标准规范下载简介
JB／T 1647.2-2012 闭式压力机 第2部分：技术条件.pdfJB/T 164722012
轴瓦刮研点应在工作表面（不小于120°）内检验：
5.4.1.4采用精刨、磨削或其他机械方法加工的滑动导轨、轴瓦、轴（导）套等，用涂色法检验其接 触情况，接触应均匀。其接触面积在轴套、轴瓦的轴向长度和导轨的全长上不应小于70%，在导轨宽 度上不应小于50%。
DBJ／T15-112-2016标准下载5.4.2铸、锻、焊件质量
5.4.2.1压力机上所有铸铁件、铸钢件、锻件、焊接件应符合JB1829一1997中3.3的要求，有色金 属件应符合图样及工艺文件的技术要求。 5.4.2.2铸铁件、铸钢件、有色金属铸件上的型砂和粘结物、焊接件的焊渣应清理干净。铸件、焊接 件非加工表面应平整，其直线度误差（在600mm长度）不应大于表2的规定。
5.4.2.3重要铸件的工作表面，如轴套、轴瓦内表面，齿轮、蜗轮齿面，导轨滑动面和液压超负荷保 护的缸体内表面不允许有气孔、缩松、夹渣及冷隔等缺陷。 5.4.2.4重要的铸、锻件和焊接件（如机身、滑块、工作台板等）应进行消除内应力处理
压力机的重要运动副应采取耐磨措施。高速负载齿轮、装模高度调整和拉伸垫行程调整的螺纹副、 蜗杆副等主要零件，也应采取耐磨措施，以提高其寿命。
5.4.4.1压力机的装配应严格按照装配图和装配工艺规程进行。装配到压力机上的零部件应符合质量 要求。装配、调整过程中不得损伤零部件的表面。 5.4.4.2重要的固定结合面应紧密贴合，紧固后用0.05mm塞尺进行检验，允许塞尺塞入深度不应大 于接触面宽的1/4，接触面间可塞入塞尺部位累计长度不应大于周长的1/10。重要固定结合面包括立柱 与横梁，立柱与底座，底座与工作台，工作台与工作台板，调整导轨与立柱，离合器座与横梁，拉紧螺 母与底座、横梁，轴瓦外径与轴承座。
5.4.4.3轴瓦与其轴瓦座应紧密接触，其配合要求应符合设计、工艺要求。 5.4.4.4导轨允许单件用检验平板以涂色法检验其接触情况，并在总装时用塞尺检验机身导轨与滑块 贴合时的角度偏差，以0.03mm塞尺不入为符合要求。 5.4.4.5啮合齿轮装配后的轴向错位不应大干表3的规定
5.4.4.6主传动齿轮副的接触情况应达到齿宽不应少于60%，齿高不应少于40%。
.4.6主传动齿轮副的接触情况应达到齿宽不应少于60%，齿高不应少于40%。 .4.7飞轮部装后应进行静平衡或动平衡试验和校正。其许用剩余不平衡量应按式（1）计算。
Uper≤mx G6.3
Uper—飞轮许用剩余不平衡量，单位为克毫米（g·mm）； ①一一飞轮最大工作角速度，单位为弧度每秒（rad/s)； m一一飞轮质量，单位为克（g）； G6.3飞轮平衡品质等级，G6.3=6.3mm/s。 5.4.4.8飞轮、离合器、制动器部件上的旋转零件，在装配前应进行静（或动）平衡试验和校正。在 压力机总装后的空运转试验中，不允许有明显的振动。 5.4.4.9飞轮部装或组装后应测量飞轮的圆跳动，其值不应大于表4的规定，
压力机总装后的空运转试验中，不允许有明显的振动。 5.4.4.9飞轮部装或组装后应测量飞轮的圆跳动，其值不应大于表4的规定，
5.4.4.9飞轮部装或组装后应测量飞轮的圆跳动，其值不应大于表4的规定。
5.4.5.1压力机应具有可靠的润滑系统和润滑装置，各润滑点的设置应合理、可靠，并保证各运转部 位得到正常润滑。 5.4.5.2压力机润滑系统应符合GB/T6576的规定。润滑系统的清洁度应符合JB/T9954的规定。 5.4.5.3压力机润滑系统的油路要密封可靠，应具有防渗漏措施或集油、回收等装置，不得有渗漏和 滴油现象。润滑管路两端应标号，以便于检查和维修。 5.4.5.4当压力机环境温度偏低，润滑油的流动粘度指数变大，影响压力机的正常工作时，润滑油箱 应设置加热装置。
5.4.6 液压、气动、电气系统
5.4.6.1压力机的液压系统应符合GB/T3766的规定。液压系统所用的液压元件应符合GB/T7935的
5.4.6.1压力机的液压系统应符合GB/T3766的规定。液压系统所用的液压元件应符合GB/T7935的
规定。液压系统的清洁度应符合JB/T9954的规定。 5.4.6.2超负荷保护液压缸应进行保压试验，当使用压力小于20MPa时，试验压力为使用压力的1.5 倍；当使用压力等于或大于20MPa时，试验压力为使用压力的1.25倍。一般保压不应少于10min，不 得渗漏。 5.4.6.3气动系统的管路、接头、法兰、气缸等均应密封良好，连接可靠，并应符合GB/T7932的规 定。 5.4.6.4压力容器的设计、制造和验收必须符合GB150和有关规程的规定。 5.4.6.5压力机的各种管路系统应排列整齐美观，管路通畅，布局合理，密封可靠，均不得漏油、漏 气和相互混淆。 5.4.6.6压力机的电气系统应符合GB5226.1的规定，
5.5.1压力机应有铭牌和指示、润滑、操作、安全等要求的各种标牌或标志。警告性标牌或标志要固 定在机器的明显位置。 5.5.2标牌的型式与尺寸应符合GB/T13306的规定。 5.5.3标牌中的形象化符号应符合JB/T3240的规定，
5.6附件、工具及配套件
1压力机出厂时应备有必需的工具、附件及备用易损件。特殊附件和特殊备用易损件由用户上 “共同商定，随机供应或单独订货。 .2压力机的外购配套件应符合有关标准，出厂时应与压力机同时进行运转试验
5.7.1压力机外观表面造型应美观，不应有异常的凸起、凹陷、粗糙不平和其他损伤。 5.7.2压力机外露加工表面不应有磕、碰、划伤及锈蚀现象。 5.7.3压力机外露零部件结合面的边缘应整齐、匀称，不应有明显的错位，其错偏不应超过表5的 规定。
JB/T 1647.22012
1.1检验分为出广检验和型式检验。 1.2压力机出厂前应经制造厂质量检验部门检验合格后方可出厂。在特殊情况下，经用户同意 在用户厂进行检验。
6.1.3压力机出厂检验项目一般包括以下试验、
基本参数检验； 基本性能检验； 空运转试验； 噪声检验； 负荷试验： 超负荷试验： 装配质量检验： 精度检验； 拉伸垫试验： 移动工作台检验； 一外观检验： 包装检验。 .1.4对于新产品、更新产品（包括结构、主要零件材质、工艺有较大改变的产品），应按有关规定进 型式检验。型式检验应按本部分要求进行全面试验和检验。型式检验时，从出厂检验合格的产品中随
1.4对于新产品、更新产品（包括结构、主要零件材质、工艺有较大改变的产品），应按有关规 型式检验。型式检验应按本部分要求进行全面试验和检验。型式检验时，从出厂检验合格的产品 抽样，每次检验不少于一台。
6.2.1基本参数检验
参数检验应在无负荷情况下进行， 其实测误差不应大于表7的规定。对于变速压力机应在高 下分别检验滑块最大行程次数和最小行程次数。
6.2.2基本性能检验
压力机在空运转试验前或空运转试验过程中，应按下列项目进行基本性能检验： 检验安全装置的可靠性： 滑块运行的各种规范操作试验，检验其动作的灵活性与可靠性； 装模高度调整试验、拉伸垫行程调整及拉伸垫动作试验，检验其动作的灵活性与可靠性； 检验指示表、计数器的准确性与可靠性； 检验触摸屏设置与调整操作及信息显示的准确性与可靠性： 检验润滑、气动、液压系统、电气设备的可靠性； 检验附属装置的灵活性与可靠性
6.2.3.1每台压力机均应进行空运转试验。其中包括：单次行程试验、连续行程试验、寸动行程试验 装模高度调整试验、拉伸垫行程调整试验等。 6.2.3.2压力机滑块连续空运转试验时间不应少于4h。其中连续行程的空运转试验不应少于2h，单 饮行程的运转试验不应少于1.5h。 6.2.3.3对于变速压力机，滑块连续空运转试验应以低、中、高速度依次分别进行试验，试验时间不 应少于4h。其中低速1h，高速1h，其余时间以中间速度进行试验。 6.2.3.4单次行程试验时，离合器与制动器每分钟结合次数按表8的规定。
注2：表内相邻两挡间的结合次数计算方法，按滑块行程次数多少，以插入法计算百分比。 注3：本表不作为单次行程使用标准，仅作为试验规范。
6.2.3.5压力机在空运转试验时间内，各测试部位的温升与温度应在距离运动面最近的可测部位，用 点温计进行测量，其温升与温度值不应超过下列规定
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a）滑动轴承的温升不应大于35℃，最高温度不应高于70℃： b）滚动轴承的温升不应大于40℃，最高温度不应高于70℃； c）滑动导轨的温升不应大于15℃，最高温度不应高于50℃； d）干式摩擦离合器与制动器的温升不应大于60℃，最高温度不应高于90℃： e）湿式摩擦离合器与制动器冷却油的温升不应大于35℃，最高温度不应高于65℃； f）主电动机外壳的最高温度不应高于115℃。 6.2.3.6压力机连续行程试验和单次行程试验记录式样见附录B。 6.2.3.7摩擦离合器、制动器与电磁控制阀等，在单次行程运转试验时（包括寸动行程）动作应灵敏、 可靠、联锁协调，不应发生干涉现象。 6.2.3.8压力机的工作机构与操作机构动作应相互协调，所有的工作规范，其动作应平稳、可靠。压 力机曲柄机构停止运行时，滑块应可靠地停留在设计所规定的位暨。在单次行程循环结束时，曲柄应停
6.2.3.9一般压力机的曲柄制动角应符合表
压力机的噪声检验应符合5.3.2的规定。
6.2.5.1每台压力机均应进行负荷试验，试验方法可采用打击刚性体、液压加载器或其他相应的方法 进行模拟负荷试验，试验规范按表10的规定。 6.2.5.2所有机构在负荷试验时，动作应协调、可靠，零件不应有损坏现象。装有负荷指示装置时 应检验其工作的正确性。
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6.2.7装配质量检验
压力机的装配质量检验应符合5.4.4的规定。
压力机的精度检验应符合5.2.1的规定。
拉伸垫应进行连续行程、单次行程（按表8的规定）试验各1h。 6.2.9.1拉伸垫的连续行程试验，应按压力机连续行程功的50%，在拉伸垫最大行程和最高速度状态 下进行试验。 6.2.9.2拉伸垫的单次行程试验，应按压力机单次行程最大功的50%，在拉伸垫最大压紧力和中间速 度状态下进行试验。 6.2.9.3对有滞后动作的多个拉伸垫，应检验其同步性。 6.2.9.4对带有闭锁装置的纯气式拉伸垫，其气压波动不应大于20%。 6.2.9.5拉伸垫顶冠与底座上平面要平行，允差0.40/1000。
6.2.10移动工作台检验
6.2.10.1检验移动工作台夹紧、松开、运行、操纵的正确性和与拉伸垫、滑块联锁的可靠性 6.2.10.2移动工作台在整个操作过程包括松开顶起、起动运转、到位停止、落下夹紧等动作 可靠，不得有大的冲击声
压力机包装前的外观检验应符合5.7的规定。
7包装、标志、运输与购存
7.1.1压力机的零件、部件和附件的外露加工表面，应涂封保护后再进行包装。其防锈要求应符合有 关标准的规定。 7.1.2压力机及其零部件的包装要求应符合JB/T8356.1的规定。 7.1.3压力机电控部分的包装应具有防潮、防震、防碰撞措施，
压力机的包装储运图示标志应符合GB/T191的规定，压力机的运输应符合铁路、公路、水路运输 及装载的要求。
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每台压力机均应随机供应下列技术文件： 使用说明书： 合格证明书： 主要外购元器件说明书； 装箱单： 验收单。
每台压力机均应随机供应下列技术文件： 使用说明书： 合格证明书； 主要外购元器件说明书； 装箱单： 验收单。
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挠度测量步骤如下： 在工作台面长和宽方向上2/3范围内均布载荷，加载前指示表调整在零位： 将液压加载器缓慢加压，至少分5次加载，每次的加载增量是Pg/5（Pg代表压力机的公称力）， 从Pg/5开始记录百分表的数值，每增加Pg/5读表一次，当逐渐加载至压力机公称力时，指示 表①、②、③的读数，按公式（A.2）求出被测压力机滑块每米挠度
式中： 4滑块每米挠度，单位为毫米（mm)； aj~4a3——分别为每个指示表读数，单位为毫米（mm)； L两连杆中心距离，单位为毫米（mm)。
A.2.2.1测量条件
测量时应符合下列条件： 装模高度调节在中问位置： 滑块行程应处于下死点； 平衡器风压为工作风压： 液压加载器按图A.2所示均匀地置于工作台面长和宽方向上2/3范围内； 指示表④按图A.2置于台架中间的下方，台架位置距工作台边缘（前或后）150mm左右，指 示表测头触及工作台面。
A.2.2.2挠度测量
挠度测量步骤如下： 在工作台面长和宽方向上2/3范围内均布载荷，加载前指示表调整在零位： 将液压加载器缓慢加压，至少分5次加载，每次的加载增量是P./5（P。代表压力机的公称力）， 从Pg/5开始记录百分表的数值，每增加P./5读表一次，当逐渐加载至压力机公称力时，指示 表④的读数（绝对值）即为工作台挠度。工作台每米挠度按公式（A.3）求出
4m工作台每米挠度，单位为毫米（mm）： 42一工作台挠度，单位为毫米（mm）； L—台架支脚中心距离，单位为毫米(mm)
(津)12J2 地下工程防水压力机连续行程运转试验按照表B.1记录式样进行以下试验： 滑块每分钟的行程次数。允许误差为0～10%。 压力机驱动用主电动机的电压、电流情况。 压力机驱动用主电动机外壳及轴承、滑块导轨面的温度。
JB/T1647.22012
压力机单次行程试验时按表8规定的每分钟运转次数，按表B.2记录式样进行以下试验： 离合器、制动器结合和断开时所雷要的电动机电流情况： 离合器、制动器温度以及离合器、制动器轴承的温度： 一试验气动密封和油密封的可靠性； 试验振动和噪声有无异常。
B.3滑块装模高度调整试验
滑块装模高度调整试验按表B.3记录式样进行以下试验： 滑块上升、下降所需要的滑块调整电动机消耗的电力
一一滑块上升、下降时的滑块速度。
DB11／T 1312-2015 预制混凝土构件质量控制标准B.4拉伸垫行程调整试验
拉伸垫行程调整试验按表B.4记录式样进行以下试验： 拉伸垫行程增加、减小所需要的调整电动机消耗的电力： 拉伸垫行程增加、减小时的调整速度。
打印日期：2013年1月30日F009A