标准规范下载简介
JB／T 13583.2-2019 数控管螺纹车床 第2部分：技术条件.pdfICS25.040.20 L53
JB/T13583.22019
数控管螺纹车床第2部分：技术条件
GB／T 8075-2017 混凝土外加剂术语pipethreadlathesPart2:Specifica
JB/T13583《数控管螺纹车床》分为两个部分： 第1部分：精度检验； 第2部分：技术条件。 本部分为JB/T13583的第2部分。 本部分按照GB/T1.1一2009给出的规则起草。 本部分由中国机械工业联合会提出。 本部分由全国金属切削机床标准化技术委员会（SAC/TC22）归口。 本部分起草单位：沈阳机床（集团）有限责任公司、宁夏新瑞长城机床有限公司、国家机床质量监 督检验中心、大连机床集团有限责任公司、安阳鑫盛机床股份有限公司、济南第一机床有限公司。 本部分主要起草人：王兴海、田守仁、姜书松、李祥文、付承云、李慧芳、吕守堂。 本部分为首次发布。
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数控管螺纹车床第2部分：技术条件
数控管螺纹车床第2部分：技术
JB/T13583的本部分规定了数控管螺纹车床的制造与验收的要求。 本部分适用于最大加工管外圆直径至340mm、Z轴线行程至3000mm的数控管螺纹车床（以下简 称机床）。
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文 件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 GB5226.1一2008机械电气安全机械电气设备第1部分：通用技术条件 GB/T6576—2002机床润滑系统 GB/T7932一2017气动对系统及其元件的一般规则和安全要求 GB/T90612006 金属切削机床通用技术条件 GB15760—2004 金属切削机床安全防护通用技术条件 GB/T17421.5一2015机床检验通则第5部分：噪声发射的确定 GB/T23570—2009 9金属切削机床焊接件通用技术条件 GB/T23572—2009 金属切削机床液压系统通用技术条件 GB/T25372—2010 金属切削机床精度分级 GB/T25373—2010 金属切削机床装配通用技术条件 GB/T25374—2010 金属切削机床 清洁度的测量方法 GB/T25375—2010 金属切削机床 结合面涂色法检验及评定 GB/T25376—2010 金属切削机床 机械加工件通用技术条件 JB/T13583.12019 数控管螺纹车床第1部分：精度检验 技术要求 3.1本部分是对GB/T9061—2006、GB/T25373—2010、GB/T25376—2010等的具体化和补充。按本 部分验收机床时，应同时对上述标准中未经本部分具体化的其余验收项目进行检验。 3.2验收机床时，应按GB/T25372一2010规定的V级精度机床的要求考核。
3.1本部分是对GB/T9061—2006、 GB/T25373一2010、GB/T25376一2010等的其体化和补充。按本 部分验收机床时，应同时对上述标准中未经本部分具体化的其余验收项目进行检验。 3.2验收机床时，应按GB/T25372一2010规定的V级 机床的要求考核。
4.1应随机供应表1所列附件和工具。
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4.2后端支架、上料架、工件支承装置及扩大机床使用性能的特殊附件，根据用户的要求按协议供应。
4.2后端支架、上料架、工件支承装置及扩大机床使用性能的特殊附件，根据用户的要求按协议供应
5.1机床电气系统的安全应符合GB5226.1一2008的规定。 5.2机床液压系统应符合GB/T23572一2009的规定。 5.3机床润滑系统应符合GB/T6576一2002的规定。 5.4机床气动系统应符合GB/T7932一2017的规定。 5.5床鞍移动和横滑板移动应设有固定撞块或限位开关等限位保护装置，并应在允许的最高进给速度 （按设计规定）及快速移动时仍能可靠地限位。 5.6为防止卡盘、零件甩出，切屑的伤害和切削液站污，在机床的加工区域内应设置安全防护装置， 且要求安全防护装置与主轴运转互锁。 5.7主轴箱前后卡盘夹紧力应保持一致，且卡盘应能可靠夹紧工件。 5.8主轴箱前后卡盘相对应的卡爪夹紧工件时应保持在同一素线上。 5.9紧急停止按钮在完成紧急停止动作后，不应自动恢复功能。 5.10导轨等容易被尘屑磨损的部位应有安全防护装置。 5.11液压、气动和电动夹紧装置，在机床加工过程中突然停止供电、供油、供气以及液压、气动夹紧 装置的压力下降时，应能可靠地夹持工件。 5.12进给传动的过载离合器应在达到设定的过载扭矩时安全脱开，并要求动作灵活、可靠。 5.13机床运转时不应有不正常的尖叫声和不规则的冲击声。按GB/T17421.5一2015的规定检验机床 的噪声，在不带工件的各级转速条件下进行噪声测量，机床噪声声压级不应超过83dB（A）。 5.14本章中未规定的安全检验项目还应符合GB15760一2004的规定。
5.1机床电气系统的安全应符合GB5226.1一2008的规定。 5.2机床液压系统应符合GB/T23572一2009的规定。 5.3机床润滑系统应符合GB/T6576一2002的规定。 5.4机床气动系统应符合GB/T7932一2017的规定。 5.5床鞍移动和横滑板移动应设有固定撞块或限位开关等限位保护装置，并应在允许的最高进给速度 （按设计规定）及快速移动时仍能可靠地限位。 5.6为防止卡盘、零件甩出，切屑的伤害和切削液污，在机床的加工区域内应设置安全防护装置， 且要求安全防护装置与主轴运转互锁。 5.7主轴箱前后卡盘夹紧力应保持一致，且卡盘应能可靠夹紧工件。 5.8主轴箱前后卡盘相对应的卡爪夹紧工件时应保持在同一素线上。 5.9紧急停止按钮在完成紧急停止动作后，不应自动恢复功能。 5.10导轨等容易被尘屑磨损的部位应有安全防护装置。 5.11液压、气动和电动夹紧装置，在机床加工过程中突然停止供电、供油、供气以及液压、气动夹紧 装置的压力下降时，应能可靠地夹持工件。 5.12进给传动的过载离合器应在达到设定的过载扭矩时安全脱开，并要求动作灵活、可靠。 5.13机床运转时不应有不正常的尖叫声和不规则的冲击声。按GB/T17421.5一2015的规定检验机床 的噪声，在不带工件的各级转速条件下进行噪声测量，机床噪声声压级不应超过83dB（A）。 5.14本章中未规定的安全检验项目还应符合GB15760一2004的规定。
6.1床身、床鞍、滑板、主轴箱等为重要铸件，在粗加工后应进行时效处理。必要时在半精加工后再 进行一次时效处理。 6.2床身与床鞍导轨副、床鞍与横滑板导轨副等进给运动滑动导轨副为重要导轨副，应采用耐磨铸 铁、镶钢导轨、注塑导轨、贴塑导轨或感应淬火等耐磨措施。 6.3焊接件应符合GB/T23570一2009的规定，重要的焊接件要进行无损检测，不应有裂纹。 6.4下列结合面按“重要固定结合面”的要求考核： a）床身与底座的结合面； b）床身与床身（拼接床身）的结合面。 6.5下列结合面按“特别重要固定结合面”的要求考核： a）主轴箱与床身的结合面； 6）镶钢导轨与其相配件的固定结合面： C）直线滚动导轨与其相配件的固定结合面
6.1床身、床鞍、滑板、主轴箱等为重要铸件，在粗加工后应进行时效处理。必要时在半精加工后 进行一次时效处理。 6.2床身与床鞍导轨副、床鞍与横滑板导轨副等进给运动滑动导轨副为重要导轨副，应采用耐磨 铁、镶钢导轨、注塑导轨、贴塑导轨或感应火等耐磨措施。 6.3焊接件应符合GB/T23570一2009的规定，重要的焊接件要进行无损检测GB／T 50328-2014 建设工程文件归档规范，不应有裂纹。 6.4下列结合面按“重要固定结合面”的要求考核：
b）床身与床身(拼接床身)的结合面， 6.5下列结合面按“特别重要固定结合面”的要求考核： a）主轴箱与床身的结合面； b）镶钢导轨与其相配件的固定结合面； c）直线滚动导轨与其相配件的固定结合面：
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d）刀架体与横滑板的结合面； e）滚珠丝杠支承座与其相配件的固定结合面； f）滚珠丝杠螺母座与其相配件的固定结合面； g）尾座体与尾座底板的结合面。 6.6重要固定结合面、特别重要固定结合面应符合GB/T25373一2010中5.4的规定。 6.7下列导轨副应按“滑（滚）动导轨”的要求考核： a）床身与床鞍导轨副； b）床鞍与横滑板导轨副； c）其他进给运动滑动导轨副。 6.8尾座与床身导轨副按移置导轨的要求考核。 6.9滑动、移置导轨表面除应按GB/T25375一2010中的V级精度做涂色法检验外，还应用0.04mm塞 尺检验，塞尺在导轨、镶条、压板端部的滑动面间插入深度不应大于本部分表2的规定。
6.10直线导轨的安装基面应符合设计文件的规定，直线导轨的装配质量应符合设计文件的要求。 6.11滚珠丝杠的装配质量应符合设计文件和工艺文件的规定。滚珠丝杠的轴向窜动不应大于0.005mm。 6.12端齿盘定位销、主轴箱定位销、滚珠丝杠托架定位销锥面的接触长度不少于锥销工作长度的 70%，两件连接处应均匀接触。 6.13按GB/T25374一2010的规定检验机床的清洁度（抽查），其主轴箱和液压箱内部清洁度按重量法 进行检验，其单位体积中脏物的质量：主轴箱不应超过400mg/L；液压箱不应超过150mg/L。其他部 位按目测、手感法检验，不应有明显脏物。
机床的主运动机构应从最低速度起按名 无级变速机构做低、中、高速运转），每 级速度的运转时间不得少于2min。机床在最高转速下应运转足够的时间（不应少于1h），使主轴轴承 达到稳定温度，并在靠近轴承处检验其温度和温升，其值不应超过表3的规定。
中建七局PPP项目运营管理办法（试行）2019年7.2主运动和进给运动的检验
7.2主运动和进给运动的检验
7.2.1对各线性轴线的运动部件，分别用低、中、高和快速进给速度进行空运转试验，其运动应平稳、 可靠，高速时无振动，低速时无明显爬行现象。 7.2.2主轴转速和进给速度的实际偏差，不应超过指令值或标牌指示值的土5%。