AQ 2002-2018标准规范下载简介

AQ 2002-2018 炼铁安全规程

8.1.1炉顶工作压力不应超过设计值

8.1.1炉顶工作压力不应超过设计值。 3.1.2炉顶应至少设置两个直径不小于0.6m、位置相对的人孔。 3.1.3应保证装料设备的加工、安装精度，不应泄漏煤气。 3.1.4炉顶放散阀，应比卷扬机顶部绳轮平台至少高出3m，并能在中控室或卷扬机室控制操作， 8.1.5液压传动的炉顶设备，应按规定使用阻燃性油料；液压油缸应设折叠式护罩：液压件不应漏油

1.1炉顶工作压力不应超过设计值。 1.2炉顶应至少设置两个直径不小于0.6m、位置相对的人孔 1.3应保证装料设备的加工、安装精度，不应泄漏煤气。 1.4炉顶放散阀，应比卷扬机顶部绳轮平台至少高出3m，并能在中控室或卷扬机室控制操作， 1.5液压传动的炉顶设备，应按规定使用阻燃性油料；液压油缸应设折叠式护罩：液压件不应漏油

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8.1.6炉顶各主要平台，应设置通至地面的清灰管。炉顶清灰应在白天进行，应事先征得值班工长同 意，并应设专人监护。 8.1.7清理、更换受料漏斗衬板，应事先与上料系统相关岗位的人员联系并取得操作牌和停电牌，还应 有专人在场监护。 8.1.8高炉应有各自的工业蒸汽分汽包，分汽包通至各用汽点的阀门，应有明确的标志。工业蒸汽分 汽包蒸汽管道人口应设置防止炉顶煤气倒灌的装置或设施。 8.1.9处理炉顶设备故障，应有专人携带一氧化碳和氧含量检测仪同行监护，以防止煤气中毒和氮气 室息。到炉顶作业时DB11T1620-2019建筑消防设施维修保养规程.pdf，应观察风向，谨防煤气和氮气泄漏

1通人大、小钟拉杆之间的密封处旋转密封间的蒸汽或氮气，其压力应超过炉顶工作压 MPa。通人大、小钟之间的蒸汽或氮气管口，不应正对拉杆及大钟壁。 2炉顶设备应实行电气联锁，并应保证：

a）大、小钟不能同时开启； b） 均压及探料尺不能满足要求时，大、小钟不能自由开启； c）大、小钟联锁保护失灵时，不应强行开启大、小钟，应及时找出原因，组织抢修。 8.2.3大、小钟卷扬机的传动链条，应有防扭装置，探料尺应设零点和上部、下部极限位置。 8.2.4炉顶导向装置和钢结构，不应妨碍平衡杆活动。大、小钟和均压阀的每条钢丝绳安全系数不低 于8，钢丝绳定期检查和更新应符合GB/T6067.1的规定。 3.2.5高压高炉应有均压装置，均压管道入口不应正对大钟拉杆，管道不应有直角弯，管路最低处应安 装排污阀，排污阀应定期排放。不宜使用粗煤气均压。 8.2.6钟式炉顶工作温度不应超过500℃

8.3.1料罐均压系统的均压介质，应采用（半）净高炉煤气或氮气。 8.3.2炉顶温度应低于350℃，水冷齿轮箱温度应不高于70℃，阀门箱温度应不高于90℃。 8.3.3炉顶氮气压力应控制在合理范围，而且应大于炉顶压力0.1MPa。应定期检查上、下密封圈的 性能，并记入技术档案。 8.3.4齿轮箱停水时，应立即通知有关人员检查处理，并采取措施防止煤气冲开水封，造成大量煤气泄 漏，密切监视传动齿轮箱的温度；最大限度地增加通人齿轮箱的氮量；尽量控制较低的炉顶温度。 8.3.5炉顶系统停氮时，应立即联系有关人员处理，并严密监视传动齿轮箱的温度和阀门箱的温度，可 增大齿轮箱冷却水流量来控制水冷齿轮箱的温度。 8.3.6炉顶传动齿轮箱温度超过70℃的事故处理.应遵守下列规定

8.3.6炉顶传动齿轮箱温度超过70℃的事故处理，应遵守下列规定： 日 传动齿轮箱的温度“高温报警”时，应立即检查其测温系统、炉顶温度、炉顶洒水系统、齿轮箱 水冷系统和氮气系统，查明原因，及时处理； b） 当该温度升到规定值时，应手动打开炉顶酒水系统向料面酒水，以降低炉顶煤气温度； C 若该温度持续20min以上或继续升高，则应立即停止布料溜槽旋转，并将其置于垂直状态 同时高炉应减风降压直到休风处理；若用净煤气冷却传动齿轮箱，还应增加冷却煤气的压力。 8.3.7 无料钟炉顶的料罐、齿轮箱等，不应有漏气现象。进人齿轮箱检修，应事先休风点火；然后打开 齿轮箱人孔，用空气置换排净残余氮气；由专人使用仪器检验确认合格，并派专人进行监护。 2系主需密会能然到家

到上部极限位置，且溜槽已后动，下密封阀和下料闸（料流调节阀)才能开启；停止布 尺才能下降；探尺手动提起检查时，不应布料，下密封阀不应开启；高炉发出坐料信

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号，探尺自动提升，下密封阀不启动； b）上密封阀开启后，上料闸方可开启；上罐向下罐装料完毕（取得到上罐料空信号后）上料闸方 可关闭； 上密闭阀开启条件：均压放散阀已开启，下罐内外压差达到规定值；按料批程序向该罐装料且 罐内前一批料已卸完；料流调节阀、下密封阀已关闭； 上密封阀关闭条件：料罐已发出料满信号；上料闸已关闭： e） 下密封阀开启条件：得到布料信号，探尺已提升至上极限位置；罐内外压差已达到规定值，且 均压阀已关闭； f） 下密封阀关闭条件：下料闸（料流调节阀）已关闭； g） 下料闸（料流调节阀)开启条件：对应的下密封阀已打开；溜槽转到布料角；探尺已提升到位 料流调节阀已开启； 下料闸（料流调节阀）关闭条件：按程序布料完毕（即下罐料空）进行全开延时和关闭； 1） 均压放散阀开启条件：下罐料空，下密封阀已关闭；其他条件符合设计要求； j 均压放散阀关闭条件：下密封阀、上料闸、上密封阀已关闭； k） 均压阀开启条件：上密封阀、均压放散阀关闭 1 均压阀关闭条件：罐内与炉内压差达到规定值（或已开启到设定时间）； m） 探尺提升不到位，布料溜槽不应倾动布料。

9.1.1高炉内衬耐火材料、填料、泥浆等，应符合设计要求，且不得低于国家标准的有关规定。 9.1.2风口平台应有一定的坡度，并考虑排水要求，宽度应满足生产和检修的需要，上面应铺设耐火 材料。 9.1.3炉基周围应保持清洁干燥，不应积水和堆积废料。炉基水槽应保持畅通， 9.1.4风口、渣口及水套应牢固、严密，不应泄漏煤气；进出水管应有固定支撑；风口二套，渣口二、三 套，应有各自的固定支撑。 9.1.5高炉应安装环绕炉身的检修平台，平台与炉壳之间应留有间隙，检修平台之间宜设两个走梯 走梯不应设在渣口、铁口正上方。 9.1.6为防止停电时断水，高炉应有事故供水设施。 9.1.7冷却件安装之前，应进行通球试验，然后按设计要求进行水压试验，同时以0.75kg的木锤敲 击。经10min的水压试验无渗漏现象，压力下降不大于3%，方可使用。 9.1.8炉体冷却系统应按长寿、安全的要求设计，保证各部位冷却强度足够，分部位按不同水压供水 冷却器管道或空腔的流速及流量适宜。并应满足下列要求： 冷却水压力比热风压力至少大0.05MPa； b） 总管测压点的水压，比该点到最上一层冷却器的水压应至少大0.1MPa； C 高炉风口、渣口水压由设计确定； d） 供水分配管应保留足够的备用水头，供高炉后期生产及冷却器由双联（多联）改为单联时 使用； e）应制定因冷却水压降低，高炉减风或休风后的具体操作规程。 9.1.9热电偶应对整个炉底进行自动、连续测温，其结果应正确显示于中控室（值班室）。采用强制通 风冷却炉底时，炉基温度不宜高于250℃；应有备用鼓风机，鼓风机运转情况应显示于高炉中控室。采 水冷却炉底时炉其温度不宜高于100

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9.1.10采用汽化冷却时，汽包应安装在冷却器以上足够高的位置，以利循坏。汽包的容量，应能在最 大热负荷下1h内保证正常生产，而不必另外供水。 9.1.11汽包的设计、制作及使用，应遵守下列规定： ） 每个汽包应有至少两个安全阀和两个放散管，放散管出口应指向安全区： b 汽包的液位、压力等参数应准确显示在值班室，额定蒸发量大于4t/h时，应装水位自动调节 器；蒸发量大于2t/h时，应装高、低水位警报器，其信号应引至值班室； C） 汽化冷却水管的连接不应直角拐弯，焊缝应严密，不应逆向使用水管（进、出水管不能反向使 用）； d）汽化冷却应使用软水，水质应符合GB/T1576的规定。 9.1.12高炉应有倒流管，作为倒流休风用

9.2.1炉顶压力不断增高又无法控制时，应及时减风，并打开炉顶放散阀，找出原因，排除故障，方可恢 复工作，

9.2.2休风（或坐料）应遵守下列规定：

9.2.5开炉应遵守下列规定

a 应按制定的烘炉曲线烘炉；炉皮应有临时排气孔；带压检漏合格，并经24h连续联动试车正 常，方可开炉； b） 冷风管应保持正压；除尘器、炉顶及煤气管道应通人蒸汽或氮气，以驱除残余空气；送风后，天 高炉炉顶煤气压力应大于5kPa～8kPa，中小高炉的炉顶压力应大于3kPa～5kPa，并作煤气 爆发试验，确认不会产生爆炸，方可接通煤气系统； C 应备好强度足够和粒度合格的开炉原、燃料，做好铁口泥包；炭砖炉缸应用黏土砖砌筑炭砖保 护层，还应封严铁口泥包（不适用于高铝砖炉缸）。

9.2.6停炉应遵守下列规定！

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b）停炉前，高炉与煤气系统应可靠地分隔开；采用打水法停炉时，应取下炉顶放散阀或放散管上 的锥形帽；采用回收煤气空料打水法时，应减轻炉顶放散阀的配重； 打水停炉降料面期间，应不断推测料面高度，或用煤气分析法测量料面高度，并避免休风；需 要休风时，应先停止打水，并点燃炉顶煤气； d） 打水停炉降料面时，不应开大钟或上、下密封阀；大钟和上、下密封阀不应有积水；煤气中二氧 化碳、氧和氢的浓度，应至少每小时分析一次，氢浓度不应超过6%； e） 炉顶应设置供水能力足够的水泵，钟式炉顶温度应控制在小于500℃，无料钟炉顶温度应控 制在小于350℃；炉顶打水宜采用均匀水滴状和雾状喷水，应防止顺炉墙流水引起炉墙漏落； 打水时，风口周围和风口以上各层平台都不应有人； f）大、中修高炉，料面降至风口水平即可休风停炉；大修高炉，应指定专人负责放残铁程序的实 施，应在较安全的位置（炉底或炉缸水温差较大处）开残铁口眼，并放尽残铁。严禁拆冷却壁 放残铁。放残铁实施过程应按照本标准11.7节的有关要求执行。

9.2.17高炉冷却系统应符合下列规定

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10.1炉前出铁场，应设防雨棚，其高度应符合表1的要求

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的相关要求； 渣口和渣铁罐上面，应设防雨棚和排烟罩。 10.2每个铁口的流量，高炉渣口、铁口的数量，应按有关规定设置。铁口的深度和角度，应根据高炉的 有效容积、设计风量、顶压和冶炼强度来确定。应制定铁口维护制度。 0.3渣、铁沟应有供横跨用的活动小桥或盖板。撇渣器上应设防护罩，渣口正前方应设挡渣墙 禁止跨越主沟，人员不应跨越渣、铁沟，必要时应从横跨小桥通过或从渣、铁沟设置的盖板上通过。 10.4出铁场平台应经常清除铁瘤和清扫灰尘。 0.5炉前辅助材料及铁块，应实行机械化运输 10.6高炉主铁沟的坡度，应大于5%（采用浇注料内衬的贮铁式主沟可不受此限）。一般中型高炉主 失沟的净断面，宜为0.7m²～0.9m²；天型高炉主铁沟的净断面，宜不小于1.3m。主铁沟长度，宜不 小于表2所列数值

渣口前的主渣沟坡度宜为15%～20%，其他渣沟坡度应天于5%，直线长度不应小于4m。渣、铁 勾均不宜直角转弯，转弯曲率半径宜选2.5m～3.0m 10.7泥炮和开口机操作室，应能清楚地观察到泥炮和开口机的工作情况和铁口的状况，并应保证发生 事故时操作人员能安全撤离。 配电室电气设备应定期清洁，保持接触良好；地面应铺垫胶皮，不应用水冲洗，并应配备消防器材。 10.8高炉出铁场上应设置通风除尘设施，在出铁口、撇渣器、渣铁沟、摆动流嘴及炉顶上料皮带头部 等，应采用密闭式吸风罩进行抽风。铁沟、渣沟及水冲渣沟，应设活动封盖，渣沟和渣罐上面应设排 烟罩。 10.9炉前应建有条件齐备的工人休息室。寒冷地区的高炉车间，高炉工人休息室、浴室、更衣室，应建 筑在离高炉较近的安全地点

11.1.1出渣、出铁应实行值班工长负责制，严格按计划组织出铁、出渣。 11.1.2出铁、出渣前，应做好准备工作，并发出出铁、出渣或停止的声响信号；水冲渣的高炉，应先开动 中渣水泵（或打开冲渣水阀门）。 1.1.3泥炮应由专人操作，炮泥应按规定标准配置，炮头应完整。打泥量及拨炮时间，应根据铁口状 兄及炮泥种类确定。未见下渣堵铁口时，应将炮头烤热，并相应增加打泥量 11.1.4泥炮应有量泥标计和声响信号。清理炮头时应侧身站位。泥炮装泥或推进活塞时，不应将手 放人装泥口。启动泥炮时其活动半径范围内不应有人。 液压设备及管路不应漏油，应有防高温烘烤的措施， 11.1.5装泥时.不应往泥膛内打水，不应使用冻泥、稀泥和有杂物的炮泥

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11.1.6应加强铁口深度、角度及泥套等日常检查与维护，并规范开口机和泥炮操作，防止造成铁口过 浅。未达到规定深度的铁口出铁，应采取减风减压措施，必要时休风并堵塞铁口上方的1～2个风口 铁口潮湿时，应烤干再出铁。处理铁口及出铁时，铁口正对面不应站人，炉前起重机应远离铁口。出铁 出渣时，不应清扫渣铁罐轨道和在渣铁罐上工作。 11.1.7开口机应转动灵活，专人操作。出铁时，开口机应移到停机位固定，不应影响泥炮工作。开口 机移动之前，应有声光报警，移动时回转半径内不应有人 11.1.8铁口发生事故或泥炮失灵时，应实行减风、常压或休风，直至堵好铁口为止。 11.1.9更换开口机钻头或钻杆时，应切断动力源 11.1.10通氧气用的耐高压胶管应脱脂。炉前使用的氧气胶管，长度不应小于30m，10m内不应有 接头。 吹氧钢管长度不应小于6m。氧气胶管与钢管联接，应严密、牢固。 氧气瓶放置地点，应远离明火，且不得正对渣口、铁口。氧气瓶的瓶帽、防震胶圈和安全阀应完好 文人羊亚险油池

1.1.11炉前工具接触铁水之前.应烘干预热

11.1.12渣、铁沟和撇渣器，应定期铺垫并加强日常点检、维护，避免出现裂缝和严重侵蚀状况， a 应确保撇渣器砂坝高度符合规定要求，防止下渣过铁。出铁时液渣不能高出铁口泥套下沿 确保铁口框架、保护板不直接与渣铁接触， b） 活动撇渣器、活动主沟和摆动流槽的接头，应认真铺垫，经常检查，严防漏渣、漏铁 C 用高炉煤气烘烤渣、铁沟时，应有明火伴烧，并采取防煤气中毒的措施。 11.1.13 3采用水冲渣工艺的高炉，下渣应有单独的水冲渣沟，大型高炉冲渣应有各自的水冲渣沟。 11.1.14铁口、渣口应及时处理，处理前应将煤气点火燃烧，防止煤气中毒，

11.2摆动流嘴操作安全要求

11.2.1接班时应认真检查；操作开关是否灵活，摆动机械传动部分有无异响，电机、减速机有无异响， 及限是否可靠，摆动流嘴工作层是否完好、无空洞等，发现异常应及时处理。 11.2.2出铁前半小时，应认真检查摆动流嘴的运行情况，及时处理铁沟流嘴底部与摆动流嘴之间的铁 瘤，保证摆动流嘴正常摆动以及撇渣器、铁沟流嘴、摆动流嘴畅通。 出铁前10min，应确认铁罐对位情况、配备方式和配罐数量。 11.2.3每次出铁后，应及时将流嘴中的铁水倾倒干净，并将摆动流嘴停放在规定的角度和位置；撤渣 器内焖有铁水时，应投人保温材料，并及时用专用罩、网封盖好。 11.2.4摆动流嘴往两边的铁水罐受铁时，摆动角度应保证铁水流入铁水罐口的中心， 11.2.5最后一罐铁水，不应放满。 11.2.6出铁过程中过渡罐即将装满时，应提前通知货运员联系倒罐。 11.2.7残铁量过多的铁罐，不应用作过渡罐，不应受铁， 11.2.8在停电情况下进行摆动流嘴作业，应首先断开操作电源，再进行手动操作

11.3渣、铁罐使用安全要求

11.3.1使用的铁水罐应烘十，非电气信号倒调渣、铁罐的炼铁厂，应建立渣、铁罐使用牌制度；无渣、铁

11.3.1使用的铁水罐应烘干，非电气信号倒调渣、铁罐的炼铁厂，应建立渣、铁罐使用牌制度；无渣、铁 罐使用牌，运输部门不应调运渣、铁罐，高炉不应出铁、出渣。 11.3.2渣、铁罐内的最高渣、铁液面，应低于罐沿0.3m，渣、铁罐受料时，不应移动。 如遇出铁晚点，或因铁口浅、涌焦等原因，造成累计铁量相差1个铁水罐的容量时，可降低顶压或改 用常压出铁，并用较小的钻头开口，同时增配铁水罐。 因高炉情况特殊致使渣、铁罐装载过满时，应用泥糊好铁罐嘴，并及时通知运输部门；运输应减速行

更用牌，运输部门不应调运渣、铁罐，高炉不应出铁、出渣。 3.2渣、铁罐内的最高渣、铁液面，应低于罐沿0.3m，渣、铁罐受料时，不应移动。 如遇出铁晚点，或因铁口浅、涌焦等原因，造成累计铁量相差1个铁水罐的容量时，可降低顶压或 压出铁，并用较小的钻头开口，同时增配铁水罐， 因高炉情况特殊致使渣、铁罐装载过满时，应用泥糊好铁罐嘴，并及时通知运输部门；运输应减速

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使，并由专人护送到指定地点。 1.3.3渣罐使用前，应喷灰浆或用干渣垫底。渣罐内不应有积水、潮湿杂物和易燃易爆物 1.3.4铁罐耳轴应锻制而成，其安全系数不应小于8；耳轴磨损超过原轴直径的10%，即应报废；每年 立对耳轴作一次无损探伤检查，做好记录，并存档。 1.3.5不应使用凝结盖孔口直径小于罐径1/2的铁、渣罐，也不应使用轴耳开裂、内衬损坏的铁罐，重 翟不应落地，应建立铁罐内衬定期监测和检查制度 11.3.6不应向线路上乱丢杂物，并应及时清除挂在墙、柱和线路上的残渣，炉台下应照明良好。 11.3.7渣、铁重罐车的行驶速度，不应大于10km/h；在高炉下行驶、倒调时不应大于5km/h。 11.3.8应根据出铁计划，提前30min配好渣、铁罐；应逐步做到拉走重罐后立即配空罐

11.4水冲渣安全要求

11.5转鼓渣过滤系统的安全要求

11.5.1系统正常运转时，其粒化水量、吹扫空气量、清扫水量、粒化器的最高水温及渣流量，应满足设 十要求。 11.5.2系统运转前，设备检查应达到以下要求：设备专检无异常，粒化头无堵塞，接受槽格栅无渣块， 高低沟、渣闸状态合理，热水槽中无积渣，地坑内无积水和渣，各管道阀门无泄漏，胶带运输平稳，无偏 离，事故水位正常。 11.5.3出铁时所用的冲渣沟，应同时具备分流干渣的条件或其他处理炉渣的措施，拨闸分流的时间不 应超过3min。 11.5.4正常生产时，系统设备的运转应实行自动控制， 11.5.5应在出铁前20min启动系统，接到“已准备好”的信号，操作室方可启动系统。一次启动失败， 不应立即连续启动。 11.5.6系统运转中出现危及人身、设备安全的现象时，应立即停止系统运行，并将热渣导入干渣坑或 查罐。 11.5.7出铁时，冲渣沟、粒化器附近不应有人。 11.5.8应严密注视系统粒化水量。若发现粒化水量大幅度减少、转鼓发生故障、胶带带水严重或操作 室信号出现“大警报”，应立即分流至干渣坑或渣罐，严防液态渣进人粒化系统， 11.5.9堵铁（渣）口20min后，系统方可停止运行。 11.5.10系统停机后，应先停粒化泵动力电源，再检查和清扫粒化头、水渣沟、接受槽、粒化水泵。 检查或更换、清扫喷嘴，应先停液压系统或电机。检查皮带，应先停带式输送机动力电源， 11.5.11系统维护人员，不应短接系统的各种保护装置，发现设备异常或事故情况，应迅速判断和处 理，防止事故扩大：应记录异常现象和事故情况，并及时报告，

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11.5.12系统的各种联锁、保护装置，未经主管部门同意，任何人不应随意调整；如确需调整，应经主管 部门同意，并报主管厂长批准；调整应做好记录，并存档。 11.5.13系统任何控制手柄处于“自动”位置时，不应检修。系统检修中如需转鼓动作，应指定专人 操作。 11.5.14 采用轮法冲渣工艺时，应在粒化轮附近设安全防护网。对于无盖的水池，应在水池周边设安 全护栏。

11. 6倾翻渣罐安全要

11.6.1渣罐倾翻装置应能目锁，倾翻渣罐的倾翻角度应小于116°（丝杆剩5～6扣）。倒十渣应选好地 形，防止渣壳崩落伤人。罐车应先采取止轮措施，再远距离操作翻罐，翻罐时，人员应远离罐车。 11.6.2翻罐供电，应采用隐蔽插头的软电缆，并在离罐30m以外操作开关。 11.6.3罐口结壳及翻渣后罐内结壳，应使用打渣壳机和撞罐机处理。 11.6.4渣中带铁较多时，不应向弃渣池倾翻， 11.6.5重渣罐翻不出渣时，应待彻底凝固后再处理

11.7大修停炉出残铁

11.7.1应以保证出尽残渣、铁和出残铁作业安全及运输方便为前提，合理选择残铁口的位置，确保炉 江残铁以受控状态排放到铁水罐中，并遵守下列规定： a） 严禁采取打水方式对残铁口部位进行降温冷却； 应规范制作残铁口，保证残铁口部位炭砖有可靠的径向支撑作依靠； c） 铁口通道应用泥套捣打料捣打结实，出残铁口的泥套应捣实并烤干； d） 残铁沟与炉体搭接应牢靠，应用特殊捣打料整体捣打结实； e） 应保持残铁口、残铁沟、铁水罐烘烤干燥，炉基、铁道等处清理干净、无积水、铺满干燥的黄沙； f） 应保证残铁口、残铁沟两侧有顺畅的逃生通道； g8 现场应确保具有良好的通风和照明设施； h） 现场应实施戒严、保卫，严禁无关人员进入。 1.7.2 空料线前应做好充足准备工作：应计算好残铁量，备足残铁罐和罐间连接沟并烤干；搭建好残 铁口操作平台、做好护栏，保证作业通道安全畅通；除必要工具外，不应有其他杂物；准备足够的烧残铁 口工具和材料；组织运输单位对残铁罐进行实地对位演练等

12热风炉和高炉煤气的回收与净化

12.1.1热风炉及其管道内衬耐火砖、绝热材料、泥浆及其他不定型材料，应符合国家有关规定和设计 要求。 12.1.2热风炉炉皮、热风管道、热风阀法兰烧红、开焊或有裂纹，应立即停用，并及时处理，值班人员应 至少每2h检查一次热风炉。 12.1.3热风炉检查情况、检修计划及其执行情况均应归档。除日常检查外，应每月详细检查一次热风 护及其附件。 12.1.4热风炉的平台及走道，应经常清扫，不应堆放杂物，主要操作平台应设两条通道。 12.1.5热风炉烟道，应留有清扫和检查用的人孔。采用地下烟道时，为防止烟道积水，应配备水泵。 12.1.6热风炉煤气总管应有符合GB6222要求的可靠隔断装置。煤气支管应有煤气自动切断阀，当 燃烧器风机停止运转，或助燃空气切断阀关闭，或煤气压力过低时，该切断阀应能自动切断煤气，并发出

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警报。煤气管道应有煤气流量检测及调节装置。管道最高处和燃烧阀与煤气切断阀之间应设煤气放 教管。 12.1.7热风炉管道及各种阀门应严密。热风炉与鼓风机站之间、热风炉各部位之间，应有必要的安全 联锁。突然停电时，阀门应向安全方向自动切换。放风阀应设在冷风管道上，可在高炉中控室或泥炮操 作室旁进行操作。为监测放风情况，操作处应设有风压表。 12.1.8在热风炉混风调节阀之前应设切断阀，一且热风压力小于0.05MPa，应关闭混风切断阀。 12.1.9热风炉拱顶温度和废气温度，以及烟气换热器的烟气入口温度，不应超过设计限值， 12.1.10热风炉应使用净煤气烘炉，净煤气含尘量应符合表3的要求。

经湿法除尘的煤气，正常生产外供煤气的温度不应高于55℃，机械水含量不宜天于10g/m 热风炉净煤气支管的煤气压力，应符合表4的要求

烘炉应通过烘炉燃烧器进行，而不应单独采用焦炉煤气直接通过热风炉燃烧器进行 12.1.11热风炉烧炉期间，应经常观察和调整煤气火焰；火焰熄灭时，应及时关闭煤气闸板，查明原因， 角认可重新点火，方可点火， 煤气自动调节装置失灵时，不宜烧炉。 12.1.12热风炉应有倒流管。无倒流管的热风炉，用于倒流的热风炉炉顶温度和倒流时间应符合工艺 规定要求。多座热风炉不应同时倒流，不应用刚倒流的热风炉送风，硅砖热风炉不应用于倒流， 2.1.13硅砖热风炉烘炉、凉炉、闷炉等特殊作业时，企业应针对硅砖矿相变化制定专门方案，加强温 度变化速率控制，进而控制耐火砌体体积变化速率，确保耐火砌体不被破坏，保障设备设施安全。

12.2高炉煤气的回收与净化

2.1高炉煤气的回收与净化设施布置应符合GB6222的要求。 2.2煤气管道应维持正压，煤气闸板不应泄漏煤气。 2.3高炉煤气管道的最高处，应设煤气放散管及阀门。该阀门的开关应能在地面或有关的操价

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2.2.5除尘器的下 的清灰平台，其中一个出入口应能通往高炉中控室或高炉出铁场平台。 12.2.6除尘器应设带旋塞的蒸汽或氮气管头，且不应堵塞或冻结。蒸汽管应与炉台蒸汽包相连接。 用氮气赶完煤气，应先脱开氮气管或堵盲板后，再采取强制通风措施，直到除尘器内的一氧化碳和 氧含量符合要求后，方可进入除尘器内作业。 2.2.7高炉荒煤气除尘器入口的切断装置，应采用远距离操作。 12.2.8除尘器的卸灰，应采用湿式螺旋清灰机或无尘卸灰。除尘器应及时清灰，清灰应经工长同意。 12.2.9高炉煤气除尘器和余压透平发电装置的系统设计和操作应符合GB6222、GB50505和GB 50584的要求，

喷吹罐停喷煤粉时，无烟煤粉储存时间应不超过12h；烟煤粉储存时间应不超过8h，若罐内有氮 气保护且罐内温度不高于70罐，则可适当延长，但不宜超过12h。 13.1.10喷吹罐压力、混合器出口压力与高炉热风压力的压差，应实行安全联锁控制；喷吹用气与喷吹 灌压差，也应实行安全联锁。突然断电时，各阀门应能向安全方向切换， 13.1.11在喷吹过程中，控制喷吹煤粉的阀门（包括调节型阀门和切断阀门）一且失灵，应能自动停止 向高炉喷吹煤粉，并及时报警。 13.1.12煤粉、空气的混合器，不应安设在风口平台上。混合器与高炉之间的煤粉输送管路，应安装自 动切断阀。所有喷煤风口前的支管，均应安装逆止阀或切断阀。 13.1.13全系统的仪器、仪表，应符合表5的规定。 13.1.14喷吹煤粉系统的设备、设施及室内地面、平台，应及时进行清扫或冲洗，保证设备、设施及室内 地面、平台干净、无积尘。 13.1.15检查制粉和喷吹系统时，应将系统中的残煤吹扫干净，应使用防爆型照明灯具。检修喷吹煤 粉设备、管道时，宜使用铜制工具，检修现场不应动火或产生火花。需要动火时，应征得安全保卫部门同 意，并办理动火许可证确认安全方可进行检修

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13.1.16煤粉制备磨机出口温度应符合GB506

13.2烟煤及混合煤喷吹

13.2.1烟煤及混合煤喷吹系统，其新建、扩建和改造工程的设计、施工与验收，以及操作、维护、检修和 管理，应符合GB16543的规定。 13.2.2烟煤与无烟煤应分别卸入规定的原煤槽。车号、煤种、槽号均应对号，并做好记录。槽上下部 立的槽号标志应明显。大块、杂物不应卸入槽内。原煤的槽内贮存时间：烟煤不超过2天；无烟煤不超 过4天。 13.2.3制备煤粉时，干燥气体应采用惰化气体；负压系统末端气体的含氧量，不应大于12%。 13.2.4磨制煤粉时，磨煤机出口、煤粉仓、布袋除尘器、喷吹罐等的温度应严格按设计参数控制；对于 煤源稳定，并能严格控制干燥剂气氛和温度的制粉系统，该温度限界可根据煤种等因素确定。 13.2.5烟煤和无烟煤混合时，其配比应保持稳定；配比应每天测定一次，误差应不大于土5%。 13.2.6烟煤和混合煤输送和喷吹系统的充压、流化、喷吹等供气管道，均应设置逆止阀；采用压缩空气 助吹喷吹烟煤或混合煤时，应另设氮气旁通设施。 13.2.7喷吹烟煤和混合煤时，仓式泵、贮煤罐、喷吹罐等压力容器的加压、收尘和流化的介质，应采用 气。 13.2.8烟煤和混合煤喷吹系统，应设置气控装置和顺序控制系统，超温、超压、含氧超标等报警装置， 不应设置防止和消除事故的装置

14.1氧气管道及设备的设计、施工、生产、维护、安全保护装置（安全泄放装置、阻火器）以及安全防护 的基本要求应严格遵循GB/T20801.6的相关技术要求，还应符合GB16912的规定。连接富氧鼓风 处，应有逆止阀和快速自动切断阀。供氧系统及氧气流量应能远距离控制。 4.2富氧房应设有通风设施。高炉送氧、停氧，应事先通知富氧操作室，若遇烧穿事故，应立即处理 先停氧后减风。鼓风中含氧浓度超过25%时，如发生热风炉漏风、高炉坐料及风口灌渣（焦炭），应停止 送氧。 14.3供氧设备、管道以及工作人员使用的工具、防护用品，均不应有油污；使用的工具还应镀铜、脱脂。 险修时宜穿戴静电防护用品，不应穿化纤服装。富氧房及院墙内不应堆放油脂和与生产无关的物品，供 氧设备周围不应动火。 144一检修供氮设各动小前声让克拾杰氧气润门确保不洲混应用王的每气或无油的王煸宏气

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换，经取样化验合格（氧浓度不天于23%），并经主管部门同意，方可施工 14.5当采用鼓风机后富氧工艺，氧气压力应比冷风压力大0.1MPa，否则，快速切断装置应有效运行， 并通知制氧、输氧单位，立即停止供氧。 14.6在氧气管道中，干、湿氧气不应混送，也不应交替输送。 14.7检修后和长期停用的氧气管道，应经彻底检查、吹扫，确认管内无油脂及杂物，方可启用。 14.8对氧气管道进行动火作业，应事先制定动火方案，办理动火手续，并经有关部门审批后，严格按方 案实施。 14.9进人充装氧气的设备、管道、容器内检修，应先可靠切断气源，先用干燥的氮气进行置换，再用无 油的干燥空气进行吹扫后经检测氧含量在19.5%～23%范围内，方可进行

15.1铸铁机主厂房应有排气天窗，小型铸铁机车间至少应有防雨棚。 15.2铸铁机厂房宜设通风除尘设施，应加强对石墨粉尘的治理。 5.3铸铁车间的铁水罐道两侧，应设带栏杆的人行道，行人应在线界以外行走。 15.4在铸铁机操作室应能清楚地观察到翻罐、铁水流槽及前半部铸模的工作情况。操作室应采取隔 热措施，室内应有空调及通信、信号装置。操作室窗户应采用耐热玻璃，并设有两个方向相对、通往安全 也点的出人口。 15.5铸铁机工作台应采用耐火砖砌筑，宽度应大于5m；工作台应通风良好，使用的工具应干燥；工作 台的上下走梯，应设在工作台两侧，不应横跨链带。 15.6铸铁机下不应通行，需要通行时，应设置专用的安全通道，铸铁机地坑内不应有积水。 15.7铸铁机链带下面除了安装烘烤、喷浆设备、清模设备以及与铸铁机运转有关的设备外，不应安装 其他设备。 15.8铸铁机链带下面（有人出入的地方），应设置防护格网，以防止没脱模的铁块突然下落伤人。 15.9翻罐提升机和移动小车，应有电动极限控制装置。 15.104 铁水流槽的移动、安装，铸铁机下的污物清理，均应实行机械化，铁水流槽坡度应为3%左右 15.11 铸铁机应专人操作，启动前应显示声光信号。铸铁机运转时，应遵守下列规定： a） 不应检修铸铁机，任何人不应搭乘运转中的链带； b） 不应在漏斗和装铁块的车皮外侧逗留； 人员应远离正在铸铁的铁水罐； d） 倾翻罐下、翻板区域，任何人不应作业、逗留和行走； 凝结盖或罐嘴堵塞的铁水罐，应处理好再翻罐， 15.12 铸铁时铁水流应均匀，炉前铸铁应使用铁水缓冲包，缓冲包在出铁前应烘十， 15.13 铸模内不应有水，模耳磨损不应大于5%，不应使用开裂及内表面有缺陷的铸模。 铸模内表面应均匀地喷上灰浆，并经干燥处理方可使用 灰浆的原料，应使用管道或溜槽来供应，灰浆的配制应实现机械化，清洗或更换灰浆喷嘴时，应先停 蒸汽或压缩空气。 15.14铸铁机卸铁应设置挡铁板。确认铸模内无残留铸铁、铸铁机停止运转，方可清理落在车厢外的 铁块。 15.15装运铸铁，应采用落放在平台上的开底吊斗，或者栏板高度不小于0.4m的车厢。调运铸铁 块，应有专人与铸铁机联系。

铁块。 15.15装运铸铁，应采用落放在平台上的开底吊斗，或者栏板高度不小于0.4m的车厢。调运铸铁 块，应有专人与铸铁机联系。 15.16检修铸铁机，应事先取得“铸铁机操作牌”；检修完毕，铸铁机操作人员应收回操作牌，确认人员 全部撤离、杂物已清完，并发出开车信号.方可重新开车。

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链带运转或非计划停机时，不应在链带下面作业或逗留 15.17有凝结盖的铁水罐，不应鼓盖操作；用氧烧盖时，专用胶管和钢管应不短于4m，管接头无泄漏！ 防止回火。 15.18铁水罐对位、复位应准确，防止偏位和移位

16.1所有环境除尘设备应与生产设备同步运行、同步检修，并保证除尘效果。 16.2除尘风机配套的高压电机的停、送电应严格执行停、送电制度。 6.3电除尘器的整流变压器室在正常运行时应关门上锁，禁止无关人员进人。 6.4高压断路器的操作应遵守DL408的规范要求。 6.5电除尘器在正常运行（无论风机是否运行)时、不得开启检修人孔门，也不得上除尘器顶部。 6.6离线清灰的布袋除尘器，在单个箱体更换布袋时，应关闭该箱体的进风阀和停风阀；而在线清灰 的布袋除尘器检修，应停风机进行。 16.7布袋除尘器、电除尘器的外壳及主管道的维护检修，都必须在停风机、停电并进行验电、放电确认 的条件下进行。 16.8除尘管道应采取防积灰措施，并考虑设置清灰设施和检查孔（门）。除尘系统应定期检查管内积 灰情况.达到设计允许积 应符合H厂435的规范要求

7通信、信号、仪表和计

7.1高炉及其附属设施的检测、计量、信号设计应遵循有关规范。采用计算机控制、监视、显示及故障 报警的高炉，视用户的实际情况，可设置必要的后备仪表及操作台。 17.2水、水蒸气及煤气、氮气、氧气等的计量，被测介质不能直接引入值班室，必须将测量信号转换成 电信号后引人值班室。 17.3值班人员应经常检查各仪表信号和联锁信号装置，以便掌握高炉运行情况，并做好记录。 17.4高炉投产前应安装 设置

8.1炼铁厂内属于一级电力负荷的设施，应有两个以上的独立电源供电 炼铁厂供电系统，应符合国家有关电力设计规范的要求，

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18.2高炉及运料卷扬系统的电缆及导线，应有阻燃的保护层或保护套管。 18.3未按企业安全管理制度经相关管理单位或部门同意，非工作人员不应进人卷扬机室或上料带式 渝送机传动房、直流发电机室及变电室等重要场所。 8.4电磁站变压器和动力开关室，室内地面应有绝缘层；室内应备有应急照明，并应配备符合安全使 用要求的二氧化碳和干粉灭火器或干砂箱等。 18.5裸线应有接地良好的防护网。防护网与裸线之间应满足DL408规定的安全距离，并悬挂明显 的警告牌或信号灯。炉身附近的电气设备，应安装防护罩或栏杆。炉前设备的电缆线，应有防机械损伤 和防烧毁的措施。 18.6整流设备应保持清洁，运转中的火花不应超过允许范围。电气设备的温度不应超过允许温度 18.7电气设备的金属外壳，应根据技术条件接地或接零。高构筑物应有防雷击措施。 8.8上料系统设备的启动或停止关系到前后设备时，应接照工艺设备的要求设置联锁控制。联锁装 置的设计，应符合下列要求： a）应从系统终端设备开始，逆物料输送方向依次启动； b） 停车与启动顺序相反，先停供料设备，然后从供料设备系统的始端开始，顺物料输送方向依次 停车； c）系统中某一设备发生故障时，它前面的所有设备应立即自动停车，而后面的设备应继续运转 直到料空为止，以防止带负荷启动。 其余的机电系统，也应按上述要求设计。 8.9动力、照明、通信等电气线路，不应敷设在氧气、煤气、蒸汽管道上。 18.10厂房内、通道、平台等人员活动区域应设置足够的照明，且定期进行照度测量。照明设置应符合 GB50034、GBZ1的要求，并遵守下列规定： a）工作照明：凡是有操作人员工作和来往的地点及设备运转点，均应设置工作照明； b）事故照明：工作照明停止可能出现误操作和容易出事故的地点，应设置事故照明； c）检修照明：需要经常检修设备的地点，应设置检修照明。 炼铁厂应根据工艺设备布置，适当配置安全灯插座；行灯电压不应超过36V；在潮湿地点和金属容 器内使用的行灯，其电压不应超过12。 18.11应定期检测绝缘物的绝缘性能和接地电阻，并作好记录，存入技术档案。 18.12直流电机停机时，应切断交流电源。 18.13检修电气设备，应至少2人一起作业。停电检修时，应严格执行挂牌制，悬挂“有人检修，严禁合 闸”的警示牌， 18.14炉前起重机、铸铁翻罐机和水渣双轨起重机等的司机室，应有良好的通风、防尘和空调设施。 18.15起重作业与安全装置应遵守GB/T6067.1的规定。起重机械应标明起重吨位，应装设卷扬限 制器、起重量控制器、行程限制器、缓冲装置和自动联锁装置以及启动、事故、超载的信号装置。起重工 具不应拴挂在高炉场棚钢梁上。 起重机工作，不应斜拉歪吊；人员不应站在吊运的物体上，也不应在起重钩下逗留、通过。起重机夜 免工作时，作业区应有良好的照明。 18.16高炉升降机与高炉、热风炉之间，应安装带护栏的过桥，升降机导轨应有护板。 18.17应加强起重机械的日常维护，起重前应仔细检查吊钩、吊绳是否合格。起重设备应严格执行操 作牌制度。 18.18起重作业应由经专门培训、考核合格的专职人员指挥，同一时刻只应一人指挥，指挥人员应有起 重机司机易于辨认的明显的识别标识，指挥信号应遵守GB/T5082的规定。 18.19用起重机吊运开底吊桶时，吊桶的开底应用机械控制。 18.20乘人电梯不应超载.用完后应锁门。乘人电梯应有自锁装置.室内应有报警装置。其钢丝安全

置的设计，应符合下列要求：

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核实。 9.1.18设备检修完毕，应先做单项试车，然后联动试车。试车时，操作工应到场，各阀门应调好行程 限，做好标记。 9.1.19设备试车，应按规定程序进行。施工单位交出操作牌，由操作人员送电操作，专人指挥，共同 试车。非试车人员，不应进入试车规定的现场

19.2.1大修时，炉体砌筑应按设计要求进行GB/50348-2018_安全防范工程技术标准， 19.2.2采用爆破法拆除炉墙砖衬、炉瘤和死铁层，应遵守GB6722的有关规定。 19.2.3应清除炉内残物 9.2.4拆除炉衬时，不应同时进行炉内扒料和炉顶浇水。入炉扒料之前，应测试炉内空气中一氧化碳 的浓度是否符合作业的要求，并采取措施防止落物伤人

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监护。 19.5.2应防止邻近管道的煤气窜入除尘器，并排尽除尘器内灰尘，保持通风良好，环境应符合本规程 9.4.2条的要求。 19.5.3固定好检修平台和吊盘。清灰作业应自上而下进行，不应掏洞。 19.5.4检修清灰阀时，应用盲板堵死灰口，应切断电源，并应有煤气防护人员在场监护。 19.5.5清灰阀关不严时，应减风后处理，必要时休风。 19.5.6高炉煤气除尘器和余压透平装置的检修还应符合GB6222、GB50505和GB50584的要求。

19. 6摆动流嘴检修

19.6.1检修作业负责人应与岗位操作工取得联系，索取操作牌，悬挂停电牌，停电并经确认后方可进 行检修。 19.6.2检修中不应盲目乱割、乱卸；吊装流嘴应有专人指挥，并明确规定指挥信号；指挥人员不应站在 玻吊物上指挥 19.6.3在摆动支座上作业，应佩戴安全带 19.6.4钢丝绳受力时，应检查卸扣受力方向是否正确

19.6.1检修作业负责人应与岗位操作工取得联系，索取操作牌，悬挂停电牌，停电并经确认后方可进 行检修。 19.6.2检修中不应盲目乱割、乱卸；吊装流嘴应有专人指挥，并明确规定指挥信号；指挥人员不应站在 玻吊物上指挥。 19.6.3在摆动支座上作业，应佩戴安全带 19.6.4钢丝绳受力时，应检查卸扣受力方向是否正确，

9.7.1检修铁水罐，应在专用场地或铁路专线一端进行，检修地点应有起重及翻罐机械。修罐时，电 原线应采用软电缆。修罐地点以外15m应设置围栏和标志。两罐间距离应不小于2m。重罐不应进 （修罐场地和修罐专用线。 19.7.2修罐坑（台）应设围栏。罐坑（台）与罐之间的空隙，应用坚固的垫板覆盖。罐坑内不应有积水。 9.7.3待修罐的内部温度，不应超过40℃。砖衬应从上往下拆除，可喷水以减少灰尘， 19.7.4修罐时，罐内应通风良好DB12／T 814-2018 民用建筑节能设计气象参数与算法，冬季应有防冻措施。距罐底1.5m以上的罐内作业，应有台架及平 台，采用钩梯上下罐， 19.7.5罐砌好并烘干，方可交付使用。罐座应经常清扫