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GBT 6068-2021 汽车起重机和轮胎起重机试验规范.pdf

在试验过程中和试验结束后，符合下列要求应判定为合格 a）机构或结构件未产生裂纹、永久性变形： b）未产生对起重性能和安全性能有影响的损坏； 连接处未出现松动或损坏； d）油漆无剥落现象

[5.1整机抗倾覆稳定性

15.1.1 整机抗倾覆稳定性试验条件为： a) 使用支腿支撑的起重机，支腿处于规定的作业位置，所有轮胎离地； b） 具有带载行驶功能的起重机，轮胎满足规定的作业条件； c） 臂架处于整机稳定性最小的位置； d 风速不大于8.3m/s。 15.1.2试验工况和试验载荷见表3。

15.1.1 整机抗倾覆稳定性试验条件为： a) 使用支腿支撑的起重机，支腿处于规定的作业位置，所有轮胎离地； b） 具有带载行驶功能的起重机，轮胎满足规定的作业条件； c） 臂架处于整机稳定性最小的位置； d 风速不大于8.3m/s。 15.1.2试验工况和试验载荷见表3。

施工图设计管理流程对表中试验载荷的规定如下： P是指在不同幅度下起重机的最大起升载荷。最大起升载荷是由设计规定的。最大起升载 荷是指起重机吊起的额定起重量（物品的最大质量与可分吊具或不可分吊具质量的总和）的 重力。 F：是将主臂质量G（作用于质心上）和副臂质量g（作用于质心上)换算到主臂端部或副臂端 部的质量的重力。F；的计算方法应符合GB/T5905的规定。

表3试验工况和试验载荷

与本表相对应的条件是：起重机静止不动，但作升降、变幅、臂架伸缩和回转等动作的载荷试验；或者起重机作 整机带载运行，但不作起升、变幅、伸缩臂架和回转等动作， 1“试验载荷”是与不大于8.3m/s的试验风速相对应的。在特殊情况下，如果要求限制最大起升载荷，制造商应 明确说明在抗倾覆稳定的校核计算中采用的最大风速值。当考虑其他的最大风速时，制造商也应予以明确 说明。

稳定性最小的位置和状态，试验载 无冲击地施加在吊钩上，起重机不倾 重机是稳定的

15.2抗后倾覆稳定性

起重机处于以下支承条件和质量分布状态时，应配备平衡重： 起重机放置在坚实、水平的支承面上（最大倾斜度为1%）； 起重机装有规定的最短臂架，且此臂架处于该臂长的最大推荐臂架角度； 不带主臂： 将吊钩、吊钩滑轮组或其他取物装置放在地面上： 外伸支腿使汽车起重机的轮胎脱离支承面或轮胎支承轮胎起重机在支承面上

5.2.2试验方法及合格判定

当起重机带主臂时： 当起重机回转的上部结构纵向轴线与承载底盘纵向轴线成90°时，臂架下面承载侧的支腿或 轮胎上的总载荷应不小于起重机总质量重力的15%，则认为起重机是稳定的； 当起重机回转的上部结构纵向轴线与承载底盘纵向轴线重合时，在制造商规定的工作区域内 底盘轻载端轮胎或支腿上的总载荷应不小于起重机总质量重力的15%，在非工作区域内应不 小于起重机总质量重力的10%，则认为起重机是稳定的。 当起重机不带主臂时： 当起重机回转的上部结构纵向轴线与承载底盘纵向轴线成90°时，臂架下面承载侧的支腿或 轮胎上的总载荷应不小于起重机总质量重力的5%，则认为起重机是稳定的； 当起重机回转的上部结构纵向轴线与承载底盘纵向轴线重合时，在制造商规定的工作区域内 底盘轻载端轮胎或支腿上的总载荷应不小于起重机总质量重力的5%，在非工作区域内应不

小于起重机总质量重力的5%，则认为起重机是稳定

16.1变幅油缸和垂直支腿油缸

[16.1.1试验工况

变幅油缸和垂直支腿油缸的密封性能试验工况为： a）基本臂在最小工作幅度下，起吊最大起重量： b）臂架位于垂直支腿压力最大的位置； ）试验过程中，环境温度的相对温差不大于士5℃。 注：不能采用最大起重量工况进行试验的起重机，基本臂时允许采用最大起重力矩工况试验

基本臀臂在最小的工作幅度下，起吊最大起重量，起升到某一高度后，回转到某一支腿压力最大的位 置，试验载荷在空中停稳后，发动机熄火。试验持续15min，变幅油缸和垂直支腿油缸的回缩量应不大 于2mm，载荷下沉量不大于15mm， 如果第一次试验结果油缸的回缩量大于2mm，可再重复试验两次，取三次试验结果的平均值作为 油缸的回缩量。

起重机按照9.2的规定完成行驶试验后，水平支腿的伸出量不大于3mm（有插销机构的活动支腿 不检查此项内容）。

在空载试验、额定载荷试验、动载荷试验和静载荷试验过程中或试验结束后15min内，发动机、燃 由箱、液压油箱、油泵、油马达、液压油缸、液压阀、管接头、油堵等连接部位，不滴油为合格。具体的判断 如下： 一固定结合面部位手摸无油膜、相对运动部位目测无油渍为不渗油； 渗出的油渍面积不超过100cm或15min不滴一滴油，视为不滴油。

支腿（或轮胎）平均接地比压，用起重机总质量及起吊最大起重量之和的重力对应于支脚（或轮胎） 的分力除以相应支脚（或轮胎）接地面积的值来表示，按式（5)计算：

Q一—支腿（或轮胎)平均接地比压，单位为千帕(kPa)； 18

起重机总质量及起吊最大起重量之和的重力对应于支脚（或轮胎）的分力，单位为千牛 (kN); 支脚（或轮胎）接地面积，单位为平方米（m）

起重机总质量及起吊最大起重量之和的重 脚（或轮胎）的分力，单位 (kN) ; 一支脚（或轮胎）接地面积.单位为平方米（m

掌接地比压小于3500kPa为合格。 过支撑接地比压不小于3500kPa的起重机，允许在支脚板

18液压油固体颗粒污染测量

起重机的液压系统试验应符合JB/T4030.3的规定

起重机作业可靠性试验结果应符合制造商设计文件的规定。

起重机的行驶可靠性试验应符合JB/T4030.2的规

重机行驶可靠性试验结果应符合制造商设计文件的表

压小于3500kPa为合格。 地比压不小于3500kPa的起重机，允许在支脚板下垫支脚

汽车起重机如果配有一台发动机，同时供给行驶和起重作业，排气烟度的测量方法应符合GB3847 的规定。汽车起重机如果配有两台发动机，底盘发动机的排气烟度测量应符合GB3847的规定，上车 发动机的排气烟度测量应符合GB36886的规定。 轮胎起重机的排气烟度测量应符合GB36886的规定

23.1加速行驶车外噪声测量

汽车起重机的加速行驶车外噪声测量方法应符合GB1495的规定。

业时，机外噪声和司机室内噪声的测量方法应符合

4.1.1测试工况及载荷

24.1.1.1结构应力测试工况及测试项目见表4。 24.1.1.2侧载可以采用载荷侧向偏移的方法作用于臂架头部，但应保证在加侧载时不产生铅垂方向的 附加分力。水平侧向载荷的方向应与臂架的纵向轴线垂直。侧载系数取5%，或者根据制造商提供 的侧载系数进行试验， 24.1.1.3在加载和测试过程中回转机构或转台应锁定在规定的位置上。

表4结构试验工况及载

GB/T6068—2021表4结构试验工况及载荷表（续）序号试验工况载荷试验目的被测结构测试项目结构件应力；相应的工作幅度和支腿跨距；桁架臂端部在变幅平P fmax验证主臂臂架在正侧方，最长臂架起吊主臂、桁架面内垂直于臂架轴线方相应额定起重量Pmax；pPimax ( 侧和桁架臂的臂、超起向的静位移；载)臂架在正侧方加侧载gPtrsx强度及刚度桁架臂端部在回转平面内的水平静位移安装状态验证各结臂架、变幅6安装工况下的自重载构件的安装结构件应力荷强度支架转台、臂架转台、臂架行驶状态自重载荷支架强度结构件应力支架符号说明：P max最大起重量（不能采用最大起重量工况进行试验的起重机，可用最大起重力矩工况时的起重量进行试验）；Ph各级主臂（全伸）相应额定起重量：5ZP imax各级桁架臂相应额定起重量；侧载系数。24.1.2测试点的规定24.1.2.1应力测试点的选择24.1.2.1.1在结构受力分析的基础上，确定危险应力区，危险应力区包括以下三种类型：a)均匀高应力区：该区应力达到屈服应力时，会引起结构件的永久变形；应力集中区：该区内屈服应力的出现不会引起结构件整体的永久变形，但应力集中会影响结构件的疲劳寿命，如孔眼、锐角、焊缝、铰点等断面剧变处：弹性屈曲区：如受压杆的弹性屈曲，从应力看，该区的最大应力并没有达到材料的屈服点，但可因发生挠曲或过大变形而导致结构的破坏。24.1.2.1.2在应力集中区内贴的应变片，应尽可能贴在高应力点上。承受弯矩最大的断面同时作用有集中载荷时，应考虑在下列两个位置贴片：应变片贴在集中载荷作用处或集中载荷处20mm范围之内；b)应变片贴在集中载荷作用处20mm范围之外，承受弯矩接近最大值，且局部挤压应力影响较小处。示例：支腿伸出段的根部和臂架伸出段的根部的应力测定，24.1.2.1.3桁架结构的弦杆和腹杆，应在节间中部，被测杆件的周向对称贴应变片，最后以平均应力来评定该节间的安全度。24.1.2.1.4受压杆件的贴片，应贴在杆件的中部或在其可能屈曲部位。24.1.2.2二向应力的贴片结构承受二向应力状态，如果预先能用某些方法（如脆性涂料法)确定主应变方向时，则可沿主应变21

24.1.2.3测点编号

根据选择好的测试部位和确定的测试点，绘制测点分布图，对贴片统一编号，并指明应变片或应变 花的粘贴方位

24.1.3.1检查和调整样机，使之处于正常工作状态。 24.1.3.2调试和检查有关仪器，合理选择灵敏系数，消除一切不正常现象。 24.1.3.3测量消除自重影响的应变。 测量结构件自重应力，如转台主梁的自重引起的应力，应建立结构的零应力即无应力状态，可采用 把结构垫起来，或在构件未装配状态时贴应变片测量应变的基准读数。 24.1.3.4空载应力状态，测量结构件在自重作用下的应变1。 空载应力状态点将起重机调整到表4所规定的测试工况，幅度为测试起重机相应的幅度，吊钩放置 地上，回转机构或轮胎应制动或锁住。 如果零应力状态应变基准应变读数ε。无法读出，可以取空载状态作为初始状态，应变仪调零 24.1.3.5负载应力状态，测量负载作用下的应变2。 负载应力状态是起重机按表4所规定的测试工况进行加载，其工作幅度允差不大于土1%。如测试 工况规定要加侧向载荷，则必须在起重臂两侧分别加侧向载荷测量。 24.1.3.6卸载至空载应力状态，检查各应变片的回零情况，如果某测点的应变片读数与原数据；偏差 超过土0.03c./E（其中：6，一一材料屈服极限，E一一材料的弹性模量），认为该测点数据无效，应查明原 因，按原测试程序重新测量，直到合格。 由风载荷作用造成的应变偏差是属于正常现象，测试时应尽可能选择良好天气，减少风载荷的 影响。 24.1.3.7每次试验应重复做三次，比较测试数据无重大差别。如果误差超过10倍的微应变，则应查明 原因，井重新测试，直至稳定。 24.1.3.8观察结构是否有永久变形或局部损坏。如果出现永久变形或局部损坏，应立即终止试验，进 行全面检查和分析。 24.1.3.9试验数据、观察到的现象，试验说明应随时记录

24.1.4应力测试数据处理和安全判别方法

24.1.4.1计算两个测试状态的应力

负载应力6，按式（7)计算

材料的弹性模量，屈服极限小于500N/mm时，取E=2.06×10°N/mm，屈服极限等于或大 于500N/mm²时的高强度合金钢，如没有提供E和u的数值，应取样实测E和μ的数值； 空载应力（不测空载应力时，用计算应力代替），单位为牛每平方毫米（N/mm"）； 负载应力，单位为牛每平方毫米（N/mm）

E。零应力状态应变仪读数； e1空载应力状态应变仪读数； e2一负载应力状态应变仪读数。 注：。、1、2均带正负号，拉应力为正，压应力为负。 结构最大应力取下述两种情况的较大者： a）空载应力最大，见式（8）： 0max = O 8） b）空载应力与负载应力之代数和最大，见式(9)： max = + 0 （9) 式中： ma 最大应力，单位为牛每平方毫米（N/mm²）。 注：9和6各带自己的正负号

4.1.4.2二向应力状态的数据处理

一最小主应变； 一泊松比。 b）主应力（变）的方向未知，可用直角应变花测得三个方向的线应变，当量单向应力按式（13 计算：

式中： 。——a应变片的应变； ——b应变片的应变； 一b应变片的应变。 SAG 应变花的贴片方式如图4所示。

24.1.4.3测试应力值的安全判别方法

根据表4给定的测 全系数见表5的规定；焊缝的许用应

表5结构强度安全系数

表6结构件钢材的许用应力

注1：0m=0.50.+0.35g／为假想屈服极限

式中： 材料的屈服极限，单位为牛每平方毫米（N/mm"）； ———材料的抗拉强度极限，单位为牛每平方毫米（N/mm*） 注2：当0≤0,时，取： E 当。>时，取：

结构件钢材的许用应力（

在起重机行驶中，转台承受较大的运行冲击载荷，自重引起的应 成简，因此：应给出转台 的自重应力安全系数n。 a）1类一一均匀高应力区的自重应力安全系数按式（15)计算： （15）

式中： o，一一结构件中被测部位测出的最大拉应力，单位为牛每平方毫米（N/mm²）； 注：对于单向应力：塑性材料の，=0mx；脆性材料，=0x。 α一当量单向应力，单位为牛每平方毫米（N/mm²）； 1 一I类安全系数 b）Ⅱ类一一应力集中区的自重应力安全系数按式（16)计算： n=6,/o,或n=o,/o 16 式中： 1 Ⅱ类安全系数 弹性屈曲区，对于弦杆和腹杆等受压元件的自重应力安全系数按式（17)计算： nm=1 / [0ra / er + (orm0ra) /o,] ·（17 式中： 由一个截面上若干个测点的应变读数确定的平均应力，单位为牛每平方毫米（N/mm"）； 压杆被测截面上最大的计算压应力，单位为牛每平方毫米（N/mm"）； 受压杆发生屈曲的临界压应力（见表6），单位为牛每平方毫米（N/mm）； m Ⅲ类安全系数 d）IV类一板的局部屈曲区 对板可能产生局部屈曲部位，一般要求对所有的试验工况（包括超载试验工况）IV类区域的应 变片读数，都应回到空载时的读数

一结构件中被测部位测出的最大拉应力，单位为牛每平方毫米（N/mm²）； 注：对于单向应力：塑性材料，=mx；脆性材料， 一当量单向应力，单位为牛每平方毫米（N/mm²）； 一I类安全系数 b）Ⅱ类一一应力集中区的自重应力安全系数按式（16)计算： nm=,/o, 或n=o,/o ·（16

6一由一个截面上若干个测点的应变读数确定的平均应力，单位为牛每平方毫米（N/mm）； 0m一压杆被测截面上最大的计算压应力，单位为牛每平方毫米（N/mm）； 一 受压杆发生屈曲的临界压应力（见表6），单位为牛每平方毫米（N/mm）： m Ⅲ类安全系数 d）IV类一一板的局部屈曲区 对板可能产生局部屈曲部位，一般要求对所有的试验工况（包括超载试验工况）IV类区域的应 变片读数，都应回到空载时的读数

24.2.1测量工况及载荷

支架、支腿、转台等结构件均应测量主要工况下的变

沉、结构连接间隙，以及其他结构件的变形对被测结构的影响等，因此测试时应尽可能排除影响因素，测 得比较准确的弹性位移， 臂架端部在变幅平面内的变形，可通过臂架起吊额定起重量，测量臂架端部在载荷作用下的垂直分 量、水平分量和臂架仰角，然后计算臂架在变幅平面内垂直于臂架轴线方向的静位移；或通过臂架头部 用经仪测量

24.2.3箱形伸缩式臂架的变形限值

24.2.3.1在相应工作幅度起吊额定载荷作用下，只考虑臂架端部变形时，臂架端部在变幅平面内垂直 于臂架轴线方向的静位移f按式（18)评定测试结果：

氏中 f一 静位移，单位为厘米（cm）； L 臂架长度，单位为米（m）； k 系数，当Lc<45m时，k值取0.1；当Lc>45m时，k值取0.1~0.15。 24.2.3.2在相应工作幅度起吊额定载荷及在臂架端部施加数值为5%（或制造商提供的侧载系数）的 额定载荷的水平侧向力时，臂架端部在回转平面内的水平静位移ZL按式（19)评定测试结果： ZL.≤0.07Lc ·（19） 式中：

24.3结构动特性测试

则试项目如下： ）起重机结构件危险应力区危险点的动态应力； ）司机室的振动特性

试项目如下： 起重机结构件危险应力区危险点的动态应力； 司机室的振动特性。

则试方法如下： ）额定载荷，正常操作起升离地或以额定速度下降制动时，测试动应力和振动特性； 0）对有伸缩臂的起重机，臂架全伸状态、仰角在40°~50°，空载，测试作缩臂运动时产生的振动 主：对于伸缩角度有限制的，按制造商规定的角度进行。

24.3.3动特性的限值

动特性的值如下 a）按24.3.1a）各部位的最大应力点由振动产生的最大应力不应超过许用应力； 司机室操纵台和座椅处的水平方向和垂直方向加速度应小于0.2g（g为标准自由落体加速 度）。

24.4.1试验过程中应做好试验记录和数据整理工作。对不正常现象，应有实况记录，并做出分析 26

意见。 24.4.2对试验中发现的个别部位的应力、合成应力超出规定值时，虽然没有发现破坏或不正常的现 象，但报告中应特别指出，并提出分析意见，做出结构是否可正常工作的明确结论。

25.1 试验要求与时间

起重机试验要求应符合制造商的规定。 起重机最大起重量大于500t的，可用工业性试验代替作业可靠性试验。 起重机工业性试验的累计时间根据可靠性指标、特殊用途和用户提出的具体要求，在产品出厂后的 第一个大修周期范围内选择，或由质量检测机构确定，一般情况的累计时间不少于半年。

采用以实际使用工况的形式 性试 的起重机应考核如下项目： a） 排放及油耗指标验证； b) 作业速度参数评价； c 使用可靠性指标验证； d) 司机劳动条件考核； e) 技术保养及维修条件； f） 整机性能稳定性评价。

25.3.1起重机通过全面技术检查后，正式投人试验期间的一切操作规程和维护保养均严格按照有关 技术文件的规定。 25.3.2试验期间起重机出现故障应及时排除，并参照附录A中表A.1详细记录试验期间各故障相关 零部件的损伤和异常现象，记录维修换件情况及工时消耗等。对损坏零部件应及时进行技术分析和精 密测量。 25.3.3在整个工业性试验过程的初期、中期和末期，对起重机进行下列项目的测定，并参照表A.2详 细记录起重机的各项试验数据。例如：

5.3.1起重机通过全面技术检查后，正式投入试验期间的一切操作规程和维护保养均严格按照有关 支术文件的规定， 25.3.2试验期间起重机出现故障应及时排除，并参照附录A中表A.1详细记录试验期间各故障相关 零部件的损伤和异常现象，记录维修换件情况及工时消耗等。对损坏零部件应及时进行技术分析和精 密测量。 25.3.3在整个工业性试验过程的初期、中期和末期，对起重机进行下列项目的测定，并参照表A.2详 细记录起重机的各项试验数据。例如： a 排放及油耗指标； b） 稳定作业速度； 基本臂、中长臂、最长主臂、最长臂架的最大起重能力； d 液压油最高温度； e） 转台稳定回转速度： 汽车起重机的整车最高稳定行驶速度和行驶制动距离； 轮胎起重机的最高稳定行驶速度和最低稳定行驶速度等 5.3.4 在整个工业性试验过程期间，每班参照表A.3详细记录起重机的作业工况、作业性能等，

在整个工业性试验过程期间，参照表A.4定期统计汇总起重机经济效益的各项指标，参照表A， 定期统计汇总故障

4.2排放及油耗指标考核

25.4.3作业速度参数评价

25.4.5司机劳动条件考核

司机劳动条件应符合制造商规定的技术规格，汇总项目如下： a) 操纵力与结合频繁程度； b) 司机室的隔音、保暖和通风； c) 视野与照明； d 司机座椅的防震性和舒适性； e）发动机的低温起动性能，

5.4.6起重机的技术保养与维修条件考柜

起重机的技术保养与维修条件考核应符合制造商提供的维护保养手册的规定，汇总项目如下： a）维修保养劳动量与物资费用支出； b）维修保养中的修复工艺性； C）维修保养规程的合理性； d）改进措施。

工业性试验结束后，根据工业性试验过程的初期、中期和末期的试验数据对比，作出起重机的作业 能技术水平和整机性能稳定性评价。起重机作业功能技术水平和整机性能稳定性评价应符合制造商 规定的技术规格

起重机的检验分出厂检验和型式检验

起重机应经制造厂质量检验部门检验合格后方可出厂。产品出厂时，应附有质量检验部门签发的 产品合格证。出厂检验项目见表7。

DBJ50／T-345-2020标准下载26.3.1进行型式试验的样机应是出厂检验的合格产品。

26.3.1进行型式试验的样机应是出厂检验的合格产品。 26.3.2凡属下面情况之一者，应进行型式检验： a）新产品或老产品转厂生产的试制定型时； b）产品停产三年后恢复生产时：

GB/T6068—2021c)正式生产后，如工艺和材料有较大改变，可能影响产品性能时；d)出厂检验与上次定型检验有重大差异时；e)国家质量监督机构提出进行型式检验要求时。26.3.3型式检验项目见表7。26.3.4起重机型式检验时，如属26.3.2a）、b)和e）三种情况，应按表7规定的内容进行试验；如属26.3.2c）、d)两种情况，可仅对受影响项目进行检验。表7检验项目表出厂检验型式检验章条编号检验项目试验测定目测试验测定目测6.4.2上车部分6.4.3底盘部分6.5.1侧防护和后防护6.5.2前下部防护推备性检险6.5.3通道、护栏和楼梯0水平仪、仰角指示器、起升高度限位器、下降深度限位器和6.5.4验幅度限位器6.5.5力矩限制器006.5.6起重量限制器06.5.7防飞溅系统06.5.8安全监控管理系统0质量参数测量0a)整车的长L、宽B、高H00b)轴距Z、Z、Z00c)轮距A1、A208.1.1d)最小离地间隙儿何参数测量e)接近角α和离去角β30f)前悬C,和后悬C20g)前伸Cs和后伸Ca)基本臂臂长、最长主臂臂长0b)臂架的最大仰角和最小仰角008.1.2c)基本臂和最长主臂的最大起升高度0d)支腿的纵向跨距L：和横向跨距L?00e)尾部回转半径W0行驶性能试验9.1车速表检查009.2行驶试验009.3制动性能试验09.4最高车速测量29

GB/T 6068—2021表7检验项目表(续)出厂检验型式检验章节代号检验项目试验测定目测试验测定目测9.5最低稳定车速测量0行驶性能试验9.6加速性能试验09.7爬陡坡试验09.8通过性试验09.9侧倾稳定性试验010.1起升、下降速度0作业参数测10.2回转速度010.3变幅时间010.4主臂伸、缩时间010.5活动支腿收放时间011 空载试验0012 额定载荷试验0013 动载荷试验014 静载荷试验0015 整机稳定性试验016 密封性能试验017支撑接地比压测定018液压油固体颗粒污染测量019液压系统试验020作业可靠性试验021行驶可靠性试验022排气烟度测量023噪声测量024结构试验SzIC注：O应测项目：制造商认为需要时应测项目。30

GB/T6068—2021附录A（资料性）起重机工业性试验记录起重机工业性试验记录见表A.1～表A.5。表 A.1故障记录样机型号：制造商：故障发生时间：年月日试验人员：记录员：维修人员：当班司机：故障零部件实际故障停机时间样机累计试验时间/当班作业方式使用时间hhh待料时间修理时间故障内容故障原因分析采取措施及效果表A.2初期、中期和末期试验记录样机型号：出厂编号：制造商：当班司机：试验人员：主管试验员：记录员：测量目工业性试验初期工业性试验中期工业性试验末期年月日年日年月排放及油耗排气污染指标平均油耗/(kg/h)起升卷扬动作性能/（m/min）下降伸缩动作性能主臂伸最高稳定（伸缩臂时间）/s主臂缩作业速度变幅动作性能起升（起落臂时间)/s下降回转动作性能/（r/min）31

DLT1432.2-2016 变电设备在线监测装置检验规范 第2部分：变压器油中溶解气体在线监测装置2初期、中期和末期试验

GB/T 6068—2021表A.4经济效益的各项指标统计表（定期统计汇总）样机型号：出厂编号：制造商：当班司机：试验人员：记录员：作业时间/h总试验试验日期工作地点时间/h总作业时间在负荷下的作业场地改变时的发动机纯作业时间转移运行时间空转时间停机时间/h施工组织司机气象排查更换技术保养作业率/%总计上的原因休息原因故障零部件台班累计定期保养各级预修（大、中修）表A.5故障汇总统计表（定期统计汇总）样机型号：出厂编号：制造商：当班司机：试验人员：记录员：损坏的零损坏特征，损坏时至第一次大修预计的序号消除造成损坏原因所技术措施所零部件已工作的(设计的)使用寿命部件名称采取的技术措施产生的效果时间/h/h2故障发生率（次/百分比）发变取前中传臂变回伸起操液电车支其总总作动速力桥后动架幅转缩升纵压气架腿他计业时机箱器桥机机机机机机系系间/h部构构构构构构统统分SAC34