SY／T 5037-2018标准规范下载简介

SY／T 5037-2018 普通流体输送管道用埋弧焊钢管

普通流体输送管道用埋弧焊钢管

本标准规定了普通流体输送管道用埋弧焊钢管（包括直缝埋弧焊钢管和螺旋缝埋弧焊钢管，以 下简称“钢管”）的尺寸、外形、质量、性能要求、试验方法、检验规则、涂层、标志和质量证明书 等内容。 本标准适用于水、空气、采暖蒸汽等普通流体输送管道用钢管，也适用于具有类似要求的其他流 体输送管道用钢管。 本标准也适用于输水工程用承插式接口管道用钢管。 注：输水工程包括长距离引水、市政给排水以及农业灌溉管道工程等

下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于方 件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 GB/T222 钢的成品化学成分允许偏差 GB/T 223 钢铁及合金化学分析方法 GB/T229 金属材料夏比摆锤冲击试验方法 GB/T 241 金属管液压试验方法 GB/T700 碳素结构钢 GB/T 1591 低合金高强度结构钢 GB/T2651 焊接接头拉伸试验方法 GB/T 2653 焊接接头弯曲试验方法 GB/T3323 金属熔化焊焊接接头射线照相 GB/T 4336 碳素钢和中低合金钢多元素含量的测定火花放电原子发射光谱法（常规法） GB/T 9445 无损检测人员资格鉴定与认证 GB/T 13295 水及燃气用球墨铸铁管、管件和附件 GB/T 14164 石油天然气输送管用热轧宽钢带 GB/T 17219 生活饮用水输配水设备及防护材料的安全性评价标准 GB/T21237 石油天然气输送管用宽厚钢板 GB/T23901.1 无损检测射线照相底片像质第1部分：线型像质计像质指数的测定 SY/T6423.1 石油天然气工业钢管无损检测方法第1部分：焊接钢管焊缝缺欠的射线检 SY/T6423.2 石油天然气工业 钢管无损检测方法第2部分：焊接钢管焊缝纵向和/或 缺欠的自动超声检测 SY/T6423.4石油天然气工业 钢管无损检测方法第4部分：无缝和焊接钢管分层缺欠的 动超声检测 SY/T6423.5石油天然气工业钢管无损检测方法第5部分：焊接钢管焊缝缺欠的数字射线检 SY/T6475石油天然气输送钢管尺寸和单位长度重量

GB/T13295界定的以及下列术语和定义适用于本文件。 3.1 钢管承插柔性接口spigotgasketflexiblejointforsteelpipe 通过在钢管承口或插口处放人橡胶密封圈，然后施力将管端插人，形成一个能适应一定范围的水 压和位移的封闭管道的连接接口。 3.2 扩胀成型钢管接口expandedforming steelpipejoint 采用扩胀成型技术，将钢管管端直接扩胀和辊压成具有承口和插口的管道连接接口。 3.3 钢管承插搭接焊接口spigotgasketlapjointforsteelpipe

GB/T13295界定的以及下列术语和定义适用于本文件。 3.1 钢管承插柔性接口spigotgasketflexiblejointforsteelpipe 通过在钢管承口或插口处放人橡胶密封圈JGJ／T 428-2018 弱电工职业技能标准，然后施力将管端插人，形成一个能适应一定范围的水 压和位移的封闭管道的连接接口。 3.2 扩胀成型钢管接口expandedforming steelpipejoint 采用扩胀成型技术，将钢管管端直接扩胀和辊压成具有承口和插口的管道连接接口。 3.3 钢管承插搭接焊接口spigotgasketlapjointforsteelpipe 采用搭接焊技术，将钢管承口端和插口端焊接连接形成的刚性管道连接接口

下列符号适用于本文件。 D钢管公称外径，单位为毫米（mm）； H焊缝余高，单位为毫米（mm）； 一单根钢管长度，单位为毫米（mm）； M—钢管单位长度质量，单位为千克每米（kg/m）； 一静水压试验压力，单位为兆帕（MPa）； 静水压试验环向应力，单位为兆帕（MPa）； 钢管公称壁厚，单位为毫米（mm）

5.1.1钢管公称外径范围为直径不小于219.1mm，公称壁厚范围为t≥3.2mm。钢管公称外径和公称 壁厚应符合SY/T6475的相关要求。经供需双方协商，也可选用其他外径和壁厚。 5.1.2钢管外径偏差应符合表1的要求。应采用周长法使用钢卷尺测量外径，也可使用环规、卡规 卡尺或光学测量仪器测量直径。除另有协议外，对于外径不小于508mm的钢管，有争议时，应采用 钢卷尺进行仲裁。 注：钢管外径定义为在任一圆周平面的钢管周长除以

5.5.2t>3.2mm的平端钢管的管端应加工焊接坡口。坡口角度为30°，上偏差为5°，下偏差为0°，钝 边为1.6mm±0.8mm。以钢管轴线的垂线为基准测量坡口角。 5.5.3经购方与制管厂协商，钢管可以其他角度的坡口或以平头交货。 5.5.4双方有协议时，管端也可采用承插接口形式交货，并符合合同要求。承插接口可在管端直接成型。 5.5.5除5.5.4规定外，承插接口钢管管端其他要求应符合制造商与购方的协议。

.1.1.1本标准范围内的钢管采用热轧钢带/板做原料，经常温成型，并采用自动埋弧焊法 将对缝焊接在一起。内、外埋弧焊缝各不少于一道。 .1.1.2用于制造螺旋缝钢管的钢带宽度不应小于钢管公称外径的0.8倍，且不应大于钢管公称外径的

6.1.2钢带对头焊缝

5.1.2.1螺旋缝埋弧焊钢管上允许存在钢带对头焊缝，钢带对头焊缝与管端的距离不应小于30 经购方与制管厂协商，允许钢带对头焊缝位于管端，但钢带对头焊缝与管端螺旋焊缝之间的环向

SY/T 50372018

不应小于150mm。钢带对头内、外焊缝应各不少于一道。 6.1.2.2允许将钢带对头焊缝的余高去除，但去除后的焊缝表面不应低于钢带原始表面。

6.1.3.1可将同类型、同一规格、同一钢级的两段短管对焊接长为一根钢管，短管的长度不应小于1.5m。 6.1.3.2对接环向焊缝两侧的钢管焊缝应错开，螺旋焊缝环向距离不应小于150mm。直焊缝环向间隔 应为50mm~200mm。 6.1.3.3对接环向焊缝应采用埋孤自动焊、气体保护焊等填充金属焊接方法焊接

6.1.4钢管承插式接口

5.4.1焊接接头拉伸试验

本标准范围内的钢管应 标准规定抗拉强度的最小值

6.4.2夏比冲击试验

订货合同规定时，制造

6.4.3导向弯曲试验

上垂直焊缝（包括直缝钢管的焊缝、螺旋缝钢管的螺旋 焊缝和钢管对接焊缝）截取，焊缝位于试样的中间，试样上不应有补焊焊缝，焊缝余高应去除。试样 弯曲180°，弯芯直径为钢管公称壁厚的8倍。试验过程中，出现在试样边缘且长度小于6.4mm的裂 纹，不应作为拒收依据。试验后，应符合如下规定： a）试样不允许完全断裂。 b）试样上焊缝金属中不允许出现长度超过3.2mm的裂纹或破裂，不考虑深度。 c）母材、热影响区或熔合线上不允许出现长度超过3.2mm的裂纹或深度超过壁厚10%的裂纹或 破裂，

SY/T 50372018

5.1每根钢管应由制造商进行静水压试验，试验压力不应低于公式（2）的规定，试验过程中 漏现象。 2钢管静水压试验压力应按公式（2）计算。计算结果精确到0.1MPa

式中： p—静水压试验压力，单位为兆帕（MPa）； 静水压试验环向应力，其数值等于表3所示百分数与钢管规定最小屈服强度的乘积，单位 为兆帕（MPa）； 钢管公称壁厚，单位为毫米（mm）； D一钢管公称外径，单位为毫米（mm）。 注：静水压试验的试验压力是指钢管生产工艺检查压力，并非为管道设计提供依据，不一定与工作压力有直接关系。 6.5.3D<508mm钢管的静水压试验压力保持时间不应少于5s；D≥508mm钢管的静水压试验压 力保持时间不应少于10s。 6.5.4对于公称外径大于1219mm的钢管，制造商与购方协商，可采用超声检测或射线检测方法之 代替静水压试验，并符合6.8的规定。

表3用干确定S的规定最小屈服强度百分数

6.6钢管承插式柔性接口的密封性型式试验

钢管承插式柔性接口应进行密封性型式试验，并符合购方与制造商的协议要求。 注：密封性型式试验为设计验证试验，承插式钢管的型式试验是对接口设计方案所达到的密封性的验证试验

6.7焊接接头酸蚀检查

在钢管生产过程中应做螺旋焊缝或直焊缝焊接接头断口磨片酸蚀检查。焊缝不应有未熔合及木焊 透缺陷。

6.8.1无损检测方法

应采用超声检测或X射线检测对焊缝进行抽检。合同未规定时，由制管厂任选其中 方法。 还应采用超声波方法对管端的分层夹杂进行抽检。

6.8.2焊缝无损检测验收极限

6.8.2.1采用X射线检测时，焊缝质量应达到GB/T3323对焊缝的要求，即应无裂纹、未熔合以及 双面焊和加垫板的单面焊中的未焊透，或满足其他相当标准的要求。 6.8.2.2采用超声检测时，焊缝质量应不低于SY/T6423.2中刻槽深度与公称壁厚比为10%对应信号 的验收等级要求。

钢管上不应有扩展到管端面或坡口面上，且横向尺寸超过6.4mm的分层或夹杂。管端及坡口面 的超声检测应符合SY/T6423.4的规定，检测频次同6.8.1。

6.9.1钢管表面质量

的缺陷，应采用修磨法完全清除后进行测量。 扩胀成型承插口表面应光滑，不应有裂纹、褶皱及豁口等缺陷

钢管管壁上不应有深度超过6.4mm的摔坑。摔坑长度在任何方向不应超过0.5D。凹陷部分带有 尖锐划伤时，凹陷深度不应超过3.2mm。当凹陷部分带有尖锐划伤时应将尖锐划伤磨去，但磨后的凹 抗深度、长度应符合上述规定，修磨处剩余壁厚也应符合相应要求。 注：摔坑深度是指凹陷处最低点与钢管原始轮廊延伸部分之间的距离。

6.9.3.1钢管焊缝余高应符合表4的要求，焊缝高度超过规定时允许修磨。 6.9.3.2对于平端钢管管端，根据需要，可将距管端至少100mm长度的内焊缝磨平。对于承插钢管 管端，承口内焊缝和插口外焊缝应打磨平整，且打磨长度大于承插深度。

t≤13.0mm的钢管，错边（焊缝两侧钢带/板边缘的径向错位）不应超过0.35t且最大不超 mm。t>13.0mm的钢管，错边不应超过0.25t。

只要无损检测的结果表明焊缝完全焊透和熔合，焊偏不应成为拒收的理由

6.9.6焊缝缺陷和缺欠

6.9.6.1焊缝不应有裂纹、断弧、烧穿和弧坑等缺陷。焊缝外形应均匀平整，过渡平缓。

6.10其他表面缺陷和缺欠

6.11缺欠和缺陷的处置

6.12修磨和修补要求

6.12.1修磨处应平缓地过渡 6.12.2钢管母材和焊缝上的 焊条电弧焊（手工焊）法等 6.12.3间隔小于100mm的 小长度应为50mm。219mm D508mm，一根钢管补焊 补焊焊缝应沿圆周方向。 6.12.4应对补焊焊缝进行修 高度不应超过1.5mm。 6.12.5修补后的钢管应按6

化学分析用试样可从成品钢管或钢带/板上截取。在钢带/板上取样时，取样方法应符合钢带

板标准的取样规定；从钢管上取样时，取样位置至焊缝的距离不应小于相邻螺旋焊缝间距的1/4，或 者约处于距直焊缝90°处。 7.1.2化学成分分析应按GB/T4336或GB/T223的相关部分规定进行。如有争议，应以湿法分析结 果为准。

7.2.1焊接接头拉伸试样应垂直于焊缝截取。焊缝应位于试样的中部，且应符合图3的要求，焊缝余 高应去除。允许在常温下将试样压平。 7.2.2除本标准有规定外，拉伸试验应按GB/T2651的要求进行，试验温度为23℃±5℃（或常温)。

旋焊缝和直焊缝焊接接头断口酸蚀检查应在焊缝完成后尽快截取、检查。 蚀试样应采用气割法从钢管管端截取。酸蚀面应进行磨削加工，磨削面在酸蚀后应能清晰地 合线，试验前不得锤击试样或使试样经受变形。

7.6.1螺旋焊缝和直焊缝焊接接头断口酸蚀检查应在焊缝完成后尽快截取、检查。 7.6.2酸蚀试样应采用气割法从钢管管端截取。酸蚀面应进行磨削加工，磨削面在酸蚀后 观察到熔合线，试验前不得锤击试样或使试样经受变形

检测方法应符合附录A或其他与附录A相当的标准的规定

2.1焊缝超声检测应符合SY/T6423.2的规定

应逐根检查钢管表面质量。每工作班开始及每10根至少应随机抽取一根钢管进行尺寸及外形测 量。如发现任一根钢管尺寸或外形超过允许偏差，则应对该钢管前和后的所有钢管顺序进行检验，直 至连续3根钢管尺寸和外形在允许偏差范围内

8.2.1每一熔炼炉的钢管或钢带/板应抽取一个试样进行化学分析。 8.2.2如果代表一个熔炼炉的钢管或钢带/板的试验结果不合格，应从该熔炼炉未检验的钢管或钢带/ 板中抽取两个试验进行复验；如果复验试验结果合格，则除初验不合格的钢管或钢带/板外，该熔炼 炉钢管或钢带/板可判合格；如果复验试验中有一个或两个试验结果不合格，则应对该熔炼炉未检验 的钢管或钢带/板逐个进行试验

8.3焊接接头拉伸试验

8.3.1焊接接头拉伸试验频次应从同一工作班生产的同一钢级、同一规格不多于表5所列数量的钢管 中，抽一根钢管取一个试样进行拉伸试验

如果代表一批钢管的拉伸试验结果不合格，可从同批钢管中另抽取两根钢管，每根钢管各取 式样进行复验；如果复验结果均合格，则除初始取样不合格的钢管外，该批钢管可判合格；如果 式样中有一个试样或两个试样试验结果不合格，应对该批未检验的钢管逐根助样试验

冲击试验批次应符合合同要求

导问弯曲试验批定义为同一钢级、同一熔炼炉、同一规格、同一制造工艺的钢管组成，试验 及频次应符合表5的要求，每试验批一次。 2如果一个或两个试样不符合规定要求，制造商可选择在同一试验批加取的两根钢管上截取试 复验。如果这些试样符合规定要求，除初始选取的样管外，该试验批的所有钢管应为可接收的

如果任一复验试样不符合规定要求，制造商可选择对该试验批剩余钢管逐根取样进行试验，也可选择 对任一不合格管，采用在同端返切并加取两个试样的方法进行再次复验。如果加取试样均符合原试验 要求，则除初始选取的样管外，应接收该批剩余的所有钢管。不允许再次返切和复验。复验用试样应 按照7.4的要求截取。

8.6焊接接头酸蚀检查

首次生产及钢管生产工艺参数调整时，应连续在2根钢管上各取一个试样做酸蚀检查。如果第2 根钢管检查结果不合格，则以后的钢管应逐根取样进行检验，直到合格为止，

每工作班开始生产及钢管 测，正常生产时至少每10根钢管中抽2根钢管对埋弧焊缝和管端进行无损检测。钢带对头焊缝、管 管对接焊缝和补煌焊缝应进行焊缝全长无损检测

9涂层、标志和质量证明书

钢管应以光管（不涂层）方式交货。如果购方要求钢管外表面带临时性涂层交货，购方应在 司中注明。 如果购方要求内外壁防腐涂层时，应在订货合同中规定并符合国家有关标准要求

9.2.2标志内容和顺序

标志内容和顺序如下： a）制管厂名称或标识。 b）本标准号。 c）钢管公称外径，单位为毫米（mm)。 d）钢管公称壁厚，单位为毫米（mm）。 e）钢管长度，单位为毫米（mm)。 f）钢牌号（钢级）。 g）年号及管号（生产年号后两位数字后接“#”，并加钢管顺序号）。 h）适用时，承插式涂层钢管插口部位的深度，单位为毫米（mm）。 i）制管厂或购方认为有必要标明的其他内容。 示例：普通流体输送管道用埋弧焊钢管，制造厂标识AB，执行标准版本为SY/T5037—2018，公称外径7111 公称壁厚8mm，长度11500mm，钢牌号Q235B，生产年份2018年，钢管顺序号214501，标志如下： ABSY/T50372018711×8×11500Q235B18#214501

标志内容和顺序如下： a）制管厂名称或标识。 b）本标准号。 c）钢管公称外径，单位为毫米（mm）。 d）钢管公称壁厚，单位为毫米（mm）。 e）钢管长度，单位为毫米（mm)。 f）钢牌号（钢级）。 g）年号及管号（生产年号后两位数字后接“#”，并加钢管顺序号）。 h）适用时，承插式涂层钢管插口部位的深度，单位为毫米（mm）。 i）制管厂或购方认为有必要标明的其他内容。 示例：普通流体输送管道用埋弧焊钢管，制造厂标识AB，执行标准版本为SY/T5037—2018，公称外径711mm， 公称壁厚8mm，长度11500mm，钢牌号Q235B，生产年份2018年，钢管顺序号214501，标志如下： ABSY/T5037—2018711×8×11500Q235B18#214501

出厂的钢管应由制管厂提供质量证明书，证明所提供的钢管符合本 质量证明书应注明下列内容： a）制管厂名称。 b）购方名称。 c）合同号。 d）本标准号。 e）产品名称及规格。适用时，应注明钢管管端类型为承插式。 f）钢管根数和质量。 g）钢带/板熔炼炉号及牌号。 h）标准规定或合同补充的各种试验结果。 i）发运编号。 j）发货记录。 k）质量检验部门印记。 1）制管厂认为有必要标明的其他内容

SY/T 50372018

1.1.1进行X射线检测的人员，应按GB/T9445或相当标准的要求进行相应培训、考核，并持有相 应考核机构颁发的资格证书。 A.1.2未按评定过的方法从事X射线检测超过一年的检验人员，应按原方法重新认定。

A.2.1应按SY/T6423.1或SY/T6423.5或相当标准的要求进行X射线检测。 A.2.2冷扩径钢管的焊缝X射线检测应在冷扩径之后进行。

A.3.1应采用X射线工业电视对焊缝进行检测。检验灵敏度见表A.1。 A.3.2应对X射线工业电视动态检验过程中发现的可疑位置和钢管管端采用计算机抓图，抓图长度 为200mm焊缝长度或其他合适长度。抓图时焊缝上应放置像质计，检验灵敏度见表A.2。 A.3.3也可采用X射线数字成像技术对焊缝进行无损检测，但检测灵敏度不应低于A.3.1和A.3.2的要求。

GB／T 17748-2016 建筑幕墙用铝塑复合板A.4线型像质计（IQIS）

A.4.1如果使用ISO线型像质计，则应为GB/T23901.1规定的W1FE，W6FE或W10FE，适用 于各种焊缝厚度的线型像质计基本线径见表A.1和表A.2。 A.4.2所采用的像质计（IQI）应横跨焊缝放置在代表完整余高的原焊缝上，且应包含两种基本线径， 一种线径由包括完整焊缝余高的焊缝厚度确定，另一种线径由母材厚度确定，

和检测工艺的适用性，且每工作班至少应校验一次。 注：当检验者在焊缝上能清晰看见使用的像质计基本金属丝时，即达到了合适的清晰度和灵敏度。 4.5.2用像质计对检验设备进行初次调整时、钢管可处于静止状态

GB／T 38053-2019 装配式支吊架通用技术要求表A.1X射线工业电视检测用ISO线型像质计（IQI)

长A.2计算机静态抓图检测用ISO线型像质计（IOL）

中华人民共和国 石油天然气行业标准 普通流体输送管道用埋弧焊钢管 SY/T5037—2018 石油工业出版社出版 （北京安定门外安华里二区一号楼） 北京中石油彩色印刷有限责任公司排版印刷 新华书店北京发行所发行 880×1230毫米16开本1.5印张36千字印1—400 2019年2月北京第1版2019年2月北京第1次印刷 书号：155021·7824定价：30.00元 版权专有不得翻印