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GB／T 37158-2018 无损检测 工业计算机层析成像(CT)检测最大可检测钢厚度测试方法

GB/T 371582018

GB/T371582018

范围 规范性引用文件 术语和定义 测试要求与步骤 结果评价 测试记录和报告 附录A（资料性附录）测试卡圆盘外径推荐表

GB/T 39204-2022 信息安全技术 关键信息基础设施安全保护要求GB/T371582018

本标准按照GB/T1.1一2009给出的规则起草。 本标准由全国无损检测标准化技术委员会（SAC/TC56)提出并归口。 本标准起草单位：重庆大学、重庆真测科技股份有限公司、中国兵器科学研究院宁波分院、四川航天 川南火工技术有限公司、上海材料研究所 本标准主要起草人：安康、蔡玉芳、刘丰林、倪培君、张政、郭智敏、周日峰、段晓礁、王、卢艳平、 谭辉、蒋建生。

GB/T371582018

无损检测工业计算机层析成像（CT）

本标准规定了使用工业计算机层析成像（CT)设备对最大可检测钢厚度指标进行测试的方法。 本标准适用于射线能量为225keV及以上的工业CT系统最大可检测钢厚度指标的测试

件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单)适用于本文件 GB/T12604.2无损检测术语射线照相检测 GB/T29069 无损检测 工业计算机层析成像（CT)系统性能检测方法 GB/T34365 无损检测 术语工业计算机层析成像（CT检测 GB/T37122 无损检测 工业计算机层析成像（CT)检测用最大可检测钢厚度测试卡

GB/T12604.2和GB/T34365界定的以及下列术语和定义适用于本文件， 最大可检测钢厚度themaximumdetectablesteelthickness 针对特定的CT系统，在一定的扫描及重建等条件下进行CT成像，达到规定的空间分辨率且检 证的对比度信噪比等于3时所能穿透的最大钢厚度

GB/1 12604.2 3.1 最大可检测钢厚度themaximumdetectablesteelthickness 针对特定的CT系统，在一定的扫描及重建等条件下进行CT成像，达到规定的空间分辨率且检测 特征的对比度信噪比等于3时所能穿透的最大钢厚度

4.1最大可检测钢厚度测试卡的选用

4.2.1CT扫描时，测试卡圆盘外径宜占扫描视场的2/3。 4.2.2线对卡重建图像中，待检线对组线宽与线距尺寸相同，其尺寸T（图2所示)应不少于3个像素。 4.2.3圆孔卡重建图像中，待测圆孔组圆孔的直径应不少于3个像素。 4.2.4CT扫描应在典型的扫描参数下完成，包括：扫描方式、扫描时间、射线电压等，具体参数由合同 双方协商确定。 4.2.5安装测试卡时，测试卡的几何中心线宜与CT系统转台旋转中心线重合，测试卡的基准面与扫描 切片平面平行

初片位置宜处于测试卡相应检测特征的中心位置

4.3.1设置CT系统扫描参数，根据CT系统要求确定圆盘外径尺寸，使用相应类型最大可检测钢厚度 测试卡进行CT扫描成像。 4.3.2在CT图像上测试并计算测试卡待检线对组调制度及图像特征区域对比度噪声比。 4.3.3根据调制度和对比度噪声比计算结果，评价CT系统最大可检测钢厚度是否优于测试卡圆盘外 径尺寸。

5.1.1CT 值测量

5.1.1.1在线对卡的CT图像上，测量垂直于线对方向的直线分布CT值（图1中虚线方向）， 线对组高低CT值差值△u和待检线对组高低CT值差值△ue，测量次数应不少于5次，测 和山

图1线对卡CT图像的CT值差值测量

.1.2在线对卡的CT图像上，参考对比组高CT值区域选取25个～100个像素测量CT值标准 12中虚线框内），测量次数应不少于5次，测得均值。。

5.1.2调制度的计算

依据GB/T29069计算调制度R，见式（1）： R =[△ μ 式中： Au 待检线对组高低CT值差值的均值

图2参考对比组CT值标准差测量

依据GB/T29069计算调制度R，见式（1）： R=[△μ/ △μ]×100%

CNAS-AL05：2009 实验室生物安全认可申请书5.1.3对比度噪声比的计算

通过式(2)计算对比度噪声比CNR：

Au。—待检线对组高低CT值差值的均值； 一参考对比组高CT值区域标准差均值

JB／T 10598-2020 一般用干螺杆空气压缩机.pdfGB/T371582018

通过测试和计算，当测得的待检线对组调制度R≥10%且CNR≥3时，则判定系统最大可检测 度指标优于测试卡圆盘外径尺寸。

5.2.1.1在圆孔卡的CT图像上，测量通过待检圆孔组的直线分布CT值（图3中虚线方向），计算参考 圆孔组高低CT值差值△u和待检圆孔组高低CT值差值△e，测量次数应不少于5次，测得均值△u 和山