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GB／T 41392-2022 数字化车间可靠性通用要求.pdf

本文件按照GB/T1.1一2020《标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定 起草。 请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。 本文件由中国机械工业联合会提出。 本文件由全国工业过程测量控制和自动化标准化技术委员会（SAC/TC124)归口。 本文件起草单位：机械工业仪器仪表综合技术经济研究所、舍弗勒（中国）有限公司、广东利元亨智 能装备股份有限公司、中国石油集团安全环保技术研究院有限公司、迈得医疗工业设备股份有限公司、 浙江中控技术股份有限公司、国能智深控制技术有限公司、北京航空航天大学、中国科学院沈阳自动化 研究所、惠州学院。 本文件主要起草人：刘泳、李春霞、李祎文、史学玲、杜义贤、魏振强、裘坤、来晓、熊文泽、林军华、 田雨聪、孙文勇、孙秉才、徐冬、孟邹清、李建军、孔亮、朱杰、艾骏、闫炳均、黄剑锋、刘晓亮、王璐

开展数字化车间可靠性工作的目标是保证其持续生产出满足要求的合格产品。如果数字化车间在 设计及工程部署过程中没有考虑有关可靠性问题，则可能导致数字化车间运行不可靠，生产出超过预期 的不良品，造成资源浪费；或系统运行出现故障，增加维修成本，严重时还会导致生产中断，带来大量的 经济损失。因此，在数字化车间的设计、工程部署和运行过程中，明确提出数字化车间的可靠性要求，合 理规定可靠性工作项目，并综合运用可靠性设计、试验和管理等技术，开展相关的可靠性工作，以保证数 字化车间的可靠运行。 数字化车间是智能制造的核心组成单元，提升数字化车间的整体运行可靠性，指导数字化车间的功 能安全建设和信息安全建设，驱需相关标准进行规范和指导。因此根据国家智能制造标准体系建设指 南要求，数字化车间可靠性通用要求、数字化车间功能安全要求和数字化车间信息安全要求等基础共性 标准都是智能制造标准体系框架中的一部分，如图1所示。

DB44／T 1977-2017 石化企业二氧化碳排放信息报告指南.pdf图1本文件与其他智能制造相关基础标准的关系

GB/T413922022

本文件规定了数学化车间的可靠性通用要求，包括可靠性一般要求、可靠性工作项目要求、可靠性 设计要求、可靠性管理要求和可靠性验证要求等。 本文件适用于新建或改造升级的数字化车间

下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引 ，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适 文件。 GB/T2422环境试验试验方法编写导则术语和定义 GB/T37393一2019数字化车间通用技术要求

3未语和定义 GB/T2422界定的以及下列术语和定义适用于本文件。 3.1 软件可靠性softwarereliability 软件在给定条件下、给定时间区间内完成要求功能的能力。 3.2 设备综合效率overallequipmenteffectiveness；OEE 用来表现设备实际的生产能力相对于理论产能的比率。 OEE=设备可用率（AF)X操作表现率(PF)X质量合格率(QF） 3.3 失效率failurerate 一个实体（单个元器件或系统)的可靠性参数[入（t)］，即入（t)dt表示该实体在[O，t]之间未发生失 效情况下，在[t，t十dt]内发生失效的概率。 注1：数学上，^(t)是每单位时间[t,t十dt]上失效的条件概率，其与可靠性函数(即0～t内未发生失效的概率)密 切相关，可由公式表示：R(t）=exi [a(t)dt。反之可由可靠性函数表示：^(t）= dR(t)1 dtR(t)* 注2：失效率及其不确定度可用传统的统计学由现场反馈数据估算，在使用寿命期间（即老化后至报废前）一个简 单项的失效率几乎等于常量，入（t)三入。 注3：在给定区间[0,T]内入(t)的平均值，入g（T）= [a(t)dt]/T，不是失效率，因为平均值不能用于计算注1 中的R(t)，但可解释为在这一期间失效的平均频率(即PFH，GB/T20438.6一2017中附录B)。 注4：串联项的失效率是每一个项失效率的和。 ［来源：GB/T20438.4—2017,3.6.16，有修改

数字化车间digitalfactory（digitalworkshop） 以生产对象所要求的工艺和设备为基础，以信息技术、自动化、测控技术等为手段，用数据连接车间 生产运行过程不同单元，对生产运行过程进行规划、管理、诊断和优化的实施单元。 注：在本文件中，数字化车间仅包括生产规划、生产工艺、生产执行阶段，不包括产品设计、服务和支持等阶段。 来源：GB/T37393—2019，3.3」。 3.5 数字化车间可靠性digitalworkshopreliability 数学化车间在规定条件下，规定时间内，完成规定生产任务的能力。 注1：规定条件包括数字化车间的环境条件、产品生产工艺要求、潜在接口、人的相互作用、使用和维护条件等。 注2：规定生产任务包括产品类别及合格率要求、生产工艺流程要求等；为满足产品合格率要求，数字化车间应具 备生产过程可靠性的监控能力。 3.6

5.1数字化车间可靠性要求

5.1.2数字化车间设计可靠性要求

定性要求和可靠性定量要求。数字化车间在设计之初宜考虑其可靠性要求及实现方法，并在其建设过 程中贯彻实施。 数字化车间可靠性要求包括设计可靠性要求和运行可靠性要求

5.1.2.2数字化车间可靠性定性要求

可靠性定性要求是为获得可靠的数字化车间，对其设计、工程部署及其他方面提出的非量化要 口简化、穴余和系统恢复等。 可选用的数字化车间可靠性定性要求如表1所示，也可根据数字化车间不同生产线或关键数 备提出特有的可靠性定性要求

表1可靠性定性要求（续）

5.1.2.3数字化车间可靠性定量要求

可靠性定量要求是数字化车间应具备的可靠性水平。可选用的可靠性指标如表2所示。

数字化车间可靠性定量要求应符合如下内容。 a）对新建数字化车间应分析各生产要素（人机料法环测）对可靠性的影响，如工艺流程、设备精 度、人员技术水平、物料使用要求等；对于数字化车间的升级改造，考虑先对现有系统进行可靠 性评估。 b）在选择可靠性参数时，应分析数字化车间及生产任务特点、复杂程度及参数是否能且便于度量 等因素。 c）在满足数字化车间运行任务成功性和加工精度要求的前提下，选择的可靠性参数数量应最少 且参数之间相互协调。 d）在确定可靠性要求时，应同时明确故障判据和验证方法。 在确定数字化车间可靠性要求时，可单独提出各子系统或关键设备的可靠性要求，包括设备综 合效率等（数字化车间软件系统可靠性要求及验证方法可参考GB/T29832.1、GB/T29832.2)；没 有明确规定子系统或设备可靠性要求时，可通过可靠性分配的方法确定

5.1.2.4数字化车间可靠性要求的验证

以下题： a）数字化车间可靠性验收，应模拟数字化车间实际运行环境进行，允许利用现有的可靠性数据 （特别是试验结果)通过建模与仿真或其他综合分析方法，评估数字化车间的可靠性水平是否 符合规定要求； b）对关键子系统或设备，具备试验条件时，可实施可靠性鉴定和验收试验； 可靠性鉴定和验收试验应以统计方法为基础，选择适合的统计试验方案和环境条件，环境条件 应与数字化车间要求的环境条件一致。

5.1.3数字化车间运行可靠性要求

数字化车间投产运行时应根据其运行环境、操作人员、维护条件及人员水平等综合因素，提出其运 维可靠性要求。 数字化车间运行可靠性定性要求如人员的培训、系统故障应急处理及备品备件储备要求等，如表3 所示。

表3运行可靠性定性要求

数字化车间运行可靠性定量要求可根据数字化车间可靠性设计定量要求确定，其可靠性特征量的 选择可参考表2。 数字化车间投人运行后，需有计划地安排并组织可靠性信息收集分析、运行可靠性评估与改进等工 作，确认及优化数字化车间的可靠性水平。

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5.2数字化车间可靠性信息要求

中所产生的有关系统及设备可靠性的各种数据，可以是数字、图表、符号、文字和曲线等。数字化车间可 靠性信息要求主要包括： a）数字化车间的可靠性信息应作为数字化车间信息管理的重要内容； b 应明确数字化车间在设计、工程部署、调试和运行过程中对可靠性信息的要求，并将可靠性信 息的收集、记录、分析、处理和反馈等纳入数字化车间信息管理系统； c）有关数字化车间的可靠性信息应建立有关信息模型，信息模型的建立可参考GB/T20720.2。

6数字化车间可靠性工作项且要求

数字化车间的结构模型应以GB/T373932019中第5章作为基础。 明确数字化车间可靠性要求后，应根据其可靠性要求及验证要求，选择并确定其可靠性工作项目 可靠性工作流程，明确数字化车间在实现过程中的可靠性工作目标及考核方法。 应按照数字化车间实际需求选择可靠性工作项目，用可接受的生命周期费用实现规定的可靠性要求

.2.1可靠性工作项目范

可靠性工作项目包括可靠性管理、可靠性设计、可靠性验证等，可选择的可靠性工作项目有以下内容。 a 可靠性管理：制定可靠性工作计划；对承建方与外协/外购方的监督与控制；可靠性评审；故障 审查及组织等。可靠性管理工作项目的选择参考第7章。 可靠性设计：可靠性建模、分配、预计；可靠性设计准则；故障模式、影响及危害性分析；故障树 分析；耐久性分析；采购件及设备的选择与控制；确定可靠性关键分系统及设备；潜在回路分 析；系统维修保障性分析；信息一致性分析；穴余设计分析；软件容错设计等。可靠性设计工作 项目的选择参考第8章。 c）：可靠性验证：可靠性鉴定验收试验；仿真分析；可靠性验证与评价等。可靠性验证工作项目的 选择参考第9章。

6.2.2可靠性工作项目的选择

数字化车间可靠性工作项目的选择取决于其可靠性要求、来用的技术及具体工程部署，考虑的主要 因素有： a) 数字化车间可靠性定性、定量要求； b) 制造产品的复杂度和质量要求； c) 数字化车间的新技术含量； d) 数字化车间工程部署技术复杂程度和可靠性水平； c）费用进度及所处的阶段等。

6.2.3可靠性工作项目的确定要求

策略、数字化车间工程部署过程管理与控制策略和数字化车间运行可靠性管理策略等。 a）人员要求，如：管理人员主导成立项目推进小组；创建数字化车间可靠性管理计划，并设定各

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制目标；针对管理人员、技术人员、操作人员、维护人员技能要求和培训；变更管理模式，建立人 员之间的沟通等。 可靠性策略，如：数字化车间可靠性模型及分配研究；数字化车间可靠性维护规划与定期检修 设计等。 维护策略，如：对设计缺陷采用重新设计；对不满足可靠性要求的设备重新选型等。 ） 数字化车间工程部署过程管理与控制策略，如：采购满足可靠性要求的设备及子系统；核心关 键设备应具备精确技能，能遵从、平衡和紧跟；对设备精准操作应有标准操作规程；对设备的维 护要有准确的措施等。 数字化车间运行可靠性管理策略，如：对制造系统能够进行失效原因分析；跟踪关键性能指标 (KPI)；精炼策略等检测与改进。

可靠性工作应与其他相关工作相协调，主要包括： 可靠性工作应与安全性等相关工作相协调，结合开展以减少重复； 从可靠性工作获得的信息应能够满足有关安全性等工作的输人要求，在设计过程中，应明确这 些接口关系，例如，与安全性规定的各项工作的关系

6.2.5可靠性工作项目的评审

需对选择的可靠性工作项目进行评审，并确保其实施能使得数字化车间的可靠性要求实现。

6.3数字化车间工作流

确定可靠性工作项目后，应按照有关工作流程开展可靠性工作。 数字化车间可靠性工作流程可参考图2。

图2数字化车间可靠性工作流程图

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7数字化车间可靠性管理要求

应针对数字化车间可靠性要求的实现过程进行可靠性管理规划，并开展可靠性管理工作，以保证数 字化车间在设计、工程部署和运行各阶段的工作效果能满足其可靠性要求。可靠性管理工作的重点是 影响数字化车间可靠性水平的关键子系统和设备，以及影响产品生产可靠性的关键工艺流程及设备。 数字化车间的可靠性管理技术有制定可靠性工作计划、对承建方与外协/外购方的监督和控制、可 靠性评审、故障管理等

7.2制定可靠性工作计划

制定可靠性工作计划的目的是为了有计划地组织、协调、实施和检查数字化车间的可靠性工作，以 实现规定的可靠性要求。 可靠性工作计划的内容可包括： 数字化车间合同计划开展的可靠性工作项目，包括承建方自行安排的可靠性工作项目； 每一项可靠性工作的实施细则，如实施目的、要求、内容、方法、效果和责任人员等； 可靠性工作的管理机构、组织职能和权限： 可靠性工作相互协调和共用与传递信息的说明； 数字化车间可靠性工作的进度安排； 相应的保证条件与资源等，

7.3对承建方与外协/外购方的监督和控制

可靠性评审的目的是通过评审及早发现数字化车间设计和工程部署中存在的问题并采取有效措 施，以确保可靠性工作按预定的技术与管理要求进行，并能够达到规定的可靠性要求。 数字化车间可靠性评审分可靠性工作项目评审、可靠性工作计划评审、设计评审、外协/外购设备与 软件的可靠性评审、工程部署可靠性评审、运行初期可靠性评审等。各评审工作的设计和实施，可参考 有关标准进行。

故障管理的目的是通过建立有关故障处理机制， ，防止故障重复出现，从而保证数字化车间 故障管理包括建立故障管理组织，故障的收集、分析、纠正方法和流程，并纳入数字化车 管理。

8数字化车间可靠性设计要求

应根据经济和技术水平等条件，针对数字化车间可靠性要求的实现，在其方案设计、工程部署和投 人运行等过程中，选择相应的可靠性设计技术，开展可靠性设计工作。 数字化车间可靠性设计时，需考虑数字化生产信息透明化、不良品的控制和统计分析、工艺路线的 自动控制和生产设备的实时状态监控等功能 数字化车间可靠性设计技术包括：可靠性相关功能设计、制定并实施可靠性设计准则、可靠性建模、 可靠性预计、可靠性分配、FME（C)A分析、FTA分析等。 数字化车间可靠性建模可参考附录A，制定可靠性设计准则可参考附录B。

8.2可靠性相关功能设计

可靠性相关功能设计主要包括生产工序数字化可靠性设计、工艺流程数字化可靠性设计和关 化设备健康管理设计等。 生产工序数字化可靠性设计应分析人、机、料、法、环、测等因素对生产工序质量的影响，并建立 模型。数字化车间工序可靠性参考模型如图3所示，

图3数字化车间工序可靠性模型

工艺流程数字化可靠性设计应分析前后工序之间衔接、测试标准、检验条件以及时间频率等因素影 响、前后工序质量控制要点等，并建立相关数字化控制流程。 关键生产数字化设备健康管理应包括设备的故障模式、故障原因及故障影响等，并对关键影响参数 进行实时监测，必要时可通过设计预警或紧急停车等功能，避免因设备故障造成生产不良后果。

可靠性相关功能设计应结合数字化车间生产管理系统的功能设计进行，其设计过程包括需求分析、 功能设计和功能符合性测试等，可参考附录C。 产品及其相关原材料与中间件、数字化设备等可靠性相关模型设计应综合其数字化模型考虑，其可 靠性相关模型设计可参考附录D；其数字化模型的属性与描述可参考GB/T20720.2。可靠性相关功能 数据流模型设计可参考GB/T20720.1。

8.3可靠性设计方法选择

数字化车间可靠性设计方法选择基本要求： 在需求分析时，应根据生产工艺要求和可靠性管理要求，提出数字化车间可靠性相关功能设计 要求； 在方案论证时，应结合现有技术及数据，综合利用可靠性框图分析、可靠性建模、可靠性预计、 可靠性分配等技术，以论证数字化车间可靠性要求是否可实现； 在设计之初，需制定数字化车间可靠性设计准则，以指导其可靠性设计，如：生产环境要求、信 息存储要求、软件及关键设备选型要求、系统重组与恢复要求等； 在设计过程中，需根据数字化车间可靠性相关功能设计要求开展可靠性相关功能设计；应贯彻 实施数字化车间可靠性设计准则，并综合利用可靠性建模、可靠性分配、可靠性预计等技术，以 分析数字化车间的设计是否满足可靠性要求；对关键子系统和设备可选择FME（C)A分析、 FTA等技术开展可靠性设计分析。 注1：若某些软件或设备因制造条件所限，无法确认其满足数学化车间可靠性要求时，采用第三方对软件或设备开 展可靠性评价工作，以确保其满足可靠性设计准则要求。 注2：若数字化车间的设计无法满足可靠性要求时，修改数字化车间的可靠性要求，或通过如加强运行维护等措施 来弥补。 注3，对数字化车间的改进，考虑数字化车间的薄弱环节，如关键子系统、关键设备等

8.4典型数字化车间各功能层次的可靠性设计要求

8.4.1典型数字化车间的功能层次

典型数字化车间的功能层 MES（制造执行系统）系统、控制务 求和关联量指标

数字化车间MES（制造执行系统系统可分别对车间层级和产线层级进行生产管理、设备管理、过 程控制、数据追溯、数据分析和生产可视化管理，应实时监控基于OEE的车间及产线生产指标和基于 OEE的设备性能指标。 设备管理应采集设备工作状态数据、产出数据、故障信息数据等进行准确的OEE计算。 工艺管理应统一管理机器参数，核心产线工艺流程。 过程控制应控制产品按照工艺定义高效高质的流经产线。对核心设备，可深度管理控制每个核心工序。 数据追溯应实现产品质量数据追溯、产品生产过程数据追溯、生产工艺参数追溯、产品来料的精确 和批次追潮等。 数据分析和可视化管理应实现从设备、产线到车间级的数据分析和可视化。 OEE分析应单独分析设备可用率（AF），操作表现率（PF)和质量合格率（QF）。 以上数据应从设备控制器中获取，以保证数据的准确性和可靠性

4.3数字化车间控制系统可靠性分析要求和关联

数字化车间控制系统可靠性分析要求如下所示 a）控制系统的故障率要求，应依据数字化车间生产线的可靠性要求通过可靠性分配的方法确

选用的控制系统故障率要求。控制系统按实际配置的故障率应满足分配的故障率要求。 ） 控制系统环境适应性要求，控制系统应申明电磁兼容特性、防腐蚀特性、储运及运行温度范围、 抗振动特性满足数字化工厂的实际环境。 控制系统状态监测，控制系统应提供故障诊断，发生软硬件故障时能通过指示灯或软件实时报 警。应具备故障记录和历史查询能力。 d)# 控制系统故障裕度要求，对连续生产要求高的场合应采用控制系统的允余。高要求的控制系 统的电源、通信总线、控制器、通信接口模块、I/O模块应支持允余。一旦工作模块发生故障， 应能自动切换到备用模块工作。需连续运行的控制系统的所有模块应支持在线插拔、更换。 e) 控制系统备件管理要求，管理控制系统的备品备件以达到设计的MTTR时间要求。 f) 控制系统应提供设备状态（自动、故障、等待等）、设备产出、故障信息等数据，并可根据通过接 口供其他系统采集。

车间关键设备状态监测系统可靠性分析要求和

数字化车间设备状态监测系统和可靠性管理案例参考附录E，数字化车间的关键设备状态监测系 统的可靠性分析要求包括： a）完整性要求，应涵盖设备运行状态和故障状态的关键数据，系统的数据采样周期、采样长度，应 满足设备状态分析的需求； b) 时效性要求，应能及时反映关键设备的实时状态和变化，状态数据的采集、传输、存储、分析、反 馈和决策等各阶段的时延应与设备生产工艺流程的时间响应需求一致； c) 准确性要求，应能保证准确反映关键设备的状态信息，可通过数据自动化收集、数据清洗、规整， 去重、允余存储、传输校验和模型验证等方式保证状态监测数据各环节的准确性，减少丢失率； d) 独立性要求，关键设备状态监测系统应与设备本身、控制、生产管理等系统保持相对独立，状态数 据的采集、分析等过程及软硬件接口的设置应不干扰控制系统，不对设备正常的运行产生影响； e) 环境适应性要求，关键设备状态监测系统的硬件设计应满足生产场合电磁兼容性、防腐蚀特 性、抗振特性和运行及存储的温湿度等环境适应性要求； ) 系统故障率要求，关键设备状态监测系统的故障率应满足数字化车间总体故障率的要求，系统 故障率应低于监测对象故障率，设备本身的故障应能提供指示灯、远程实时报警等，并提供故 障记录和历史查询。应通过模块化设计、元余设计、分布式布置等方式，提升系统故障裕度，降 低系统故障率，

9数字化车间可靠性验证要求

性要求及验证要求，开展相应可靠性验证工作， 以验证数字化车间是否满足可靠性要求。 可用于数字化车间的可靠性验证技术有软件可靠性测试、设备鉴定验收试验、现场运行试验、系统 仿真分析等。试验的开展可参考相关标准

对数字化车间开展有关可靠性验证时，宜满足如下要求： a）数字化车间可靠性验证的目的是验证数字化车间及其关键系统和设备是否满足可靠性要求； b）数字化车间的可靠性验证首先考虑模拟现场运行； c）条件不具备时，数字化车间可靠性验证可利用相似系统现场运行数据并结合仿真试验进行，也 可只针对关键子系统或设备开展可靠性试验，可靠性仿真试验的实施可参考附录F； d 数字化车间关键设备的可靠性试验可参考相关设备可靠性试验标准进行，环境试验可参考

对数字化车间开展有关可靠性验证时，宜满足如下要求： a）数字化车间可靠性验证的目的是验证数字化车间及其关键系统和设备是否满足可靠性要求； b）数字化车间的可靠性验证首先考虑模拟现场运行； 条件不具备时，数字化车间可靠性验证可利用相似系统现场运行数据并结合仿真试验进行，也 可只针对关键子系统或设备开展可靠性试验，可靠性仿真试验的实施可参考附录F； 数字化车间关键设备的可靠性试验可参考相关设备可靠性试验标准进行，环境试验可参考

GB/T2422中的定义； e）嵌人式软件的可靠性测试可参考GB/T28171进行； f)数字化车间生产管理软件的可靠性测试可参考GB/T29832.3进行。

10数字化车间运行可靠性要求

数字化车间投人使用后，应开展运 平估相关工作，包括可靠性信息收集、运行可 估和可靠性改进等，确保数字化车

10.2可靠性跟踪与评价

数字化车间运行可靠性跟踪和评估如下： a) 数字化车间运行中，应重点开展各子系统或设备的可靠性信息收集工作，并将此类信息作为可 靠性评估的主要分析依据； b 对于运行中出现的故障，应首先对照分析数字化车间设计时的FME(C)A或FTA是否已经 考虑； 对于新出现的故障应重点分析其故障模式及原因，分析采用的方法有FME(C)A、FTA等，并将 分析结果补充到数字化车间设计时的FME(C)A分析中，以作为数字化车间可靠性改进依据； 数字化车间运行可靠性评价应充分利用现有条件，可采用可靠性设计分析技术，利用子系统及 设备的试验和/或现场运行数据进行，也可利用相似系统的现场运行数据进行，

A.1数字化车间功能结构

合GB/T37393—2019，数字化车间体系结构如

附录A （资料性） 数字化车间可靠性模型示例

图A.1数字化车间体系结构图

图A.2数字化车间功能层次图

由数字化车间功能层次图分析数字化车间功能原理，数字化车间功能原理示例图如图A.3所示，

A.2数字化车间可靠性框图

图A.3数字化车间功能原理示例图

根据数字化车间功能原理示例图，自上而下建立数字化车间可靠性模型。 数字化车间可靠性模型可分为：数字化车间生产管理系统和数字化车间生产控制系统，如图A.4 所示，

图A.4数字化车间可靠性框图

根据工程软件的部署方式，数字化车间生产管理系统可分为：数字化车间生产管理软件系统、硬件 系统和通信系统，硬件系统又可分为数据服务器、应用服务器、操作终端等，通信系统可分为路由设备、 网络和通信协议等，如图A.5所示。

a）数字化车间生产管理系统可靠性框图

数字化车间生产管理通信系统可靠性框图

图A.5数字化车间生产管理系统可靠性框图

图A.5数字化车间生产管理系统可靠性框图

数字化车间生产管理系统根据功能也可分为车间计划与调度系统、工艺执行系统、生产物流系统、 量控制和追溯系统、车间设备管理系统，各系统再分为软件系统、硬件系统和通信系统，如此下去，直 【数字化车间设计的最小单元，例如，需外购的电脑或者路由设备等。

同理，根据数学化军间的生产线分布，数 控制系统可分数字化车间中控系统、数字化 车间生产线控制系统和通信系统等 过程如图A.6所示

A.3数字化车间可靠性模型

）数字化车间生产控制系统可靠性框图

b）生产线n控制系统可靠性框图

c）生产线n中控系统可靠性框图 图A.6数字化车间生产控制系统可靠性框图

c）生产线n中控系统可靠性框图

图A.6数字化车间生产控制系统可靠性框图

根据数字化车间的可靠性框图，建立数字化车间的基本可靠性模型，见式（A.1）。 Rs(t)=R,(t)XR2(t) (A.1 ) 式中： Rs——数字化车间可靠度； R1——数字化车间生产管理控制系统可靠度； R，数字化车间生产控制系统可靠度

根据数字化车间的可靠性框图，建立数字化车 Rs(t)=Ri 式中： Rs—数字化车间可靠度； R1——数字化车间生产管理控制系统可靠度： R，数字化车间生产控制系统可靠度，

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B.1编制可靠性设计准则的步骤

附 录 B （资料性） 数字化车间可靠性设计准则编制

编制数字化车间可靠性设计准则的步骤如下。 a）由可靠性工作管理部门负责，会同相关技术人员，成立可靠性设计准则编制工作组。 b）工作组收集并分析有关标准、规范、指南、手册等，归纳、整理形成可靠性设计准则初稿。 可靠性工作管理部门组织设计相关人员等，对可靠性设计准则初稿进行讨论。工作组据讨论 意见进行修订，形成数字化车间可靠性设计准则修订稿。 d）修订稿再次征求意见经修改后定稿，报数字化车间项目管理部门审核、认可，经批准后实施

B.2某生产线可靠性设计准则(例)

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黑古台电力沟道施工组织设计C.1可靠性相关功能实现

数字化车间的可靠性相关功能的实现步骤如图C.1所示。

对以上步骤的解释如下

附录C （资料性） 数字化车间可靠性相关功能设计

图C.1数字化车间可靠性相关功能实现步骤

对以上步骤的解释如下。 数字化车间的可靠性相关功能需求分析。结合产品KPI要求及生产工艺设计要求（如：产品 质量合格率、产品制造质量影响因素、生产活动的容错/防错机制等），分析数字化车间可靠性 相关功能要求（如对原材料可靠性检验、部件及产品可靠性的过程控制等）。 b) 数字化车间的可靠性相关信息及信息流需求分析。如：元器件、原材料可靠性信息、零部件及 产品可靠性信息、关键设备可靠性及工序能力分析信息等。 c） 数字化车间的产品制造工艺流程需求分析。如：工艺方案、工艺布局、工艺流程及工装设备需 求，应覆盖从来料检验到成品入库各环节的不同可靠性要求的产品生产工艺流程。 d) 数字化车间的可靠性相关功能模块及流程设计。如：原材料可靠性管理功能及流程、产品各部 件可靠性验证及流程管理、可靠性数据管理流程等。 e 数字化车间的可靠性相关功能测试和评价。通过数字化车间单元测试和集成测试等，验证及 评价可靠性相关功能是否满足生产工艺要求

C.2可靠性相关功能设计

HG／T 3119-2020标准下载C.2.1典型数字化车间