标准规范下载简介

Q／GDW 11718.1-2017 电网设备金属质量检测导则 第1部分：导体镀银部分.pdf

对腐蚀试验后的试样，进行两方面的检查评定 基体腐蚀点：是指穿透镀层的基体金属腐蚀点，其大小不包括随同出现的锈迹。腐蚀点一般不 易指去，而锈迹易抹除 镀层腐蚀：指镀层的泛点变色，但不包括变暗。泛点变色一般不易措去，且与整个表面有明显 界限，变暗则易抹亮，与整个表面无明显界限。

7.3.3.1腐蚀率计算

用透明的划有5mmx5mm方格的 使试样考做闻积价 划分成边长为5mm的若干方格，数出方格总数N。位于试样边缘的方格，超过二分之一的，以1个方格计 算，不足二分之一的，忽略不计， 在腐蚀试验后，数出有腐蚀点的方格数n，计算腐蚀率6，计算方法见式（3)

n一一试样考核面积中有腐蚀点的方格数： N一一试样考核面积方格总数。

新12J04-3 内装修（吊顶）7.3.3.2耐腐蚀等级

按照腐蚀率确定相应的耐腐蚀等级，见表2。简易10级评价法是在1平方分米考核面积上的锈点数与 衬腐蚀等级的关系，见表3。

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表2腐蚀率与耐腐蚀等级

表3锈蚀点数与耐腐蚀等级

7.3.4评价注意事项

对试样进行耐蚀性评价时应注意： 在试样表面若有10个或10个以上的腐蚀点，出现在任何两个相邻的考核方格内，则此试样局 部腐蚀严重，不能进行评级。 b 在试样表面，如有大于2.5毫米见方的腐蚀点，则此试样亦不能进行评级。 对于跨格的腐蚀点，当计算时，只计算一次。 d） 对形状复杂的小零件，在进行腐蚀评级有困难时，允许以“点”数来评定。 e 如考核面积小于1平方分米，可根据实际面积推算或用多个零件相加成1平方分来后计算。如 实际面积大于1平方分米，可根据每平方分米面积上允许的锈点数定级。 f 在计算锈点时，相隔5毫米以内的锈点不应再计数。 g 如在考核面积内，任何区域出现大于2.5毫米见方的腐蚀点或在5毫米见方的面积内出现10个 以上的腐蚀点，则试样不能评级。

检测报告应至少包括下列内容： a）试样编号、基体材料、镀层种类、检测日期： b）试验仪器型号、试验所用盐、水的类型： c）试验温度、盐雾沉降量、试验溶液和收集溶液pH值： d）试验周期、中间检查间隔及检查结果； e）检测结论： f）其他需要说明的情况： ）检测人员及审核者

8.1.1.1进行附着强度检测前，被测镀银层的外观应符合本标准外观检查的规定，镀银层厚度应符合 本标准厚度检测的规定。 8.1.1.2检测前应对试样表面进行清洗，清除试样表面油污等可能影响试验结果的污渍 3.1.1.3附着力检测宜采用热震试验进行。

8.1.2.1热震试验所用热处理炉温度应满足本部分8.2.1所列的试验温度要求。 8.1.2.2热震试验所用热电偶应定期进行温度校准

试验按照GB/T5270要求进行，根据不同基体金属试样，采用不同炉温，钢为300土10℃、铜及铜合 金为250土10℃、铝及铝合金为190土10℃、锌合金为150土10℃、铅和锡合金为150土10℃的炉中加热大 约30min，然后浸入室温的水中。取出后在放大8倍或4倍具有照明的观察器下检查电镀层是否气泡或脱 落。（热震试验或许会产生不允许的金相变化，故只在型式试验时作为备选试验项目，试验件不可再使 用。

热震试验后取出后在放大8倍或4倍具有照明的观察器下检查电镀层是否起泡或脱

检测报告应至少包括下列内容： a）试样编号、基体材料、镀层种类、检测日期； b）加热温度、加热时间： c）检测结论： d）检测人员及审核者。

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附录A （资料性附录） 计量箱接插件镀银层的检测

被检测试件表面应平整清洁，无脱层、划痕、飞边、毛刺或回凸不平等缺陷，且无肉眼可见的腐饲 LA12检测设备

A.1.2.1X射线荧光镀层测厚仪

光镀层测厚仪测试范围应包括以下区间：0.5μm 测量精度要求：测量偏差不大于5%。

A.1.2.2湿热试验箱

湿热试验箱应满足以下条件： a）受试样品的大小、性质或电气负载不允许明显地影响到箱内条件； b）试验箱的温度、容差应满足GB/T2423.4和规定的试验要求； c）工作区间的相对湿度应能够保持在GB/T2423.4所给定的限度范围内（适用时取可用的）： d）注意确保箱内工作空间各点条件均匀，并且应与适当放置的温、湿度传感装置附近的条件尽 可能接近； e）用于保持箱内湿度的水，其电阻率应不小于500Qm f）箱内凝结水应及时排出，并采取措施保证冷凝水不会滴落在试验样品上。

试验采用高品质氯化钠，干燥时氯化钠含量不超过0.1%，杂质含量不超过0.3%。 盐溶液浓度应为（5土1)%（质量比），溶液可采用将质量为(5土1)份的盐溶解在质量为95份的蒸馏 水或者去离子水中。 溶液的PH值在(35土2）℃时应在6.5~7.2之间。条件试验时，PH值应维持在该范围内，在保证氯化 钠浓度的前提下，可以使用盐酸或者氢氧化钠调节PH值。 每一批新配置的盐溶液都应测量PH值

A.1.2.4盐雾试验箱

盐雾试验箱应满足以下条件 a）试验箱所用的材料应不影响盐雾的腐蚀效果； b 试验箱内的条件维持在规定的容差内； 试验箱应具备足够大的容积，能提供稳定的、均一的试验条件（不受端流的影响），且在试 验过程中这些条件不受试样的影响： d） 盐雾不能直接喷射到试样上； e）箱顶、箱壁或其他部位集凝的冷凝液不能滴落到试样上：

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f）试验箱应排气良好以防止压力升高，确保盐雾均匀分布，排气孔末端应进行风防护，以避免 引起试验箱内产生较强的气流。 进入喷雾装置的压缩空气应不含任何杂质，如油、灰尘等。为防止盐沉积堵塞喷雾装置，推 荐喷嘴处的空气相对湿度至少为85%

A.2.1镀层厚度检测

A.2.1.1选用X射线荧光镀层测厚仪检测被检测试件镀层厚度。 A.2.1.2操作人员做好防护后，完成仪器开机、预热和校准等工作。 A.2.1.3将被检测试件置于工作台合适位置，保证X射线荧光能够充分照射被检测试件且不干扰地到达 探测器。 A.2.1.4聚焦后进行测试并记录试验数据。

A.2.1.4聚焦后进行测试并记录试验数据。

A.2.1.5检测过程中应注意

a）此设备不可对着人体操作，操作人员需做好防护； b）需对被检测试件的不同位置进行多次测量，测试位置不少于3个，测量次数不少于3次

此设备不可对着人体操作，操作人员需做好防护 需对被检测试件的不同位置进行多次测量，测试

2.2镀层耐腐蚀性检测

个循环，共进行6个循环。 A.2.2.2按照GB/T2423.17进行盐雾试验，温度为（35土2）℃C，试验以24h为一个循环，共进行2个循 环。 A.2.2.3试验结束后，用蒸馏水或软化水对被检测试件冲洗5min后漂净，甩动并用吹风机去除水珠， 然后将试验样品存放于正常使用条件下2h。 A.2.2.4进行目测检查，若符合以下现象则认为被检测试件通过耐腐蚀试验：外观检查应无肉眼可见 锈痕、破裂或其他损坏现象。

A.2.2.5检测过程中应注意

a）未带手套不得触碰被检测试件： b）湿热循环试验后应立即进行盐雾试验； c）氯化钠溶液浓度需每天标定一次。

玻检测试件所有检测点中最小镀银层厚度不应小于5μm。 被检测试件通过耐腐蚀试验。

检验报告应包含下列内容： a）试件编号、基材材质、镀层材质、检验日期 b) 检测仪器型号和显示精度 C） 测试部位（照片）及检测数据记录 d）检验结论 e）其他需要说明的情况 f）检验人员及审核者

B.1石墨银复合镀层外观检查

则要求、检测设备、检测方法同本部分第4节。

B.2石墨银复合镀层硬

检测要求、检测设备、检测方法同本部分第5

B.3石墨银复合镀层厚度

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附录B （资料性附录） 石墨复合镀层的检测

X射线光谱法、显微镜法检测要求、检测设备、检测方法同本部分第6节， 针对一些不适合上述两种方法的测试，可以使用扫描电镜进行测试观察，检测过程应符合GB/T 31563的相关规定

B.4石墨银复合镀层电导率

采用电导率仪直接 图按接近导用 付近表面时，线圈中交流电产生的交变磁场在导体表 面和近表面感应产生的涡流，感应涡流的磁场反 用于线圈，这种反作用的大小与导电体表 的电导率有关

B.4.2测试仪器应满足的条件

B.4.2.1仪器稳定性

B.4.2.2提离补偿（抑

B.4.2.3金属材料温度系数选择

不回的金属材科电导率值销 系数不回，所以仪器要做到准 地把不同温度下测量的电导率值补 的材料温度系数选择功

测试条件应满足： 电导仪、标块应在无腐蚀、无电磁场干扰的环境中保存和使用，且避免存放在太热 或温 变化大的地方。

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b 标块、探头表面应保持清洁，如有油脂、灰尘等污物，使用棉布或软纸棉不会产生化学腐蚀 的液体擦拭干净。 C 仪器、探头要防止受震动、碰撞，标块表面切忌划伤。 d 测试尽可能在室温（20℃土5℃）下进行。 e) 探头、仪器、标块及被测试件之间的温度差不大于3℃， 测试时应远离热源，避免阳光直射。

采用比较试验的方法，指在测试石墨银复合镀层电导率时，要求在加入石墨后，相对于硬银镀层电 率没有下降，也就是没有数量级别的差距。 检测要求如下： a）根据试件大小、形状及测试面的状态，至少选择3个以上的测试点进行测量，然后取平均值。 b）测试点随被检测试件的增大而增多，测试点应在测试面上均匀分布，并在每个测试点附近测 2～3次，读取各部位的电导率试值，本测试使用频率：60kHz。 c）测试时探头应平稳的置于试件表面的测试部位上，探头与测试面紧密接触。测试时手持探头 时间尽可能短，切总用手触摸探头顶部、标块和被检测部位。对于小尺寸试件，探头应置于平 整区域中心部位进行测量，以避免边缘效应 d）连续使用电导仪过程中，应每隔约30min重新校验仪器。分别用低值、中值、高值三个标块对 电导仪进行校准，校准时将探头平稳的置于标块中心部位上，校准完成后对中值标块进行校验 仪验证校准的准确性，其测试精度应不大于土0.2MS/m（0.35%IACS）

纯银还是石墨银复合镀层，其电导率都应>56MS/m

B.5石墨银复合镀层耐蚀性

检测要求、检测设备、检测方法同本部分算

则设备、检测方法同本部

B.6石墨银复合镀层附着力

检测要求、检测设备、检测方法同本部分第8节。

则要求、检测设备、检测方法同本部分第8节。

B.7石墨银复合镀层的磨损摩擦

B.7.2.1 厚度损失量

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将测试后的试样，通过测试设备软件读出试样测试痕的深度，即为试样在该测试力 的试样的磨损厚度损失量。

B.7.2.2质量损失量

试样测试前后质量的差值，即为试样在该测试力磨损摩擦试验下试样的磨损质量损失量

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C.5附着力检测报告模

附着力检测报告模板见表C.5

附着力检测报告模板见表(

表C.5附着力检测报告模板

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电网设备金属质量检测导则

GTCC-012-2019 机车有箍车轮轮心D/GDW 11718. 12017

本部分根据以下原则编制： a）结合近年来国家电网公司对导体镀银层的运行情况分析及运行经验制定，确保标准的实用性 导向性和前瞻性。 b）结合了相关行业标准及规定，并广泛征求了业内专家和各网省公司意见

3与其他标准文件的关系

2017年2月，按照公司制修订计划，项目启动，成立标准编写组，开展调研，确定编写基本原则 2017年3月，组织召开标准编写启动会，审核、修改并确定标准编写大纲，明确标准主要内容及 各单位分工。 2017年5月，形成标准初稿。 2017年5月，组织召开标准初稿评审会，审核初稿内容，提出修改意见，分配下一阶段工作任务 2017年6月，各单位根据初稿评审会意见修改标准内容，修改形成标准征求意见稿，采用发函方 式在全国网范围内征求意见。 2017年10月，形成标准送审稿。 2017年11月，公司运维检修技术标准专业工作组（TC04）组织召开了标准审查会，对标准送审稿 进行审查，审查结论为：审查组协商一致，同意修改后报批。 2017年11月，修改形成标准报批稿。

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《电网设备金属质量检测导则》标准分为4个部分： 第1部分：导体镀银部分； 第2部分：非金属涂层部分； 第3部分：电力金具部分； 一第4部分：地脚螺栓部分。 本部分为《电网设备金属质量检测导则》标准的第1部分。 本部分按照《国家电网公司技术标准管理办法》（国家电企管（2014）455号文）的要求编写。 本部分的主要结构和内容如下： 本部分主题章共5章，由外观检查、硬度检测、厚度检测、耐蚀性检测、附着力检测组成。本部分 兼顾了现行导体镀银层检测的实际状况，本先进性、实用性的原则，给出了硬度检测、耐蚀性检测以 及附着力检测的要求，最后提出了石墨复合镀层检测以及计量箱接插件镀银层检测要求，以指导导体镀 银质量检测。

本部分第4.3.3条中，镀银层外观不允许出现的各类缺陷，具体描述如下： ）变色：由于氧化而引起的金属或镀层表面色泽的变化（如：发暗、失色等）； b）起泡：金属表面的银箔像水泡一样凸起，即因电镀处理不当而造成镀层表面呈气泡状斑点： c）针孔：是指在镀层上产生针状小孔或形如皮革毛囊孔的小孔，孔径一般为100微米左右： d）脱皮：由于镀层附着力不好而使镀层的局部或全部从基体表面脱落的现象，一般呈片状剥落； e）生锈：工件电镀后或者镀后不久在镀层下出现红丝或透过镀层出现锈点的现象，称为镀层生锈 f）裂痕：金属表面银箔自身破裂产生的枝权式的形状： 黑点（印）：电镀时异物沉积在镀层表面或空气中杂质沾附在产品表面而形成的黑色不良： 菠酸碱盐等化学溶液腐蚀的现象，一般形成小坑或小孔： 衣面租： 电镀结晶颗粒粗大而导致表面明显粗糙感； j）电镀毛刺：高电流沉积和镀层过厚而形成的尖锐突出细角； 《 ）露底料：部份位置没有电镀层覆盖面暴露出底层的材料： 1 ）无法擦去的污物：由于油渍或其他物质沾染在表面而造成不同色的点状或块状物（如油污、毛 屑、土灰、纤维等），一般产生于材料、环境或机器设备； 镀前划痕：指电镀前因操作不当、或仅进行粗打磨等人为造成的基体材料上的划伤或局部摩擦 痕迹，一般呈细线型： n）镀后划痕：电镀后被利器刮过而形成的线状痕迹，表面膜层划伤，且已伤及材料本体，手指甲 触摸有凹凸感 o）变形：因电镀过程中受到异常因素影响而造成之不规则形状，以所处的金属表面为基准面，高 于或低于其基准面的状态： p）花斑：电镀后表面形成的与周围材质表面不同光泽或粗糙的斑块花纹状外观： q）凹坑：由于基体材料缺陷、或在加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状痕迹； r）凹凸痕：从机加工到电镀GBT50107-2010 混凝土强度检验评定标准.pdf，因基材受撞击或校形不良等异常因素造成呈现出的明显变形、凹凸 不平整的现象，手摸时有不平感觉： s）烧蚀：拉丝处理时因操作不当、造成工件表面过热而留下的烧蚀痕迹； t）颗粒：因材料杂质或外来物（如焊渣等）的影响而在表面形成的、颜色与正常表面一致的凸起 现象； u）残丝：攻牙纹时受压而被挤出碎屑（丝）

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