龄期的试件为一组，分 别测其渗透系数； 3试件龄期应为28d：应在标准养护条件下达到试验龄期 的前儿大将试件上下表面打毛，并在清水中浸泡饱和：试验前 天从养护室取出并擦拭干净： 4试件表面晾干后应在其圆柱面上涂一层厚度为0.5mm~ 1.0mm的密封胶，套上乳胶膜，乳胶膜向上、向下各伸出5cm。 D.0.3渗透试验方法应符合下列规定： 1试验前，将试件按三轴剪力试验方法装入压力室，旋紧 压力室上盖，并检查压力室是否有漏气、漏水现象； 2确定压力室密封完好后，施加少许压力将乳胶膜与试件 之间的空气通过排气管排出：也可采用真空抽气装置把气体 抽出； 3当试件内部排气完成后，在压力室内施加一定的围压： 将试件内部多余的水排出，确定无多余水和气体后方可进行渗透 试验； 4在压力室内施加设定的围压和渗透压力，渗透压力应小于 围压。应确保乳胶膜贴紧试件，防止绕渗。渗透压力宜为0.2 MIPa～0.5MIPa，常用0.24MIPa，围压应大丁渗透压力的1.5倍； 5应持续观测量水管读数，直至渗流稳定；然后连续记录 数次渗流量读数，得到稳定的渗流量，由此通过计算确定渗透系 数和渗透比降：
6渗透系数试验完成后GBT 39466.2-2020 ERP、MES与控制系统之间软件互联互通接口 第2部分：信息交换.pdf，对同一试件继续逐步加压至可能 达到的最大压力或渗透破坏压力；由此通过计算确定最大渗透比 降或渗透破坏比降。 D.0.4渗透系数应按下式计算：
.0.4渗透系数应按下式计算：
K= QL 100AP
式中：K 渗透系数（cm/s）； Q一稳定流量（cm3 /s); A试件截面积（176.71cm²）： P渗透压力(MPa); L渗水高度（cm)。 D.0.5宜取三个试件得出的渗透系数平均值作为试验的结果数 据：当有一个试件或一个数据不能用时DB37T 5011-2014 城市环境照明工程规范.pdf，可取另外两个数据的平 均值作为试验的结果数据
1为便于在执行本规程条文时区别对待，对要求严格程度 不同的用词说明如下： 1）表示很严格，非这样做不可的： 正面词采用“必须”，反面词采用“严禁”； 2）表示严格，在正常情况下均应这样做的： 正面词采用“应”，反面词采用“不应”或“不得”； 3）表示充许稍有选择，在条件许可时首先应这样做的： 正面词采用“宜”，反面词采用“不宜”； 4）表示有选择，在一定条件下可以这样做的，采用 “可”。 2条文中指明应按其他有关标准执行的写法为： “应 符合………的规定”或“应按执行”
《普通混凝土拌合物性能试验方法标准》GB/T5008 《普通混凝土力学性能试验方法标准》GB/T50081 《通用硅酸盐水泥》GB175 《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》GB/T1596 《膨润土》GB/T20973 《混凝土泵送施工技术规程》JGJ/T10 《混凝土用水标准》JGI63