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GB 51412-2020 锡冶炼厂工艺设计标准(完整正版、清晰无水印)

7.1.1本条是依据国内外锡治炼厂生产实践制定的。 7.1.2目前国内外顶吹熔池熔炼工艺均为周期性间断作业。国 内现有两座顶吹熔池熔炼炉均采用还原熔炼、渣还原、排渣周期性 间断作业，每个周期采用3次放锡、1次放渣的操作制度。 7.1.3本条规定可以有效减少空气的漏入量及烟气的外逸量，能 降低出炉的烟气量及改善车间环境。 7.1.4本条对入炉物料做出规定。 1控制入炉物料水分是基于两方面考虑，一是水分含量偏 低，在制粒或混捏时产生大量烟尘；二是水分含量偏高，将增加燃 料消耗，所以锡冶炼厂一般将水分含量控制在6%～10%的范围 之内。 2本款是依据目前国内锡冶炼厂市场数据确定的。 3炉料制粒或混合的目的在于降低烟尘率。 4入炉物料配料的准确性对炉内物料的反应、产出炉渣的渣

1控制入炉物料水分是基于两方面考虑，一是水分含量偏 低，在制粒或混捏时产生大量烟尘；二是水分含量偏高，将增加燃 料消耗，所以锡冶炼厂一般将水分含量控制在6%～10%的范围 之内。 2本款是依据目前国内锡冶炼厂市场数据确定的。 3炉料制粒或混合的目的在于降低烟尘率。 4入炉物料配料的准确性对炉内物料的反应、产出炉渣的渣 型、技术经济指标等影响较大，现生产中的配料系统称量偏差值已 达到小于0.5%

1.5本条对燃料及供风系统做

1顶吹熔池熔炼炉可以采用粉煤、柴油或天然气作燃料，国 内一般采用粉煤作燃料。熔炼喷吹煤粉装置原来一般采用给料 器、计量器、锁风阀、螺旋输煤泵等定量给煤装置，现已采用仓式泵 定量气体输送系统，其输送粉煤更稳定、计量准确和易于调节控 制；采用浓相气体输送系统容易造成管道堵塞，所以推荐使用稀相 气体输送系统。

SJG 41-2017 深圳市既有房屋结构安全隐患排查技术标准7.1.6本条对顶吹熔池还原熔炼产物做出规定

2顶吹熔池熔炼分为还原熔炼和渣还原两个阶段，还原熔炼 阶段产生的富锡渣一般含锡量在15%左右，还原熔炼结束后，加 入还原煤进行渣还原，从技术经济方面考虑，渣还原控制的炉渣含 锡量一般为3%～5%，之后的炉渣送烟化炉进行硫化挥发处理。 3对炉渣硅酸度的规定主要考虑了现有顶吹熔池熔炼炉渣 的熔点、密度、流动性、黏度等指标，生产中一般控制在1.0～1.2 之间。

7.1.7本条对主要技术经济指标做出

1由于顶吹熔池熔炼技术的先进性，所以世界上主要的锡治 炼厂均采用此工艺进行还原熔炼，目前世界上有4台顶吹熔池熔 炼炉，秘鲁2台，我国云南1台、广西1台。生产中采用空气熔炼 的实际炉床能力大于18t/（m²·d）；采用富氧熔炼，处理物料量可 以增加20%～50%，炉床能力大于21.6t/（m²·d）以上。 2顶吹熔池熔炼炉烟尘率较高，采用空气熔炼时的烟尘率为 30%，采用富氧熔炼产出烟气量与空气熔炼时的基本相同，故烟尘 率低，约为空气熔炼的70%，烟尘率可以小于20%。 3按照现有锡治炼厂的生产指标，吹熔池熔炼综合回收率 均不低于99.2%。

7.1.8本条为强制性条文，必须严格执行。

7.2.2根据《锡行业规范条件》（中华人民共和国工业和信息化部 2015年第89号公告）的规定，处理含锡二次资源时，单台电炉功 率不得低于800kV·A，本条对电炉规格做出限制，避免出现锡治 炼厂多台小型电炉作业的状况，达到节能、降耗和环保的目的。

7.2.3电炉炼锡熔炼温度高，还原气氛强，锡精矿铁含量过高时

锡精矿中的天量铁被还原，产生较多的乙锡及硬头，生产中一般要 求锡精矿铁含量小于5%。水分含量高的锡精矿进电炉进行熔 炼，会增加电炉的冶炼电耗，还可能会引起炉料爆喷，生产中一般 要求锡精矿水分含量小于3%。用电炉直接治炼粉料时，会使烟 尘率过高，还可能会引起炉料爆喷，故一般都将粉料制粒干燥后： 再进人电炉熔炼。

年平均作业时间均大于280d

7.2.5电炉熔炼采用多次进料、多次放锡和一次放渣的周期性间

作业，能够减少锡物料中铁被还原，且能保持电炉中的熔渣和锡 夜面的稳定，使炉况稳定。

7.2.6电炉熔炼的烟气中含有大量的一氧化碳，炉况波动时会造

成烟气从电极孔和加料口溢出，污染车间环境并对操作人员造成 人身伤害，故一般在电极孔加塞耐火纤维毡或使用空气密封，加料 口使用密闭螺旋对进料进行密封

7.2.7电炉炉顶加料平台设置一氧化碳浓度检测报警系统可走

7.2.8电炉熔炼的烟气中含有大量的一氧化碳，直接排放会造厅

天气污染和人身伤害，故需在二次燃烧室内进行二次燃烧，送收生 系统收尘后排放

7.2.9焦炭和无烟煤均能作为电炉炼锡工艺的还原剂，能保证转

较大，电炉变压器二次侧电压分档设置，可适应炉料性质在较大范 围内变化。在生产实践中，800kV：A电炉变压器二次侧电压设置 为85V~105V，1250kV：A电炉变压器二次侧电压设置为100V~ 140V，一般二次电压设置四档或五档，各电压级间的差值 为5V~10V

7.2.11电炉熔炼一般锡物料的适宜温度为1250℃～1400℃，当

7.2.11电炉熔炼一般锡物料的适宜温度为1250℃～1400℃，当 处理含钨等难熔锡物料时，电炉熔炼可达到较高的熔炼温度，体现 电炉对于处理高熔点含锡物料的优势。

7.2.12本条对电炉熔炼的主要技术经济指标做出规定。

1由于锡原料中、铁等的存在，电炉熔炼难免产出部分锡 品位低、杂质含量高的乙锡，乙锡送熔析炉处理，产出甲锡和熔析 渣。熔析渣中仍含有较高的锡，又返回电炉熔炼。乙锡的产出加 大了中间物料的处理量，增加了能耗，故通过调整入炉物料锡品位 及砷、铁等杂质的含量和优化工艺操作过程，控制乙锡产出率不高 于20%,以降低能耗。

8.0.1本条对烟化炉硫化挥发工艺宜处理的物料做出规定。 5采用高硫低锡物料可以节省加入烟化炉的硫化剂用量。 8.0.2国内各锡冶炼厂的烟化炉主要用于处理熔融富锡渣，同时 搭配处理部分冷料及富锡中矿，年工作日大于300d。如果仅处理 熔融富锡渣，年工作日大于310d

1富锡中矿、冷态低锡料按比例搭配熔融富锡渣直接加入烟 化炉进行处理，可节省投资和降低生产成本。冷料加入炉内需熔 化升温，烟化炉单位时间内熔化冷料的速率是一定的，加料速度过 快易造成炉内冷料的堆积，加料过慢将延长操作周期，因此采用定 量给料方式，以最合适的加料速度均匀连续加入，保证生产稳定。 2烟化炉硫化挥发所采用的硫化剂有硫磺、硫化锌、硫化铝 硫化钙和黄铁矿等。因黄铁矿最为经济且易于获得，生产中均采 用黄铁矿作为硫化剂。黄铁矿加入量一般按硫锡比（S/Sn）为 0.4～0.6确定。硫化挥发过程中，若硫化剂加入量过多，会有独立 的锡相析出沉入炉底，影响硫化锡的挥发，且容易加大锡对烟 化炉水套的腐蚀；若硫化剂的加入量不足，渣含锡过高，影响锡的 回收率。

8.0.4本条对燃料及供风系统做出规定

1烟化炉可用燃料有粉煤、天然气、煤气、重油等，因粉煤成 本相对较低，国内外锡冶炼厂多数采用粉煤作为燃料。目前国内 新建的烟化炉喷煤装置均采用仓式泵定量稀相气体输送系统，煤 粉计量偏差值达到1%，这些措施有利于提高烟化炉生产的稳定 性及安全性。

3：为保证烟化炉风口熔体不倒灌堵塞风嘴，本款规定了烟化 炉的鼓风风压。 4根据国内生产实践，本款规定了烟化炉单位炉床面积鼓风 量及风嘴鼓风强度，以保证烟化炉内熔池的搅拌强度和熔池的反 应速度。 5烟化炉熔化阶段主要是通过燃料燃烧提供热量将冷料熔 化，同时减少高价铁氧化物的生成，以形成合适的渣型，此时控制 炉内形成弱氧化性气氛，空气过剩系数控制为1.0～1.1；硫化挥 发阶段，为提高硫化挥发的反应速率，在维持炉内反应温度的同 时，渣中氧化铁不被还原或少还原的条件下，尽量提高还原气氛， 以维持高硫势，使硫化挥发得以强化，此时空气过剩系数控制为 0.75~0.90。 6本款是根据国内某锡治炼厂富氧烟化炉生产实践确定的，

量及风嘴鼓风强度，以保证烟化炉内熔池的搅拌强度和熔池的反 应速度。 5烟化炉熔化阶段主要是通过燃料燃烧提供热量将冷料熔 化，同时减少高价铁氧化物的生成，以形成合适的渣型，此时控制 炉内形成弱氧化性气氛，空气过剩系数控制为1.0～1.1；硫化挥 发阶段，为提高硫化挥发的反应速率，在维持炉内反应温度的同 时，渣中氧化铁不被还原或少还原的条件下，尽量提高还原气氛： 以维持高硫势，使硫化挥发得以强化，此时空气过剩系数控制为 0.75~0.90。 6本款是根据国内某锡冶炼厂富氧烟化炉生产实践确定的。 8.0.5本条对烟化炉硫化挥发产物做出规定。 1根据目前国内烟化炉的生产情况，烟化炉烟尘含锡一般天 于40%，均返回还原熔炼。 2目前国内烟化炉处理富锡渣及低锡物料，弃渣含锡量一般 都控制在0.1%~0.3%。弃渣含锡量高于0.3%，则回收率低，锡 损失较大；弃渣含锡量低于0.1%，则硫化挥发时间长，燃料消耗 多，硫化剂消耗大，作业成本高，不经济。 8.0.6烟化炉单独处理熔融富锡渣，升温后可直接进行硫化挥发 操作，硫化挥发完成后，即进行放渣操作。处理冷热混合物料，由 于冷料的加入造成炉内温度下降，此时不能进行硫化挥发操作，完 成冷料熔化操作后，才能进行硫化挥发和放渣操作。 8.0.7烟化炉炉内熔池温度在1200℃左右，熔体搅拌剧烈，冲刷 剧烈，所以一般采用汽化冷却水套内壁挂渣形式，以减少水套的变 形。水套的冷却水应当达到软化水水质要求，避免因水套结垢而 降低水套换热效率，以期延长水套使用寿命。 m

8.0.5本条对烟化炉硫化挥发产物做出规定

操作，硫化挥发完成后，即进行放渣操作。处理冷热混合物料，由 于冷料的加入造成炉内温度下降，此时不能进行硫化挥发操作，完 成冷料熔化操作后，才能进行硫化挥发和放渣操作

8.0.8烟化炉正常生产时，硫化挥发阶段空气过剩系数为0.75~

0.90，烟气中仍有未完全燃烧的一氧化碳气体和挥发分，需要通过 三次风口吸风或鼓入三次风进行二次燃烧。三次风口通过负压吸 风，吸入风量不可控制，容易造成二次燃烧不充分或者吸入风量过 大，因此可通过风机强制鼓风来控制二次燃烧风总量，在满足二次 燃烧的同时做到控制进入余热锅炉的烟气量。

8.0.11本条规定可保证渣充分冷却粒化冲走的同时，减少冲渣

8.0.12本条根据《锡行业规范条件》（中华人民共和国工业和信

息化部2015年第89号公告）要求，对烟化炉炉床面积下限做出规 定，可以减少锡冶炼厂多台小型烟化炉作业情况，既可以节约能 源，又有利于环境保护

8.0.15本条为强制性条文，必须严格执行。烟化炉通过风嘴将

粉煤喷入熔池，使熔池保持一定程度的搅拌状态，要求粉煤喷吹系 风压稳定。为了防止供煤管道堵塞，停止喷吹时，必须先停止粉 煤供应，等供煤管道中粉煤喷完后，再停止供风

高的粗锡。 9.1.2本条是对精炼最终产品的质量要求，其纯度是为了满足用 户要求而定的。

9.1.2本条是对精炼最终产品的质量要求，其纯度是为了满足用

9.1.3精炼中间产品种类多，含有锡及有价金属，进一步处理可

9.1.3精炼中间产品种类多，含有锡及有价金属，进一步处理可 提高锡的回收率，有利于有价金属的资源综合利用。

9.2.1国内锡治炼厂生产数据表明，火法精炼采用本条规定的工 艺流程，综合经济技术指标较好。 9.2.3精炼锅设置冷却降温设施和机械搅拌装置，有利于强化除 杂反应过程，提高工作效率。

9.2.1国内锡冶炼厂生产数据表明，火法精炼采用本条规定的工 艺流程，综合经济技术指标较好

9.2.3精炼锅设置冷却降温设施和机械搅拌装置，有利于强化除

条件时一般尽量使用气体燃料。

9.2.5不同除杂剂针对不同杂质，投入锯木屑量一般为铁、码

9.2.6精炼产生的烟气中含有铅、砷、锑等金属氧化物，会污染

1利用离心机分离的作用，分离浮渣和液体锡，锡的回收率 高，减轻了劳动强度，改善了工作环境，节约了能源。 1)精炼乙粗锡及含铁高的粗锡时，作业温度在750℃～800℃ 左右，锡砷化合物则全部熔化，在离心机的搅拌下，所得浮渣黏度 小，含锡低、渣率低，但设备材料难以适应这种高温的要求，故生产 实践中操作温度一般控制在550℃～750℃左右； 2)离心过滤除铁效率为99%，除砷效率为98%，仍有部分残 铁砷留在粗锡中，在210℃～230℃左右，加入锯木屑搅拌，滤去炭 渣，可使粗锡中的含铁量降到0.01%以下，含砷量降到0.14% 以下； 3)离心过滤的分离因素是决定浮渣含锡量高低的重要因素， 分离因素是指离心加速度值与地球重力加速度值之比，其计算方 法表达式为：

式中：f一分离因素； R一转鼓半径(m); n一一转鼓转速（r/min）。 在操作温度为550℃～750℃的条件下，分离因素越高，浮渣 含锡量越低，当分离因素为177时，渣中含锡量可降到21%。受 到设备材质强度、安全因素的限制，生产中分离因素控制在80～ 84之间，浮渣含锡量一般为30%～35%或更低。 2凝析法除铁、除砷的关键是控制凝析温度，温度越接近

锡的熔点，锡的质量越高，除铁、除砷的效果越好。为了使锡液 有较好的流动性，提高除铁、除砷效果，一般将凝析温度控制在 220℃~300℃。 3粗锡中除含有铁、砷外，还含有其他杂质，在熔析除铁、除 砷的同时，硫、锑、铜等杂质也被附带部分除去，因此在生产实践 中，熔析作业分几个阶段进行，各阶段控制不同的温度，获得除铁、 除砷的良好效果。如含砷高的粗锡熔析阶段温度不宜超过 500℃，否则，将有大量砷无法除去，影响除砷效果。 熔析全过程（从进料开始至除渣完毕）操作时间不小于4h，以 7h为宜。但含铁量低的锡料，因熔析温度不允许升得太快和过高 低王600C），故操作时间为8h～9h

9.2.9本条对加硫除铜做出规

1加硫除铜是基于溶于锡中的铜对硫的亲和力比锡天，硫与 铜优先化合成高熔点的固体化合物，浮于锡表面而成为硫渣被除 去。加硫也能除铁，一般都是先除铁后再加硫除铜，但若粗锡含铜 量大于0.5%时，则宜先加硫除铜后，再除铁、除砷。 2加硫量根据粗锡中的含铜量进行计算，考虑到一部分杂质 消耗硫和燃烧损失，加硫量取理论量的1.1倍～1.2倍。当含铜 量大于0.5%时，加硫量取理论量的1.3倍。 3加硫作业的温度对粗锡除铜效率有很大影响，加硫除铜 时，温度一般为280℃，随着反应进行，温度升高，但宜控制低 于320℃。 4为了最大限度地除去锡液中的杂质，加硫除铜时要进行强 烈搅拌，搅拌时间一般为1h2h。 9.2.10本条对结晶分离除铅、除铋做出规定。电热机械连续结 晶机较传统的结晶放液具有工艺过程简单、生产效率高、劳动条件 好、直收率高和成本低等优点。 1本款根据《锡行业规范条件》（中华人民共和国工业和信息 化部2015年第89号公告）的要求，对电热机械连续结晶机单台处

9.2.10本条对结晶分离除铅、除铋做出规定。电热机械连续

理能力做出规定，可以减少锡治炼厂多台小型设备作业情况，既可 以节约能源，又有利于环境保护。 4、5结晶机作业时需要洒水进行局部降温，此时将产生水蒸 气和粉尘，应设置强制通风设备，确保作业人员处于上风区域

1当加铝量大于60kg时，由于产生的渣量较大，浮渣处理 困难，应分批加铝除砷、除锑。 3本款为强制性条文，必须严格执行。加铝后的*液如果铝 渣未清除干净而进入结晶槽，在喷水降温时，会产生剧毒的砷化氢 气体，危害人身健康，造成人员伤亡事故。除砷、除后的残铝，由 于凝析温度接近*的熔点，故凝析出的铝黏性很大，不容易与*分 离，一般采用空气氧化法及加剂法除铝，使*液含铝量降到 0.001%以下。 4本款为强制性条文，必须严格执行。加铝除砷、除锑工艺 产出的铝渣中含有砷化铝（AlAs）、锑化铝（AISb），其遇水或水蒸 气会产生剧毒的砷化氢、锑化氢气体，危害人身健康，造成人员伤 广事故

9.2.12本条对**锭浇铸做出规定

1粗**火法*炼后，各种杂质除去程度不同，需要*过配 *，使之达到**品级要求后浇铸成锭。 2特1号*浇铸温度一般为350℃～370℃，1号、2号** 烧铸温度一般为360℃～380℃，各种焊*浇铸温度高于320℃，* 基合金浇铸温度高于400℃。 3采用半连续或连续铸锭机，能减小劳动强度，提高浇铸 效率。

9.2.13真空蒸馏除铅、除铋工艺与其他*铅分离工艺相比，

9.2.13真空蒸馏除铅、除铋工艺与其他*铅分离工艺相比，可简 化流程，降低成本，节省投资，提高金属回收率。本条对*铅粗合 金真空蒸留除铅、除铋做出规定。

化部2015年第89号公告）对真空炉单台处理能力做出规定。 3、4真空蒸馏技术参数和技术*济指标主要根据国内有关 企业生产*验确定。

子存在时，易被还原为铜，沉槽底。一般阳极含铜量不大于 0.1%时，不影响电解过程。 5和锑一般不溶解，留在阳极泥中。当技术条件控制不当 时，也可发生电化溶解，当电解液中有大量二价*离子时，易被还 原为金属*沉入槽底。砷和锑又可能被氧化重新进入溶液，五价 锑可水解成溶解度很小的微粒形成不溶性的化合物，这些不溶物 微粒形成极细的颗粒悬浮于电解液中，附于阴极上，影响阴极质 量。故阳极中砷锑含量之和不宜太高，以不大于0.3%为宜

1阴极电流密度大能提高产量，减少厂房占地面积，但阴极 电流密度过大，阳极容易钝化，槽电压上升，电能消耗大。故阴极 电流密度宜为100A/m²~110A/m²。 2同极中心距过大，会使槽电压升高，增加电能消耗，降低电 解槽的生产率。但同极中心距过小，易造成阳极泥对*的污染和 短路。国内*冶炼厂生产中同极中心距一般取100mm左右。 3提高电解液温度可增加电解液的导电性，降低槽电压，减 少电能消耗。但电解液温度过高，蒸发损失大，劳动条件恶化。国 内*冶炼厂生产中，电解液温度控制在35℃37℃。 4槽电压由下列各项电位降组成，电解液电阻电压降、接触 点和电极的电压降、导体（阴极棒和槽边导电棒）的电压降、阳极泥 电压降、浓差极化的电压降。电解的直流电耗和槽电压成正比，一 股控制槽电压0.2V~0.4V。 5电解过程中加人添加剂是为了获得平整、均匀、致密、有 定强度的阴极结晶。 6电解液的循环方式有两种：下进液、上出液和上进液、下出 液。下进液、上出液方式阳极泥基本附着在阳极表面上，且沉降性 能好，故推荐采用。电解液循环量主要决定于操作电流密度，当电 流密度高时，则采用较大的循环量以减少浓差极化。循环量一般 为 5L/(槽: min)～7L/(槽· min)

7电解过程中，阳极泥在槽底积累过多，易引起短路、降低户 品质量，需定期清理。清理周期主要由阳极泥的积累速度决定，钅 年清理4次~5次。

9.3.5本条对粗*电解*炼应达到的技术*济指标做出规

1电流效率与短路、漏电和副反应等因素有关，电流效率一 般可达到80%~85%。 2残极率低，可以降低能耗，减少重熔的费用和金属损失，提 高直收率，但残极率过低，会造成槽电压升高，电流消耗增高，电流 效率降低，甚至会使残极碎片落入槽底，损坏槽衬。一般*冶炼厂 残极率为25%~35%。 3据实际生产情况，国内*电解回收率一般为99.6%。 4根据国内*冶炼厂生产实践，一般每吨阴极*消耗直流电 180kw.h~200kw.h。 9.3.6在*铅粗合金电解过程中，电解液中二价*离子、二价铅 离子含量逐渐趋向阳极的*、铅含量，因此，对电解液成分的二价 *离子、二价铅离子的比例不做特殊规定，通常随阳极成分而变 一般二价*离子、二价铅离子总浓度控制为80g/L～90g/L。 9.3.7本条对*铅粗合金（粗焊*）电解*炼技术参数做出规定。 1电流密度过高（大于140A/m），阴极结晶变得稀疏，针状 或丝状组织迅速增长，易造成短路，恶化工艺过程。通常电解含* 60%以上物料时，阴极电流密度取80A/m²~100A/m²；电解含* 60%以下物料时，阴极电流密度取100A/m²~120A/m²。 2生产实践中，同极中心距一般取100mm左右，采用厚阳

.3.6在*铅粗合金电解过程中，电解液中二价*离子、二价销 离子含量逐渐趋向阳极的*、铅含量，因此，对电解液成分的二价 易离子、二价铅离子的比例不做特殊规定，通常随阳极成分而变 一般二价*离子二价铅离子总浓度控制为80g/L～90g/L，

9.3.7本条对*铅粗合金（粗焊*）电解*炼技术参数做出规定

7清理周期主要由阳极泥的积累速度决定。 9.3.8本条对*铅粗合金（粗焊*）电解*炼技术*济指标做出 规定。 1一般电流效率达到90%~95%。 2 一般工厂残极率为40%～50%。 回收率与原料品位有关，本款是根据国内生产数据做出的 规定。 4直流电耗主要取决于电流效率和槽电压，国内一般每吨阴 极*焊*消耗直流电为340kW·h~350kW·h

7清理周期主要由阳极泥的积累速度决定。 .3.8本条对*铅粗合金（粗焊*）电解*炼技术*济指标做出 见定

9.4.1现行行业标准《高纯*》YS/T44对高纯*生产原料、产 品成分、检验、包装、保存有明确规定。高纯*的产品按化学成分 不同，分为Sn一05、Sn一06、Sn一07三个牌号。 9.4.3本条对高纯*贮存环境及贮存时间的要求，是为了确保产 品质量。 9.4.4电解一真空挥发法工艺与电解法和电化学一区域熔炼法 工艺相比，具有以下特点： （1)可以将电解法和真空挥发法结合起来，并且利用电解所得

工艺相比，具有以下特点：

10.0.1国内现有*冶炼产生的中间产物成分比较复杂，含*物 料在还原熔炼时产生的熔炼炉渣中除含*、铁外，还含有钼、锯、钨 等有价元素；烟尘中含有硫、锌、砷、镉、钢等有价元素；在火法*炼 过程中，产出的熔析渣、离心析渣、炭渣、硫渣、铝渣、*炼锅渣及烟 尘等中间产物，这些中间产物中均含有有价元素；电解*炼产出的 阳极泥中含有铜、铋、*、铅、金、银等有价金属；*铅粗合金（粗焊 *）电解液中富集有铟。根据中间产物的成分、特点进行综合处 理，回收有价元素。 10.0.2处理硬头的目的是回收*并除砷、除铁，消除砷、铁在* 治炼过程中的不良影响。根据硬头的物理化学性质，采用的工艺 有烟化法、硅铁法、加铅提取法及顶吹熔池熔炼法。由于烟化法能 彻底分离硬头中的*、铁成分，故国内大多数*冶炼厂均采用烟化 法；国外*治炼厂普遍采用硅铁法，国内*冶炼厂尚无报道；加铅 提取法仅在国外某炼*冶炼厂进行过工业试验，国内*冶炼厂尚 无报道。

11.0.2马口铁废料处理的方法有碱性溶液浸出法、碱性电解液 电解法和氯化法三种。其中氯化法由于采用的氯气有毒，生产过 程中管理难度大，且不易运输和存储，不推荐采用。目前国内*治 炼厂大多数采用碱性溶液浸出法。碱性溶液浸出法除*，是用苟 性钠稀溶液清洗马口铁废料，再用热的苛性钠浓溶液配以适量氧 化剂溶解镀*层和铁一*合金层，使之生成*酸钠，然后利用不溶 阳极电积或还原氧化物的方法得到金属*

1浸出处理前对马口铁废料进行清洗、脱漆、晾干，将晾干后 的马口铁废料破碎成碎片再进行碱性浸出。 2碱性溶液浸出生产实践中一般选用硝酸钠或亚硝酸钠。 3碱性溶液浸出工艺复杂，操作环节较多，导致*损失多，* 的总回收率偏低，一般为90%。 11.0.5本条对碱性电解液电解法做出规定。 1电解前先对马口铁废料进行切开、分类、洗涤和打包等预 外

1电解前先对马口铁废料进行切开、分类、洗涤和打包等预 处理。 2从阴极取下海绵*置于水中，加人0.1%酒石酸或0.05% 甲酚磺酸；海绵**洗涤、压团和熔化后，产出粗*。 3阳极泥*含量较高（约20%），与海绵*熔化过程中产出 的渣一起处理，能降低回收处理成本，提高回收率。 11.0.7对于*含量高的废旧铜基合金、焊料、巴氏合金、电子废 料和*铅合金，直接进行熔化冶炼，调整成分，产出与原废料成分 近似的再生合金铸锭。

11.0.8*铜合金废料的回收处理工艺，在现行国家标准《铜冶炼 厂工艺设计规范》GB50616和《再生铜冶炼厂工艺设计规范》GB 51030中已有详细规定，可根据合金成分遵照执行

.0.8*铜合金废料的回收处理工艺，在现行国家标准《铜治炼 工艺设计规范》GB50616和《再生铜冶炼厂工艺设计规范》GB 030中已有详细规定，可根据合金成分遵照执行

[12. 1 一般规定

12.1.1车间配置是工艺流程的具体体现，它包括的内容很多，其 最重要的是应满足工艺流程的要求。 12.1.2总平面布置及各车间配置要考虑风向的影响，对环境大 气质量要求较高的设施布置在上风侧，产生粉尘或污染气体的设 施一般布置在下风侧。 12.1.6车间厂房柱距和跨度符合构件的统一化和标准化要求， 可以加快设计进度，提高设计质量，节约投资。 12.1.10工厂分期建设时，在总平面及车间配置上应预留后期建 设厂房和设备的位置。

12.1.14本条对烟化炉硫化挥发车间配置做出规定。

1烟化炉与**矿熔炼炉就近配置，是为了便于将熔炼炉产 出的熔融富*渣通过渣包短距离运输加入烟化炉内，减少富*渣 的热量损失，同时减少烟气逸散对环境的污染。 2熔融富*渣属于高温熔体，出于安全考虑，在烟化炉加熔 融富*渣一侧一般不配置其他设施。 3烟化炉本体为钢板水套拼接而成，炉体周边要留有钢板水 套检修及更换的操作场地。 4本款规定是为了满足操作、控制和运输的要求。 5目前国内炼*厂烟化炉出烟口多采用斜烟道形式与余热 锅炉相连，斜烟道内积灰渣严重，清理难度大。新建烟化炉的出烟 口与余热锅炉烟道直连，且锅炉烟道垂直设置在烟化炉上方，可以 减少烟道积灰渣。 6烟化炉水碎渣时，不可避免地会发生放炮现象，本款规定

是为了改善劳动条件，保证生产安全。

2.2.2贮矿仓库及配料车间应当设置防风、防雨设施，避免** 等物料流失或受潮；采暖地区采用封闭式厂房可以防止**矿 东结，必要时设置采暖和解冻等设施。

2.2.3*冶炼厂的贴矿、配料一般都设在向一房内，配料仓要 用厂房内的一定宽度，如果厂房跨度太小，则厂房利用率较低 且抓斗起重运输机操作不便，故推荐采用大跨度厂房，如15m 8m等。

12.2.5配料仓设置在主厂房内的一侧或一端，是为了充分

12.2.6为了实现车间配置紧凑、节省投资的目的，将混料制粒设 施合理配置。

12.3.1本条对流态化焙烧车间配置做出规定。

12.3.1本条对流态化焙烧车间配置做出规定。 1流态化焙烧车间布置在贮矿厂房与熔炼厂房之间是为了 车间之间物流顺畅，并缩短运输距离。 2本款对流态化焙烧车间厂房的长度和宽度确定原则提出 要求。设计时，可参考现有厂矿流态化焙烧车间的厂房长度和宽 度，如某*冶炼厂6m²流态化焙烧车间配置，长×宽为6m×9m； 副跨厂房为6m×6m。当炉子规格增大或减小时，可酌情修正。 4厂房高度的确定，一般由焙砂冷却机，焙烧炉进料口、排料 口高差，炉顶中间料仓、给料设备及有关溜槽高之总和确定。但对 于一些改、扩建的小厂，当采用提升机给料及返回烟尘时，可以大 幅度降低厂房高度，但提升机的故障率偏高。

12.3.2本条对回转窑焙烧车间配置做出规定

1大型回转窑（如回转窑长度L30m）的中段一般为露天 布置，既可节省投资，文可改善劳动条件；而中、小型回转窑（如回 转窑长度L<30m）的布置，一般采用全长厂房覆盖，并沿回转客 轴向设置连接走道，以便于巡检、维修等操作。

12.4.1~2.4.3这三茶对火法熔炼厂房内柱于、基础，炉于周围 禁设电缆、水管阀门井，设置事故坑的特殊要求做出规定。 12.4.4本条对顶吹熔池熔炼车间配置做出规定。 1本款为强制性条文，必须严格执行。有色治金工厂已发生 多起泡沫渣喷炉事故，造成人员伤亡和企业财产损失。控制室采 取防火、防爆和隔热等防护措施，设置安全疏散通道，是确保控制 室内操作人员安全，实现迅速撤离，保障人身安全的必要措施。 2018年1月4日国家安全生产监察管理总局印发的《治金企业和 有色金属企业安全生产规定》（第91号令）第二十五条规定，企业 的建（构）筑物应当按照国家标准或者行业标准规定，采取防火、防 爆、防雷、防震、防腐蚀、隔热等防护措施。本款作为强制性条文： 是为了贯彻落实国家有关安全生产监督管理要求，保障人民生命 财产安全。 2为了减轻工人劳动强度，实现机械化操作，顶吹熔池熔炼 炉宜设置开口和堵口机械设备。 3本款规定是为了方便顶吹熔池熔炼炉进料，且在炉内压力 为正压时（非正常作业），便于移开进料皮带，防止烧坏进料输 送机。 4本款规定是为了收集粉尘，改善操作环境。 5本款规定是为了保证顶吹熔池熔炼炉正常作业。 7顶吹熔池熔炼厂房较高，楼层多，应设置客货两用电梯，以 满足工作要求

12.4.5本条对电炉熔炼车间配置做出规定，

1～4这四款是对厂房的结构，主跨配置电炉，上料、电极堆 放场地，副跨配置电气、控制设备做出规定； 5电炉熔炼车间主跨厂房内设置火法*炼锅、*熔析炉等设 施，既方便操作，文节省投资。 12.4.6本条为强制性条文，必须严格执行。本条对电炉熔炼厂 房安全及预防设施做出规定。 1电极添加和检修平台有带电作业的可能，必须设置绝缘保 护装置，以保证作业人员的生命安全。电极间设置绝缘挡板是为 了保证不会因为任何情况在操作平台的电极间形成回路，保证作 业人员的生命安全，1400mm是作业人员手持金属探杆等工具的 常规距离。添加和检修石墨电极时，带电作业会危及作业人员生 命安全，必须断电作业。 2检修起重机起吊或接触物体有可能带电，为了防止电流通 过起重机金属伤及司机和损坏设备，必须设置绝缘保护装置，绝缘 保护通常有吊钩绝缘、起升机构与小车架绝缘和小车与大车之间 的绝缘，检修起重机的绝缘保护装置不少于2级。 3电极把持器和支撑装置有带电作业的可能，其相连的管道 支吊架必须为绝缘支吊架，避免作业

12.5.1*炼锅配置于同一侧，可以利用主厂房的桥式起重 运固体粗*、*炼渣、**等，方便往返吊运作业，提高起重机 效率。

运固体粗*、*炼渣、**等，方便往返吊运作业，提高起重机工作 效率。 12.5.2本条为强制性条文，必须严格执行。*炼锅、渣斗坑、离 心除铁机、结晶机作业时会产生砷化氢气体，危害工人健康和安 全，为了改善工作环境，防止砷化氢气体的危害，必须设置通风收 尘装置。

12.5.2本条为强制性条文，必须严格执行。精炼锅、渣

除铁机、结晶机作业时会产生砷化氢气体，危害工人健康和安 全，为了改善工作环境，防止砷化氢气体的危害，必须设置通风收 装置。

12.5.5锡锭堆场、存取作业场所是生产中不可缺少部

12.5.6精炼车间设置起重机和重量计量设施是为了满足物料转 运、设备检修和产品重量计量的需要。

12.5.6精炼车间设置起重机和重量计量设施是为了满足物料转

12.6.1一般锡电解槽数量不多GB／T 1844.2-2022 塑料 符号和缩略语 第2部分：填料和增强材料.pdf，单跨配置已能满足要求。 12.6.2目前国内的电解主厂房通常采用排架结构，电解槽按2 列或4列分组配置方式，有利于导电母排的布置，以及减少导电母 排的数量。

2.6.3电解槽操作楼面标高的确定，直接影响电解主厂房高度

厂房投资，既要满足操作需要，又要考节省投资。考虑电解槽 阳极泥溜槽的合理坡度和槽下操作要求，电解槽楼面标高为 5m~4.0m，已被实践证明可以满足要求。

12.6.5硅整流器室布置在电解厂房副跨或端头，是为了最

.6.6本条对起重机配置做出

12m是工人在电解槽面安全操作的高度。 2本款规定是为了预防操纵不当而频繁启动限位开关。 3主厂房无副跨一侧的采光通风条件好，有利于起重机工人 的操作。

13.0.4这些计量单位遵照国家计量标准CECS 394：2015 七氟丙烷泡沫灭火系统技术规程，也是冶金行业计算的 惯例。

13.0.4这些计量单位遵照国家计量标准，也是冶金行业计

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