DL／T 2058-2019标准规范下载简介

DL／T 2058-2019 110kV交联聚乙烯轻型绝缘电力电缆及附件.pdf

试验结果应符合GB/T2951.31—2008中8.2的要求

试验结果应符合GB/T2951.31—2008中8.2的

12.5.8PVC护套（ST1和ST2）低温试验

大桥旋挖钻孔桩基施工方案12.5.8PVC护套（ST1和ST2）低温试验

12.5.8.1试验步骤

ST1和ST2外护套的低温试验应采用表12规定的试验温度，按GB/T2951.14一2008第8章进行

试验结果应符合GB/T2951.142008第8章的要求。

2半导电屏蔽层与绝缘层界面的微孔和突起试

12.5.12.1试验步骤

半导电屏幕层与绝缘层界面的微孔与突起试验的取样和试验要求见附录L。 2.5.12.2要求 试验结果应符合下述要求： a）半导电屏蔽层与绝缘层界面上应无大于0.05mm的微孔； b）导体半导电屏蔽层与绝缘层界面上应无大于0.125mm的进入绝缘层的突起以及大于0.125mm的 进入半导电层的突起； c 绝缘半导电屏蔽层与绝缘层界面上应无大于0.125mm的进入绝缘层的突起以及大于0.125mm的 进入半导电层的突起。

12.5.12.2要求

12.5.13黑色PE外护套（ST3和ST7）碳黑含量测量

12.5.13.1步骤

12.5.13.2要求

炭黑含量的标称值应为（2.5土0.5）%。 ：对不受紫外线曝晒的特殊场合，允许碳黑含量值较低

12.5.14燃烧试验

制造方申明电缆的特殊设计符合燃烧试验要求时，应在成品电缆试样上进行GB/T18380.12 然烧试验。 试验结果应符合GB/T18380.12要求，

12.5.15透水试验

当制造方申明电缆具有纵向阻水结构时，应进行透水试验。 试验装置、取样、试验步骤和要求见附录I。

12.5.16XLPE绝缘收缩试验

[12.5.16.1试验步骤

XLPE绝缘收缩试验应按GB/T2951.13一2008第10章所述的取样及试验步骤和表13规定的试验 条件进行。

12.5.16.2要求

试验结果应符合表13要求。

12.5.17PE外护套（ST3和ST7）收缩试验

12.5.17.1试验步骤

DL/T2058—2019 规定的试验条件进行。

12.5.17.2要求

试验结果应符合表11要求。

12.5.18非金属外护套的刮磨试验

12.5.19铝套的腐蚀扩展试验

13电缆系统的预鉴定证

13.2.1.1预鉴定试验电缆要求：最少20m的全尺寸成品电缆；至少包含每种类 电缆系统；附件之间的自由电缆长度应至少10m。

2.1.2试验的顺序为： a）热循环电压试验（见13.2.4)； b）雷电冲击电压试验（见13.2.5）； c）电缆系统完成上述试验后的检验（见13.2.6）。 注：如果已进行过替代的长期试验并能表明具有满意的运行经验，预鉴定试验可以免除。

13.2.1.2试验的顺序为

13.2.2电压试验值

电缆和附件应按制造方说明书规定方法进行安装，采用所提供的等级和数量的材料，包括润滑剂 （如果有）。 试验的布置应代表安装设计的状况，例如刚性固定、柔性固定和过渡区安装、埋地和空气中安 装。特别应注意附件的热机械方面状况。 各试验部分之间及试验时环境条件会有改变，但认为环境条件并无重要影响。8.1规定的环境温度 限制不必采用

13.2.4热循环电压试验

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应选择加热设施使远离附件的电缆导体温度达到规定温度。 加热应至少8h，每个加热周期内应在上述温度范围内至少保持2h。随后应自然冷却至少16h。 加热冷却循环至少应进行180次。在整个试验期间，应对电缆系统施加电压1.7Uo。 试验期间应无击穿发生。

13.2.5雷电冲击电压试验

型式试验应包括12.4.1和14.4规定的成品电缆的电气试验和12.5规定的电缆组件及成品电 的非电气试验。 电缆组件及成品电缆的非电气试验项目见表9。电缆燃烧试验仅在制造商希望电明电继设计

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合该试验时才要求进行。

14.4成品电缆的电气型式试验

下列试验a）～f）应在不包括电缆附件时至少10m长的成品电缆试样上进行： a）弯曲试验（见12.4.3），随后安装试验终端并进行局部放电试验（见12.4.4）。 b）tang测量（见12.4.5）。 注：本项试验可以在未进行试验序列中其余试验项目的装有特殊试验终端的另一个电缆试样上进行。 c）热循环电压试验（见12.4.6）及随后的环境温度下的局部放电试验（见12.4.4），局部放电试验 应在最后一次循环后或者在雷电冲击电压试验后进行。 d）雷电冲击电压试验及随后的工频电压试验（见12.4.7)。 e）环境温度下的局部放电试验（见12.4.4，若上述c）项没有进行）。 f）各项试验完成后对电缆进行检验（见12.4.8）。 1 电缆半导电屏蔽的体积电阻率试验（见12.4.9），应在单独的试样上测量。 试验电压应符合表8规定。

附件的型式试验仅用以证明附件具有满意的性能，这些试验应在导体屏蔽上计算标称电场 高于8.0kV/mm和绝缘屏蔽上计算标称电场强度不高于4.0kV/mm的电缆附件上进行。其他情 足第12章电缆系统的型式试验。

15.2型式认可的范围

型式试验应包括15.4.1和15.4.2规定试验。 附件之间的自由电缆的最短长度为5m。 每种型式附件应选取一个试样进行试验。 附件应在首次局部放电试验前进行安装。 附件应按制造商说明书规定的方法，采用相同等级和数量的材料、包括润滑剂（如有）安装在电

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缆上。 附件的外表面应干燥、清洁，电缆和附件都不应以制造商说明书没有规定的方式进行任何可能改 变其电性能、热性能或机械性能的方法进行处理。 进行15.4.2.1的a）e）项试验时，应对装上外保护层的接头进行试验。如果能证明此外保护层 不会影响接头的绝缘性能，例如没有热机械或相容性的影响 就不必装上此外保护层

15.4附件的电气型式试验

[15.4.1试验电压值

15.4.2试验和试验顺序

附件应按下列顺序试验： a）环境温度下的局部放电试验（见12.4.4）。 b）热循环电压试验（见12.4.6）。 注：电缆可按照12.4.3规定的直径弯成U形。 c）室温和高温下局部放电试验（见12.4.4）。 注：本试验应在热循环电压试验最后一次循环后进行，或者在雷电冲击电压试验后进行。 d）雷电冲击电压试验及随后的工频电压试验（见12.4.7)； e）局部放电试验（若没有进行室温和高温下局部放电试验）； f）接头的外保护层试验（见附录E）。 注：如果电缆和接头运行中不遭受潮湿环境（即不直接埋地或不间断地或连续浸在水中），本项试验可以免除。 g）在上述各项试验完成时，对附件进行检验（见12.4.8)； 注：a）～g）的试验电压应符合表8规定。 h）终端组装后的密封试验（见15.4.2.2）。 i）支柱绝缘子的电压试验（见15.4.2.3）。 i）户外终端短时（1min）工频电压试验（湿试）（见15.4.2.4）。 k）导体压接和机械连接件的热机械性能试验（见15.4.2.5）。 被试附件应按制造方提供的安装说明书并采用制造方提供的规定等级和数量的材料（包括润 进行组装。通常的安装参见附录M。

附件应按下列顺序试验： a）环境温度下的局部放电试验（见12.4.4）。 b）热循环电压试验（见12.4.6）。 注：电缆可按照12.4.3规定的直径弯成U形。 c）室温和高温下局部放电试验（见12.4.4）。 注：本试验应在热循环电压试验最后一次循环后进行，或者在雷电冲击电压试验后进行。 d）雷电冲击电压试验及随后的工频电压试验（见12.4.7)； e）局部放电试验（若没有进行室温和高温下局部放电试验）； f）接头的外保护层试验（见附录E）。 注：如果电缆和接头运行中不遭受潮湿环境（即不直接埋地或不间断地或连续浸在水中），本项试验可以免除。 g）在上述各项试验完成时，对附件进行检验（见12.4.8)； 注：a）～g）的试验电压应符合表8规定。 h）终端组装后的密封试验（见15.4.2.2）。 i）支柱绝缘子的电压试验（见15.4.2.3）。 i）户外终端短时（1min）工频电压试验（湿试）（见15.4.2.4）。 k）导体压接和机械连接件的热机械性能试验（见15.4.2.5）。 被试附件应按制造方提供的安装说明书并采用制造方提供的规定等级和数量的材料（包括准 进行组装。通常的安装参见附录M。

15.4.2.2终端组装后的密封试验

15.4.2.2.1概述

终端试样应按实际使用的安装要求进行组装，组装试样内允许不含绝缘件。试验装置应将 具、瓷套管、复合套管或环氧套管试品两端密封。可根据实际情况任选15.4.2.2.2或15.4.2.2.3白 法进行试验。

15.4.2.2.2压力泄漏试验

在坏境温度下对试品施加250kPa士10kPa的气压保持1h，任选浸水或密封面上涂肥皂液 见察是否有气体逸出。或施加相同水压保持1h，在密封面上涂白垩粉，观察是否有水渗出迹象

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期间应无漏气或渗水现象。

承受气压的试品应有防爆安全措施。 15.4.2.2.3真空漏增试验 在环境温度下将试品抽真空至残压A（10kPa），然后关闭试品和真空泵间的阀门，保持1h，测量 试品的压力值为B。试验结束时，真空压力漏增值（B一A）不应超过10kPa。测量用真空计的分辨率 不应超过2kPa

15.4.2.2.3真空漏增试验

在环境温度下将试品抽真空至残压A（10kPa），然后关闭试品和真空泵间的阀门，保持I 试品的压力值为B。试验结束时，真空压力漏增值（B一A）不应超过10kPa。测量用真空计的 不应超过2kPa。

15.4.2.3支柱绝缘子的电压试验

15.4.2.3.1直流电压试验

按GB/T3048.14规定的试验程序对安装在终端上支柱绝缘子的两端施加25kV直流电压，持经 绝缘子不应出现闪络和击穿。

15.4.2.3.2冲击电压试验

应按GB/T3048.13规定的试验程序对安装在终端上的支柱绝缘子的两端施加37.5kV冲 正负极性各10次，绝缘子不应出现闪络和击穿。 15.4.2.4户外终端短时（1min）工频电压试验（湿试） 应在GB/T16927.1规定的淋雨条件下，户外终端试样施加工频电压185kV，历时1min 应出现闪络和击穿。

应按GB/T3048.13规定的试验程序对安装在终端上的支柱绝子的两端施加37.5kV冲 正负极性各10次，绝缘子不应出现闪络和击穿。

5.4.2.4户外终端短时（1min）工频电压试验

应在GB/T16927.1规定的淋雨条件下，户外终端试样施加工频电压185kV，历时1min， 应出现闪络和击穿。

15.4.2.5导体压接和机械连接件的推荐试验

安装后的电气试验在电缆和附件安装完成后的新线路上进行。 试验推荐采用14.2的外护套直流电压试验和（或）14.3的绝缘交流电压试验。 当电缆线路仅按14.2做了非金属护套试验，根据购买方和承包方协议，附件安装的质量保证程序 可以代替143的绝缘交流电压试验。

16.2非金属外护套直流电压试验

应在电缆金属套或金属屏蔽与地之间对外护套施加直流电压10kV，时间1min 为使试验有效，外护套外表面必须与地良好接触。外护套上导电层有助于达到此要求。

16.3绝缘交流电压试

经购买方和承包方协商同意，施加交流电压，电压波形应基本为正弦波形，频率应为20HZ~ 300Hz，施加的交流电压值为2Uo，持续时间1h。 作为替代，可施加交流电压Uo，持续时间24h。 注：对已运行的电缆线路，可采用较低电压和（或）较短时间进行试验。应考虑运行年份、环境条件、击穿经历 及试验目的，经协商确定试验电压和时间。

经购买方和承包方协商同意，施加交流电压，电压波形应基本为正弦波形，频率应为20HZ Z，施加的交流电压值为2Uo，持续时间1h。 乍为替代，可施加交流电压Uo，持续时间24h。 ：对已运行的电缆线路，可采用较低电压和（或）较短时间进行试验。应考虑运行年份、环境条件、击穿经 及试验目的，经协商确定试验电压和时间。

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17.1制造方应按本标准要求进行例行试验、抽样试验、型式试验和预鉴定试验。 17.2电缆和附件产品经制造厂质量检验部门检验合格后方能出厂，每盘电缆和每件附件均应附有产品 检验合格证书。用户有要求时，制造厂应提供产品的试验报告。 17.3电缆和附件产品的工厂验收应按本标准第9章～11章规定的试验项目进行

18.2.1电缆附件产品的包装方式可根据各种零部件特点而定。 18.2.2各种预制绝缘件、带材等应有相应的防水、防潮等密封措施：易碎、防压的部件和材料应有相 应的防压、防冲击的包装措施，并在包装物外部明显位置标出相应的字样或标记；易燃部件或材料应 有防火标志。 18.2.3包装箱可采用木箱或纸箱。木箱应符合GB/T12464的要求。装箱时，箱内应装入装箱清单， 零部件可分开包装。包装箱侧面应注明部件名称、规格，两端面应注明“轻放”“防雨”“不得倒 置”等。

电缆应尽量避免露天存放。电缆盘不允许平放。 附件应贮存在清洁干燥和阴凉处，不得存放在户外或阳光下。 搬运中严禁从高处扔下装有电缆的电缆盘，严禁机械损伤电缆。吊装包装件时，严禁几盘同时吊装。 在车辆、船舶等运输工具上，电缆盘必须放稳，并用合适的方法固定，防止运输中相互碰撞、滚 动或翻倒。 附件产品运输过程中不得将包装箱倒置及碰撞

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本标准中电缆的使用环境主要由电缆金属套和塑料外护套的性能确定，因此一般适用于GB/ 2952.2—2008 中表 1 推荐的场所。

铅套和铝套电缆除适用于一般场所外，特别适用于下列场合： 铅套电缆：腐蚀较严重但无硝酸、醋酸、有机质（如泥煤）及强碱性腐蚀质，且受机械力 （拉力、压力、振动等）不大的场所； 铝套电缆：腐蚀不严重和要求承受一定机械力的场所（如直接与变压器连接，敷设在桥梁上 和坚井中等）。

A.3金属塑料复合护套电缆

属塑料复合护套电缆主要适用于受机械力（拉力、压力、振动等）不大，无腐蚀或腐蚀轻微， 接与水接触的一般潮湿场所。

A.5电缆敷设时的温度

聚氯乙烯外护套电缆敷设前24h的环境温度不应低于0℃。在更低环境温度敷设时，应采取适当 的加温措施。

A.6电缆安装时的最大拉力和最大侧压力

电缆安装时允许的最大拉力和最大侧压力可按照GB50217一2018中附录H确定。

铅套电缆的最小（内侧）弯曲半径推荐为电缆直径的18倍，皱纹铝套和金属塑料复合护套电缆的 最小（内侧）弯曲半径推荐为电缆直径的20倍。 注：电缆安装时考虑受到的侧压力，可能需要更大一些的弯曲半径。

表B.1电缆绝缘料和半导电料的性能

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附录C （资料性附录） 半导电橡胶带的性能

半导电橡胶带的性能见表C.1。

附录C （资料性附录） 半导电橡胶带的性能

表 C.1半导电橡胶带的性能

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附录D （资料性附录） 环氧树脂固化（胶）体的性能

表D.1环氧树脂固化（胶）体的性能

附录E （规范性附录） 接头的外保护层试验

本附录规定了用于直理接头或用于屏蔽中断的金属套分段绝缘的绝缘护套电力电缆系统中使用的 带有金属套分断结构的所有类型接头的外保护层的型式认可试验的步骤。 接头的制造商应提供带有可清楚识别的所有防水保护层的图纸。

需要认可具有如互联引线入口等结构的接头外保护层时，被试外保护层应包含需要认可的计特征， 如果金属套分段绝缘接头的外保护层通过了试验，没有金属套分段绝缘的类似接头的外保护层也 给予认可，但反之却不可以。 如果接头外保护层的设计已经取得认可，则由同一制造商提供的采用相同基本设计原则、相同材 料，而且在已试验直径范围之内，试验电压相同或较低的所有接头的外保护层也应认为获得认可。 试验E.3和E.4应依次在一个已通过热循环电压试验（见12.4.6）的接头上进行，或在按12.4.2的 g）项注的要求经历了至少三个不加电压的热循环的另一个接头上进行。

组装试样应浸入水中，水面距外保护层最高点至少1m。需要时，可使用水头箱与装有组装试样的 密封容器相连接来实现。 热循环试验应进行20次，水温应升高到70℃～75℃范围。每个循环中，水应加热到规定温度并至 少保持5h，然后冷却至不高于环境温度10℃范围内，可以采用通过加入用冷水或热水的方法来达到试 验温度。每个加热和冷却循环的总时间不应小于12h，应尽可能使水温升高到规定温度所持续的时间 与冷却到30℃以下或冷却至高于环境温度10℃以内（二者取较高温度）所用时间相同。

完成热循环且试样仍浸于水中的组装试样，应立即进行电压试验

E.4.2没有金属套分断绝缘的组装试样

在电力电缆的金属屏蔽和（或）金属套与接头外保护层的接地的外表面之间，施加直流试验电压 25kV,历时1min

E.4.3金属套分断绝缘的组装试样

E.4.3.1直流电压试验

在接头两端的电力电缆金属屏蔽和（或）金属套之间，以及在每一端的金属屏蔽和（或）金属 外保护层接地的外表面之间，施加直流试验电压25kV，历时1min。 式验中应无击穿发生。

E.4.3.2雷电冲击电压试验

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将接买试样浸于水中，在每端的金属屏蔽和（或）金属套与接头试样外表面之间进行各端对地冲 击电压试验，试验电压见表E.1。若无法对浸在水中的组装试样进行冲击电压试验，可将其从水中取出 后在最短时间内进行试验，也可以在试验时用湿布包裹试样以保持潮湿，或者将组装试样的整个外表 面上涂上导电层。 两端金属屏蔽和（或）金属套之间的试验，应在进行冲击电压试验前将组装试样从水中移出后 进行。 试验应按照GB/T3048.13规定并在环境温度下进行接头。 试验中应无击穿发生。

表E.1冲击电压试验

电压试验完成后，应立即检查组装试样。 填充可移动浇注剂的接头外保护盒，若没有可见的内部气隙或由于水分侵入造成浇注剂内部位 移，或者没有浇注剂经各密封处或盒壁漏泄的迹象，则试验通过。 采用其他设计和材料的接头，外保护层应没有水分侵入或内部腐蚀的迹象

附录F （资料性附录） 液体绝缘填充剂的性能 液体绝缘填充剂有硅油和聚异丁烯两种，性能见表F.1和表F.2

表 F.1硅油的性能

表F.2聚异丁烯的性能

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附录G （资料性附录） 电缆导体交流电阻测量方法

式中： 导体的交流电阻，单位为欧姆（Q2)； U 被测段导体的电压有效值，单位为伏特（V)； 回路电流有效值，单位为安培（A)； ? 回路中电压与电流的相位差； 导体样品被测段的长度，单位为米（m）。 根据GB/T3048.4—2007中公式（1）换算成20℃交流电阻。

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H.1测量数值应修约到规定的小数位数，例如从几个测量值计算平均值或由给出的标称值加上偏差百 分率而导出最小值。 H.2测量数值采用四舍五入原则进行修约。如果修约前要保留的最后一位数字后跟着0、1、2、3、 4，此数字为不变（修约舍弃）；如果修约前要保留的最后一位数字后跟着9、8、7、6、5，此数字应加 1（修约进1）。例如： 2.449~2.45 修约到2位小数； 2.449~2.4 修约到1位小数； 2.453~2.45 修约到2位小数； 2.453~2.5 修约到1位小数； 25.0478~25.048 修约到3位小数； 25.0478~25.05 修约到2位小数； 25.0478~2.5.0 修约到1位小数。

.1测量数值应修约到规定的小数位数，例如从几个测量值计算平均值或由给出的标称值加上偏差百 分率而导出最小值。 .2测量数值采用四舍五入原则进行修约。如果修约前要保留的最后一位数字后跟着0、1、2、3、 此数字为不变（修约舍弃）；如果修约前要保留的最后一位数字后跟着9、8、7、6、5，此数字应加 （修约进1）。例如： 2.449~2.45 修约到2位小数； 2.449~2.4 修约到1位小数； 2.453~2.45 修约到2位小数； 2.453~2.5 修约到1位小数； 25.0478~25.048 修约到3位小数； 25.0478~25.05 修约到2位小数； 25.0478~25.0 修约到1位小数。

测量数值应修约到规定的小数位数，例如从几个测量值计算平均值或由给出的标称值加上偏差日 导出最小值。 测量数值采用四舍五入原则进行修约。如果修约前要保留的最后一位数字后跟着0、1、2、3、 数字为不变（修约舍弃）：如果修约前要保留 一位数字后跟着9、8、7、6、5，此数字应力

未经过12.4或14.4所述任何试验的长度至少3m的成品电缆试样应进行12.4.3所述的弯曲试验。 从经过弯曲试验后的电缆上截取一段3m长的电缆，并水平放置；在电缆中间部位切除一段宽约 50mm的圆环，切除的圆环应包括绝缘屏蔽以外的所有各层材料。如果申明导体也有纵向阻水结构 时，则切除的圆环应包括导体以外包覆的所有各层材料。 如电缆采用间隔的纵向透水阻隔结构，则试样至少应含有2个这样的阻隔，并在阻隔之间切除圆 环。对这种情况，应告知电缆阻隔间的平均距离。 切出的表面应使具有纵向阻水作用的界面容易被水浸湿。不具有纵向阻水作用的界面，应采用适 当的材料进行密封，或者将其外包覆层除去。 采用适当的装置（见图I.1)，将一根内径至少为10mm的管子垂直放置在切开的圆环上并与外护 套表面相密封。电缆从试验装置穿出处的密封不应对电缆施加机械应力。 注：某些阻隔结构对纵向阻水的影响取决于水的组分（例如pH值、离子浓度）。除非另有规定，宜采用自来水进 行试验

图I.1透水试验装置示意图

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在20℃土10℃温度下，于5min内将管子充满水，使管子的水高出电缆中心1000mm（见图1.1）。 将试样放置24h，然后进行10次热循环试验。采用合适方法将导体加热至95℃～100℃，但不应达 到100℃。 应至少加热8h，每个加热周期中导体温度应保持在所述的温度范围内至少2h，后应至少自然冷 却16h，水头应保持1000mm。 注：在整个试验中不施加电压，建议串联一段与被试电缆相同的电缆，并直接测量该电缆的导体温度。

试验期间试样两端应无水渗漏。

附录J （规范性附录） 最小击穿电场强度和寿命指数试验和计算方法

J.1.1工频串联谐振试验装置

J.5.1最小击穿电场强度计算

J.5.2寿命指数计算

对J.4中得到的ta1～talo进行威布尔分析，得到特征击穿时间ti；对tb1～tb1o进行威布尔分析，得到 特征击穿时间2。 在恒定电压180kV和160kV下的电缆工作电场强度分别为E1和E2，根据E=U/d，计算得到 Ei=40.0kV/mm、E2=35.6kV/mm。 按下式计算寿命指数：

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附录K （规范性附录） 半导电屏蔽体积电阻率测量方法

K.1应从长度150mm的成品电缆试样上制备每个试件。 K.2将绝缘芯试样纵向切成两半，除去导体和隔离层（如果有）制备导体屏蔽试件，剥去绝缘芯试样 所有外保护层制备绝缘屏蔽试件，如图K.1所示。

K.1导体屏蔽和绝缘屏蔽的体积电阻率测量的

测定屏蔽体积电阻率方法应如下： a）将A、B、C、D四个涂银电极放置在屏蔽表面上（见图K.1)。B和C两个电位电极应相距 50mm，A和D两个电流电极应放置于电位电极外侧至少25mm。 b）用合适的夹子连接电极。与导体屏蔽电极相连接时，应确保夹子与试件外表面的绝缘屏蔽相互 绝缘。 c）将装好的试件放置在预热到规定温度的烘箱内，并且至少在相隔30min以后测量电极间电 阻，测量回路功率不应超过100mW。 d）电阻测量以后，在环境温度下选取六处测量导体屏蔽和绝缘屏蔽的直径以及导体屏蔽和绝缘屏 蔽的厚度，取六处测量值的平均值。 体积电阻率计算分别如下：

K.3测定屏鼓体积电阻率方法应如

a）导体屏蔽体积电阻率计算！

式中： Pe 体积电阻率，单位为欧姆米（2m）； R 测量电阻，单位为欧姆（2)； De 导体屏蔽外径，单位为米（m)； T. 导体屏蔽平均厚度，单位为米（m)； L 电位电极间距离，单位为米（m）。 b）绝缘屏蔽体积电阻率计算：

Pi 体积电阻率，单位为欧姆米（2m）； R 测量电阻，单位为欧姆（2)； D 绝缘屏蔽外径，单位为米（m)； Z 绝缘屏蔽平均厚度，单位为米（m）； L 电位电极间距离，单位为米（m）。

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GB／Z 10096-2022 齿条精度.pdf附录L （规范性附录） 微孔、杂质和半导电屏蔽层界面突起试验

L.4.1测量及计算20个试片绝缘的总体积，将统计表中的微孔和杂质数量换算成16.4cm²绝缘体积的 数量，计算值应修约为整数。 .4.2应记录和报告最大的微孔、最大的杂质、最大的半透明棕色物质以及最大的绝缘与半导电层界 面突起的尺寸。 L.4.3如果20个试片的总体积小于16.4cm，且计算的16.4cm²体积中的微孔和杂质数量大于本标准 的规定，则应从同一样品上再取足够的试片进行测量，以使被测试片的总体积不小于16.4cm²。

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小张家口河中段大型雨洪利用人工湖施工组织设计本安装指南适用于额定电压110kV交联聚乙烯轻型绝缘电力电缆附件安装的一般要求。附件的具 体安装工艺和详细技术要求由制造方提供。

M.2.1安装工作应由经过培训合格和掌握附件安装技术的有经验人员进行。 M.2.2对于制造方所提供安装手册规定的安装程序，根据不同的环境可进行调整和改变，但应通知制 造方以便提供参考意见。 M.2.3施工现场应保持清洁、无尘。一般情况下，进行电缆附件施工安装时，现场相对湿度不应超过 75%。 M.2.4需要时，电缆应用加热方法预先进行校直。 M.2.5电缆和附件的各组成部件，应采用挥发性好的专用清洗剂进行清洗。 M.2.6O形圈在安装前应先涂上密封胶硅胶或专用硅脂，与O形圈接触的表面，应用清洗剂清洗干 净，并确认这些接触面无任何损伤。 M.2.7压接导体连接杆和导体连接管时，其所用模具尺寸应符合安装工艺规定。 M.2.8在安装过程中，预制橡胶绝缘胶和电缆绝缘表面，均应清洁干净。 M.2.9 9当对电缆金属套进行钎焊时，连续钎焊时间不应超过30min，并可在钎焊过程中采取局部冷却 措施，以免因钎焊时金属套温度过高而损伤电缆绝缘。焊接前焊接处表面应保持清洁，焊接后的表面 应处理光滑

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