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DL 5190.5-2019 电力建设施工技术规范 第5部分：管道及系统（扫描版）

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螺杆应露出连接件15mm以上，支吊架的生根螺栓、吊杆连接螺 母和花篮螺母等连接件应用锁紧螺母锁紧，不应采用点焊或其他 破坏螺纹的方法锁紧连接件。 5.7.15刚性吊架吊杆在冷、热态条件下与垂线之间夹角均不应超 过3°，变力弹簧吊架和恒力吊架的吊杆在冷、热态条件下与垂线 之间夹角均不应超过4°。 5.7.16有热位移的管道，在受热膨胀时，支吊架应进行下列检查 与调整： 1活动支架的位移方向、位移量及导向性能符合设计要求； 2管部无脱落现象； 3固定支架牢固可靠； 4弹性支吊架的指示符合设计要求； 5在额定工况下，对管道支吊架的偏斜度、受力状况应进行 检查并记录。 5.7.17支吊架间距应符合设计要求；设计无要求时，可按表 5.7.17的规定执行。

DB2102／T 0038-2021 既有住宅加装电梯工程技术规程.pdf表5.7.17支吊架间距参考值

5.7.18支吊架冷态、热态状态下的弹簧位置宜分别做出标记。 5.7.19管道阻尼器的安装应在管道冷紧后进行。阻尼器的装配定 28

5.7.18支吊架冷态、热态状态下的弹簧位置宜分别做出标记。 5.7.19管道阻尼器的安装应在管道冷紧后进行。阻尼器的装配定 28

5.7.18支吊架冷态、热态状态下的弹簧位置宜分别做出标记。 5.7.19管道阻尼器的安装应在管道冷紧后进行。阻尼器的装配定

位应装在冷态位置，并应不影响管道自由胀缩。阻尼器在安装过 程和安装完成后，不应进行焊接作业。 5.7.20受纯剪荷载的螺栓，其承载部分不应有螺纹。 5.7.21在机组移交前应对管道支吊架进行检查和调整，安装质量 符合设计规定。

1管道的规格、材质，符合设计要求，合金钢部件进行光谱 分析并做标识； 2管道内部清洁、无杂物，靶板前的临时管道在安装前宜进 行喷砂处理； 3施工安装应符合设计要求，如需修改应经原设计单位确认； 4管道安装时，不应靠近电缆、仪表、油管路等，如无法避 免时应做好有效的隔离措施； 5管道有足够的膨胀间隙，长距离临时管道有0.002的坡度， 并在最低点设置疏水，主蒸汽、再热蒸汽管道疏水分别接出、排 放，引入到安全位置： 6焊口100%无损检测，靶板前焊口采用氩弧焊打底 7排放管固定在室外，排空区域应安全： 8排汽口方向宜远离周围设备和建筑物架空线等，受空间影 响时，采取隔离措施； 9固定支架安装应符合设计要求，滑动支架应满足膨胀要 求，并经验收合格； 10在正式及临时吹扫系统的每个最低点加装疏水管道，疏 水排至安全处，疏水管道的支吊架安装应牢固可靠。 5.8.4吹扫控制阀、临时堵板、临时短管、法兰安装应符合下列

要求： 1 吹扫临时控制阀检查合格； 2高、中压主汽门临时堵板、临时短管和法兰由厂家提供； 3高、中压主汽门的临时封堵装置应安装牢固、严密，并经 稳蔽验收合格： 4汽轮机高压缸排汽止回阀断开； 5在分段吹扫的第一阶段，再热器入口安装堵阀（堵板）或 作隔离并验收合格 6吹扫临时控制阀应靠近正式管道并垂直安装在水平管段， 并搭设操作平台，实现远方操作，且具有中停功能。 5.8.5集粒器应靠近再热器水平安装并搭设操作平台，排渣管道 应畅通且便于清理；布置在汽机房时，再热器冷段管道应进行清 理，并验收合格。 5.8.6靶板器制作安装应符合下列规定： 1靶板器宜采用法兰或串轴式结构，强度应满足吹扫要求， 操作灵活，周围搭设临时平台围栏。 2靶板器安装位置靠近正式管道，前直管段长度宜为管道 直径的4倍～5倍，靶板器后直管段长度宜为管道直径的2倍～ 倍。 3靶板材质符合厂家要求，无要求时可用铝板。靶板宽度为 靶板安装处管道内径的8%且不小于25mm，厚度不小于5mm， 长度贯穿管道内径；靶板表面粗糙度应达到Ra6.3。 5.8.7消声器制作安装应符合下列规定： 1消声器经有资质的设计单位设计： 2厂界消声器排汽噪声符合《工业企业厂界环境噪声排放标 准》GB12348的规定； 3消声器安装前，检查焊缝、密封部件、通流孔等符合要求； 安装后检查固定、膨胀方向、疏水满足设计要求

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5.9辅助蒸汽吹扫临时系统安装

5.9.1辅助蒸汽吹扫临时系统的安装应符合下列规定： 管道的规格、材质与正式管道应相匹配； 2 临时系统管道施工应符合正式系统管道安装的技术要求； 3 管道内部洁净，焊口采用氩弧焊打底； 4 管道安装时，不应靠近电缆、仪表、油管路等，如难以避 免时做好隔离措施； 5管道有足够的膨胀间隙，长距离临时管道有0.002的坡度， 并在最低点设置疏水： 6排放管固定在室外，管口朝上倾斜30°。 5.9.2辅汽吹管控制阀、临时堵板等的安装应符合下列要求 辅助蒸汽至各系统的控制阀经检查合格； 2 调节阀不参加吹扫，无旁路的调节阀暂不安装； 吹扫控制阀易于操作，且能实现远方操作： 吹扫系统的安全阀进口加装经核算的临时堵板； 止回阀阀芯应抽除； 流量测量孔板拆除，并用临时管道连通。

6管道系统压力试验和清洗

6.1汽水管道系统严密性试验 6.1.1管道安装完毕后，应按设计要求对管道系统进行严密性 试验。 6.1.2管道系统的严密性试验宜采用水压试验，水质应洁净。充 水时系统内的空气应排净。试验压力应符合设计要求，试验压力 应大于1.5倍的设计压力，且应大于0.2MPa。 6.1.3主蒸汽管道和再热蒸汽管道可采用焊缝100%无损检验代 替严密性试验 6.1.4排汽管道或关断阀门后最后一道疏水管道等通向大气的管 道可不做严密性试验。 6.1.5管道系统严密性试验前应具备下列条件： 1试验范围内的管道按设计要求全部完成。 2水压试验的管道系统，管道支吊架经设计单位核算并满足 强度要求。 3试验用压力表经检验、并在检定周期内，精度不应低于 1.6级，表的最大量程应为试验压力的1.5倍～2倍，压力表不应 少于2块。 4水质符合要求，水量充足 5管道系统膨胀装置完善，指示正确，管道补偿器按要求临 时锁紧。 6弹簧支吊架用固定销或其他方式锁定。 7管道已按试验的要求加固。 8参与水压试验的临时管道及管件满足压力试验强度要求；

6.1汽水管道系统严密性试验 6.1.1管道安装完毕后，应按设计要求对管道系统进行严密性 试验。 6.1.2管道系统的严密性试验宜采用水压试验，水质应洁净。充 水时系统内的空气应排净。试验压力应符合设计要求，试验压力 应大于1.5倍的设计压力，且应大于0.2MPa。 6.1.3主蒸汽管道和再热蒸汽管道可采用焊缝100%无损检验代 替严密性试验 6.1.4排汽管道或关断阀门后最后一道疏水管道等通向大气的管 道可不做严密性试验。 6.1.5管道系统严密性试验前应具备下列条件： 1试验范围内的管道按设计要求全部完成。 2水压试验的管道系统，管道支吊架经设计单位核算并满足 强度要求。 3试验用压力表经检验、并在检定周期内，精度不应低于 1.6级，表的最大量程应为试验压力的1.5倍～2倍，压力表不应 少于2块。 4水质符合要求，水量充足 5管道系统膨胀装置完善，指示正确，管道补偿器按要求临 时锁紧。 6弹簧支吊架用固定销或其他方式锁定。 7管道已按试验的要求加固。 8 3参与水压试验的临时管道及管件满足压力试验强度要求； 32

需要热处理、无损检验的临时焊口检验合格。管道临时封头的选 用经计算，计算方法符合附录F的规定。 9管道上的安全阀、爆破片及仪表元件等已经拆下或隔离。 6.1.6严密性试验前管道系统的焊口及法兰位置不应保温，焊口 部位不应涂漆。 6.1.7管道试验系统应与试验范围以外的管道、设备、仪表等 隔离。 6.1.8参与水压试验的临时堵板应有明显标记和记录 6.1.9进行水压试验时，应有警戒标识，无关人员不应进入水压 试验区域。 6.1.10不锈钢管道试验用水氯离子含量不应超过25mg/L 6.1.11水压试验用水温度应在5℃～70℃范围内；试验环境温度 低于5℃时，应采取防冻措施。 6.1.12 2管道系统最高点应设置排气阀。 6.1.13管道系统水压试验时，试验升降压速度应小于0.3MPa/min， 当达到试验压力的10%左右时，应进行检查，无泄漏后升至工作 压力，无漏水和异常后继续升至试验压力，超压阶段升降压速度 应小于0.1MPa/min，稳压时间不应少于10min，然后降至工作压 力，对系统进行全面检查，以无压降、无渗漏为合格。 6.1.14管道与容器作为整体进行水压试验时，应符合下列规定： 1管道的试验压力不大于容器的试验压力时，管道可与容器 起按管道的试验压力进行试验 2管道的试验压力超过容器的试验压力，且管道与容器无法 隔断时，按容器的试验压力进行试验， 6.1.15试验过程中发现泄漏时，不应带压处理。消除缺陷后重新 进行试验。 6.1.16试验结束后，应及时排净系统内的全部存水，并拆除所有 临时支吊架、堵板及加固装置。 6.1.17压力试验完毕，不应在管道上进行修补或增添物件。

需要热处理、无损检验的临时焊口检验合格。管道临时封头的选 用经计算，计算方法符合附录F的规定。 9管道上的安全阀、爆破片及仪表元件等已经拆下或隔离。 6.1.6严密性试验前管道系统的焊口及法兰位置不应保温，焊口 部位不应涂漆。 6.1.7管道试验系统应与试验范围以外的管道、设备、仪表等 隔离。 6.1.8参与水压试验的临时堵板应有明显标记和记录。 6.1.9进行水压试验时，应有警戒标识，无关人员不应进入水压 试验区域。 6.1.10不锈钢管道试验用水氯离子含量不应超过25mg/L。 6.1.11水压试验用水温度应在5℃～70℃范围内；试验环境温度 低于5℃时，应采取防冻措施。 6.1.12 2管道系统最高点应设置排气阀。 6.1.13管道系统水压试验时，试验升降压速度应小于0.3MPa/min， 当达到试验压力的10%左右时，应进行检查，无泄漏后升至工作 压力，无漏水和异常后继续升至试验压力，超压阶段升降压速度 应小于0.1MPa/min，稳压时间不应少于10min，然后降至工作压 力，对系统进行全面检查，以无压降、无渗漏为合格。 6.1.14管道与容器作为整体进行水压试验时，应符合下列规定： 1管道的试验压力不大于容器的试验压力时，管道可与容器 起按管道的试验压力进行试验 2管道的试验压力超过容器的试验压力，且管道与容器无法 隔断时，按容器的试验压力进行试验。 6.1.15试验过程中发现泄漏时，不应带压处理。消除缺陷后重新 进行试验。 6.1.16试验结束后，应及时排净系统内的全部存水，并拆除所有 临时支吊架、堵板及加固装置。 6.1.17压力试验完毕，不应在管道上进行修补或增添物件

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6.2压缩空气管道系统压力试验

6.2.1气压试验应符合下列规定： 1试验所用的气体为干燥洁净的空气、氮气或者其他不易燃 和无毒的气体； 2试验温度不应接近金属的脆性转变温度： 3安装的超压泄放装置，其设定压力不得高于1.1倍试验压 力或者试验压力加0.34MPa（取其较低值）； 4承受内压管道的试验压力为设计压力的1.15倍： 5试验前用试验气体进行预试验，试验压力为0.2MPa； 6试验时，缓慢升压，压力升至试验压力的50%时，进行 检查，无泄漏后继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min 直至试验压力，在试验压力下稳压10min，再将压力降至工作压 力，以发泡剂检验无泄漏为合格。 6.2.2压缩空气管道安装完毕后应采用清水做介质进行强度试 验，试验压力宜为设计压力的1.5倍，水温宜为16℃～40℃。仪 表与控制用压缩空气管道宜在强度试验合格后进行严密性试验， 试验压力宜为设计压力。 6.2.3当整体试压条件不具备时，压缩气体管道可采用安装前的 分段液压强度试验和安装后的100%无损检测替代试验，并进行 气密性试验。

6.3.1管道在严密性试验合格后，系统调试前，应进行吹扫或 中洗。 5.3.2管道吹扫或冲洗方法，应根据管道的使用要求、工作介质、 系统回路、现场条件及管道内表面的清洁程度确定，并应符合下 列规定： 1介质为水的管道宜采用水冲洗，锅炉给水、凝结水和锅炉

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补给水的冲洗水应符合锅炉水质规定； 2主蒸汽管道、再热蒸汽管道、汽轮机轴封高压汽源管道、 汽动给水泵等辅机高低压汽源管道、汽轮机高压旁路系统管道、 辅助蒸汽系统等蒸汽管道应进行蒸汽吹扫； 3空气管道宜采用压缩空气吹扫； 4有特殊要求的管道，清洗方法应符合设计要求； 5现场通道畅通，照明充足，通信便利； 6蒸汽吹扫时，管道及其附近不应放置易燃、易爆物品及其 他杂物。吹扫期间应有可靠的防火措施； 7重要设备应派专人监护： 8清洗系统中不需开启的阀门应关闭，并悬挂“严禁操作” 标识牌： 9吹扫排放方位拉设警戒绳并有专人监督，防止无关人员 进入； 10 高温部位应有保温措施，并应有安全警示标志，横跨临 时管道的地方设置平台过道； 11蒸汽吹扫在暖管、试吹扫及正式吹扫过程中，吹扫系统、 临时系统的膨胀及受力情况如发现异常，停止吹扫并进行处理； 12蒸汽吹扫结束后，各临时系统在冷却后拆除。 6.3.3不允许清洗的设备及管道应与清洗系统隔离，待管道清洗 合格后再连接 6.3.4系统内对清洗有影响的仪表、孔板、喷嘴滤网、节流阀、 调节阀、电磁阀、止回阀或止回阀阀芯、安全阀等部件在管道清 洗前应拆除或隔离。 6.3.5清洗的顺序应按主管、支管、疏放水管依次进行，已清洗 合格的管道应防止杂物进入。 6.3.6管道清洗合格标准应符合下列规定： 1水冲洗管道以出口水质和入口水质目测透明度一致； 2主蒸汽、再热蒸汽装于排汽管内的靶板检查合格；

DL5190.5—2019 3 辅助蒸汽吹扫目测排汽颜色呈白色： + 空气吹扫目测排气无烟尘。 6.3.7 化学清洗废液应经处理达标排放。 6.3.8 管道清洗合格，系统恢复后，应不再进行影响管内清洁的 作业。 6.3.9 管道系统采用水冲洗时，应符合下列要求： 1管道冲洗使用洁净水，冲洗不锈钢管道时，水中氯离子含 量不应超过25mg/L； 2冲洗流量达到系统内可能的最大流量，流速大于1.5m/s， 冲洗时系统的最高压力不应超过管道的设计压力： 3放水管通流面积大于被冲洗管道的60%，排水时不应形 成负压； 4水冲洗作业连续进行，当管道经水冲洗合格后暂不运行 时，将水排净。 6.3.10管道系统采用气体吹扫时，应符合下列要求： 1空气吹扫可利用压缩空气系统设备进行间断性的吹扫，吹 扫压力不应超过容器和管道的设计压力，流速宜大于20m/s； 2吹扫忌油管道，使用无油压缩空气； 3空气吹扫，在排气口设置贴白布或涂白漆的木质靶板，吹 扫5min后靶板上应无铁锈、尘土、水分及其他杂物。 6.3.11主蒸汽管道、再热蒸汽管道吹扫时应符合下列规定 1吹扫时蒸汽对管壁的冲刷力大于额定工况下蒸汽对管壁 的冲刷力。 2吹扫宜分段进行，相邻阶段吹扫时间间隔宜大于12h。 3蒸汽管道吹扫前，对参加吹扫的管道系统先行暖管并及时 琉水。在升压至0.3MPa～0.5MPa时，对蒸汽系统的所有螺栓连 接部位进行热态检查， 4正式吹扫前，进行三次试吹扫，试吹扫压力可按正式吹管 压力的30%、50%、70%选定。 36

3 辅助蒸汽吹扫目测排汽颜色呈白色： 空气吹扫目测排气无烟尘。 6.3.7 化学清洗废液应经处理达标排放。 6.3.8 管道清洗合格，系统恢复后，应不再进行影响管内清洁的 作业。 6.3.9管道系统采用水冲洗时，应符合下列要求： 1管道冲洗使用洁净水，冲洗不锈钢管道时，水中氯离子含 量不应超过25mg/L； 2冲洗流量达到系统内可能的最大流量，流速大于1.5m/s， 冲洗时系统的最高压力不应超过管道的设计压力： 3放水管通流面积大于被冲洗管道的60%，排水时不应形 成负压； 4水冲洗作业连续进行，当管道经水冲洗合格后暂不运行 时，将水排净。 6.3.10管道系统采用气体吹扫时，应符合下列要求： 1空气吹扫可利用压缩空气系统设备进行间断性的吹扫，吹 扫压力不应超过容器和管道的设计压力，流速宜大于20m/s； 2吹扫忌油管道，使用无油压缩空气； 3空气吹扫，在排气口设置贴白布或涂白漆的木质靶板，吹 扫5min后靶板上应无铁锈、尘土、水分及其他杂物。 6.3.11主蒸汽管道、再热蒸汽管道吹扫时应符合下列规定： 1吹扫时蒸汽对管壁的冲刷力大于额定工况下蒸汽对管壁 的冲刷力。 2吹扫宜分段进行，相邻阶段吹扫时间间隔宜大于12h。 3蒸汽管道吹扫前，对参加吹扫的管道系统先行暖管并及时 琉水。在升压至0.3MPa～0.5MPa时，对蒸汽系统的所有螺栓连 接部位进行热态检查 4正式吹扫前，进行三次试吹扫，试吹扫压力可按正式吹管 压力的30%、50%、70%选定。

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5试吹时对正式系统及临时系统进行检查，合格后进行正式 次扫。 吹扫效果用靶板进行检查，连续两次，靶板上冲击斑痕的 粒度不大于0.8mm，且0.2mm~0.8mm的斑痕不多于8点，即为 次扫合格。 7噪声排放符合环保规定。 8最终验收的靶板做好标识移交建设单位保管。 6.3.12辅助蒸汽吹扫时应符合下列规定： 1吹扫宜分段进行。 2各阶段吹扫前，对吹扫的管道系统先行暖管并及时疏水， 暖管时，对吹扫的正式系统及临时系统进行验收，合格后进行正 式吹扫。 3暖管结束后，在升压至0.3MPa～0.5MPa时，对蒸汽系统 的所有螺栓连接部位进行热态检查。在蒸汽压力达到吹扫压力的 30%、60%时，宜进行试吹扫，试吹扫后检查临时管道的安装质 量，无异常后进行正式吹扫。

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7管道安装技术文件 7.0.1检查签证应包括下列内容： 1管道试压前检查签证单。 2管道隐蔽工程签证单： 1）埋地管道； 2）导汽管： 3）管路清洗完成后的系统恢复。 3管道严密性试验签证单。 4 管道系统吹扫（冲洗）签证单。 7.0.2 施工记录包括下列内容： 1 四大管道安装的施工记录： 1）管道、管件检查记录； 2） 管道安装追溯记录； 管道冷拉记录； 管道蠕变测量记录； 位移指示器安装记录； 6） 支吊架安装调整记录； 7) 阀门检查、试验验收记录； 8）流量测量装置的安装记录； 9）合金钢管的测厚检验记录。 2中低压管道安装的施工记录： 1）流量测量装置的安装记录； 2）支吊架安装调整记录； 3）阀门检查、试验验收记录。 7.0.3试验及检测报告包括下列内容：

1安全门的整定、检定； 2光谱、硬度复查。 7.0.4 需提交的项目文件： 1 单位工程开工报告； 2 检查签证； 3 施工记录； 4 试验及检测报告； 5 设计变更闭环文件； 代用材料技术文件； 管道组成件的出厂产品质量证明文件； 设备缺陷报告及处理单； 工厂化配管项目文件； 10安全阀整定报告。

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电厂管道漆色及介质标识

表A0.1电厂管道漆包

A.0.2管道的介质名称及介质流向箭头应符合下列规定： 1管道弯头、穿墙处及管道密集、难以辨别的部位，应标识 介质名称及流向。介质名称可用文字或化学符号标识。 2管道的介质名称和介质流向箭头的位置和性质如图A.0.2 所示，图中的尺寸数值见表A.0.2，介质流向箭头的尖角为60°。 40

A.0.2管道的介质名称及介质流向箭头应符合下列规定： 1管道弯头、穿墙处及管道密集、难以辨别的部位，应标识 介质名称及流向。介质名称可用文字或化学符号标识。 2管道的介质名称和介质流向箭头的位置和性质如图A.0.2 所示，图中的尺寸数值见表A.0.2，介质流向箭头的尖角为60°。 40

图A.0.2管道的介质名称和介质流向箭头的位置和形状

表A.0.2管道的介质名称和介质流向箭头尺寸（mm）

3当介质流向有两种可能时，应标出两个方向的流向箭头。 4介质名称和流向箭头可用黑色或白色油漆涂刷。 5对于外径不大于76mm的管道，当在管道上直接涂刷介质 名称及介质流向箭头不易识别时，可在需要识别的部位挂设标牌。 标牌上应标明介质名称，并使标牌的指向尖角指向介质流向。

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2常用钢材的化学成分、力学性能及硬度值数据

材的化学成分、力学性能及硬度值数据，见表B.0.2

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B.0.4常用中外钢材对照见表B.0.4

B.0.4常用中外钢材对照见表B.0.4

表B.0.4常用中外钢材对照表

C.0.1电站管道法兰垫片材料的选择应根据法兰的压力等级、温 度确定，且严禁使用含石棉成分的材料。 C.0.2PN6及以下压力等级的法兰，如果设计温度小于150℃， 可以选择非石棉纤维橡胶垫片；如果设计温度不小于150℃，则 应选择柔性石墨金属缠绕垫片。 C.0.3PN10及以上压力等级的法兰，应选择柔性石墨金属缠绕 垫片。

附录D 阀门密封填料选用

表D阀门密封填料的选用

图E.0.2不同厚度管道对口时的处理方法

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附录F 管道封头厚度计算

E.0.1椭圆形封头壁厚计算应符合下列规定

图E.0.1椭圆形封头

表E0.1焊接接头系数表

2椭圆形封头取用壁厚应按下式进行计算：

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表E0.2封头结构形式系数

DL5190.52019 F.0.3夹在两法兰之间的节流孔板及中间堵板、回转堵板的厚度 计算可按平封头的厚度计算公式计算，其K值取0.45，焊接式节 流孔板厚度也可按平封头厚度计算公式计算，其K值取0.6。

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1为便于在执行本规范条文时区别对待，对要求严格程度不 同的用词说明如下： 1）表示很严格，非这样做不可的； 正面词采用“必须”，反面词采用“严禁”。 2）表示严格，在正常情况下均应这样做的： 正面词采用“应”，反面词采用“不应”或“不得” 3）表示允许稍有选择，在条件许可时首先应这样做的： 正面词采用“宜”；反面词采用“不宜”。 4）表示有选择，在一定条件下可以这样做的，采用“可” 2条文中指明应按其他有关标准执行的写法为：“应符 合.的规定”或“应按·执行”

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电力建设施工技术规范 第5部分：管道及系统 DL5190.5—2019 代替DL5190.5—2012 条文说明

总则· 73 术语· ：74 基本规定 .75 管道组成件和支吊架检验 ：76 4.2 管子检验 .76 4.3 管件检验 4.5 阀门检验 管道安装. ·77 5.1 一般规定 5.3 四大管道安装 77 5.7 支吊架安装 5.8 主蒸汽、再热蒸汽吹扫临时系统安装 5.9 辅助蒸汽吹扫临时系统安装 n 管道系统压力试验和清洗 汽水管道系统严密性试验· 6.2 压缩空气管道系统压力试验 6.3 管道系统清洗 .79 管道安装技术文件· 附录A 电厂管道漆色及介质标识· ..81 附录B 电站管道常用钢材数据 附录C 法兰垫片材料选用： 附录E 常用焊接接头形式及对口处理方法 附录F 管道封头厚度计算 ·85

1.0.2因不同类型、不同容量机组的金属管道施工工艺相近，所 以修改为“本部分适用于新建、扩建或改建的火力发电和核电常 规岛金属管道的施工”

1.0.2因不同类型、不同容量机组的金属管道施工工艺相近，所 以修改为“本部分适用于新建、扩建或改建的火力发电和核电常 规岛金属管道的施工”

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2.0.1根据《管道元件公称尺寸的定义和选用》GB/T1047修改。 2.0.2根据《管道元件公称压力的定义和选用》GB/T1048修改 2.0.3～2.0.7根据《火力发电厂汽水管道设计规程》DL/T505 修改及增加。 2.0.10~2.0.12根据《电厂动力管道设计规程》GB50764修改 2.0.14根据《火力发电厂金属技术监督规程》DL/T438修改。 2.0.15~2.0.16根据《电站弯管》DL/T515修改。

3.0.4根据《电力基本建设火电设备维护保管规程》DL/T855 增加。

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管道组成件和支吊架检验

4.2.2～4.2.4依据《火力发电厂金属技术监督规程》DL/T438中 的规定修改。 4.3管件检验 4.3.1、4.3.2依据《火力发电厂金属技术监督规程》DL/T438中 的规定修改。 4.5阀门检验 4.5.2依据《阀门的检验和试验》GB/T26480、《火力发电用止回

4.5.2依据《阀门的检验和试验》GB/T26480、《火力发电用止回 阀技术导则》DL/T923中的规定进行修改

DL5190.5—20195管道安装5.1一般规定5.1.4根据《火力发电厂汽水管道设计技术规范》DL/T5054修改及增加。5.1.5根据《火力发电厂焊接技术规程》DL/T869修改及增加。5.3四大管道安装5.3.1除主蒸汽管道、高温再热蒸汽管道、低温再热蒸汽管道、主给水管道四大管道外，与四大管道相连的进口材质的管道，如高压旁路蒸汽管道、低压旁路蒸汽管道、给水再循环管道、减温水管道等管道安装，也应符合本规范的相关规定。5.3.3根据《火力发电厂高温高压蒸汽管道蠕变监督规程》DL/T441增加。5.7支吊架安装5.7.14根据《管道支吊架第1部分：技术规范》GB/T17116.1、《火力发电厂管道支吊架验收规程》DL/T1113中的9.1.9修改及增加。5.8主蒸汽、再热蒸汽吹扫临时系统安装本节为新增内容，为规范主蒸汽、再热蒸汽吹扫临时系统的设计、安装，保证蒸汽吹扫的安全和质量，依据《火力发电建设工程机组蒸汽吹管导则》DL/T1269中的规定进行修改。5.8.1本条为强制性条文。锅炉吹管临时系统由建设单位委托有77

DL5190.52019 资质的设计单位进行设计，确保锅炉吹管临时管道和部件强度及 系统管道固定牢固，防止事故发生。 5.9辅助蒸汽吹扫临时系统安装 本节为新增内容，为规范辅助蒸汽吹扫临时系统的安装，保 正辅助蒸汽吹扫的安全和质量，依据《火力发电建设工程机组蒸 汽吹管导则》DL/T1269中的规定进行修改

6管道系统压力试验和清洗

6.1汽水管道系统严密性试验

6.1.2依据《火力发电厂汽水管道设计技术规范》DL/T5054中 的规定进行修改。 6.1.3依据《火力发电厂汽水管道设计技术规范》DL/T5054中 的规定进行修改。管道严密性试验利用100%焊缝无损检验代替 水压试验仅适用于采用全焊接连接的管道系统。 6.1.4依据《火力发电厂汽水管道设计技术规范》DL/T5054中 的规定进行修改。 6.1.13依据《电力建设施工技术规范第2部分：锅炉机组》 DL5190.2的规定进行修改。 6.1.17依据《压力管道安全技术监察规程一工业管道》TSG D0001制定

依据《发电厂油气管道设计规程》DL/T5204中的规定进行 增加。 6.3管道系统清洗 6.3.7本条为强制性条文，化学清洗废液排放不达标，造成环境 污染。 6.3.11 依据《火力发电建设工程机组蒸汽吹管导则》DL/T1269 中的规宝进行修改

6.3管道系统清洗 6.3.7本条为强制性条文，化学清洗废液排放不达标，造成环境 污染。 6.3.11 依据《火力发电建设工程机组蒸汽吹管导则》DL/T1269 中的规定进行修改

JGJ／T 477-2018 装配式整体厨房应用技术标准DL5190.52019

7管道安装技术文件 列出了施工完成后形成的鉴证、记录、试验及检测报告，以 及需要提交的工程施工技术文件。

附录A 电厂管道漆色及介质标识 根据《火力发电厂保温油漆设计规程》DL/T507

DL5190.52019

电站管道常用钢材数据 表B.0.1根据《火力发电厂汽水管道设计技术规范》DL/T 5054、《火力发电用钢制通用阀门订货、验收导则》DL/T922、《电 站阀门》NB/T47044、《钢制阀门一般要求》GB/T12224、《压 力容器》GB150及《管法兰连接用紧固件》GB/T9125，对原表 内容进行修改。对于管子和管件进行合并，螺栓、螺母进行合并， 增加了阀门阀壳不同材质的使用参数。 表B.0.4根据最新规范更新数据，取自《水轮发电机运行规 程》DL/T752、《SeamlesssteeltubesforpressurepurposesTechnical deliveryconditions》EN10216、《PowerPiping》ASMEB31.1及 （电厂动力管道设计规范》GB50764。增加了国内超临界、超超 临界机组的进口高合金钢对应的国标钢号

DB35／T 1184-2019 建筑物防雷装置设计技术评价规范附录C 法兰垫片材料选用 根据《火力发电厂汽水管道零件及部件典型设计》GD2016 修改

根据《火力发电厂汽水管道设计规范》DL/T5054修改。