标准规范下载简介
NB／T 10790-2021 水处理设备 技术条件.pdfa）底部冲洗支管主视示意图
b）底部冲洗支管侧视示意图
）底部冲洗支管侧视示意图
DB41／T 1252-2016标准下载图2底部冲洗支管偏差示意图
8.1.11外购的筛管、不锈钢水帽应符合DL/T1855的规定，缝隙要求应严格按设计图样的规定 其偏差合格指标为一级。 8.1.12不锈钢内件在加工过程中应采取措施避免外表面损伤，表面不允许存在焊接飞溅。 8.1.13包网的支管和带开孔的筛管，应在开孔中心的对侧用白色油漆做好标记，如图3所示。
图3开孔中心标记位置
图4开孔支管孔不得有残留物示意图
8.1.15支管上的网套规格应符合设计要求，不得有破损等缺陷，捆扎带根数应符合图样规定，并 应捆扎牢固。 8.1.167 不锈钢内件在装配前（或套网前）应将油污等杂物清洗干净。 8.1.17 筛管焊接时应采取保护措施，防止筛管表面损坏，不能有焊接飞溅。 8.1.18 不锈钢内件应做材质标记。 8.1.19 各种水帽与多孔板之间的间隙在装配结束后不应大于0.3mm。 8.1.20 制造单位应根据风险评估报告提出的主要失效模式、容器制造检验要求和建议完成以下内容： 合理的制造和检验工艺； b） 失效模式和防护措施。 8.1.21对于涉及压力元件制造和检验的新技术、新工艺和新方法，应按照TSG21的规定进行技 术评审。 8.1.22 制造单位应该按规定及时将压力元件制造的相关数据输入特种设备信息化管理系统。 8.1.23 钢制设备主要受压部分的焊接、冷热加工成形、法兰、组装、开孔及装配等必须符合GB/T150.1~ 150.4和相关标准的规定
8.2.1水处理设备受压元件的施焊应由考试合格且持有相应类别的焊工证的焊工承担。 8.2.2水处理设备施焊前，应根据图样的技术要求以及施焊单位评定合格的焊接工艺制定相应的 焊接工艺规程，焊工必须严格遵守该规程。 8.2.3施焊后，焊工应在焊缝附近部位或按制造厂规定的部位打上焊工钢印。 8.2.4凡施焊单位首次焊接的钢种或首次采用的焊接材料、焊接方法，以及改变已经评定合格的 焊接工艺，均应在设备施焊前进行焊接工艺评定，评定应按NB/T47014的相关规定执行。
8.2.5焊缝表面外观质量应符合以下规定
8.2.6焊缝的返修应按以下规定执行：
a）焊缝的返修应由持证的焊工担任，并采用经评定验证合格的焊接工艺； b）焊缝同一部位的返修次数不宜超过2次，如需超过2次，须经制造单位技术负责人 批准，返修次数、部位和返修情况应记人设备的质量证明书中
要求焊后热处理的设备，应在热处理前返修，如在热处理后还需返修，返修后应再进行热 需进行热处理
8.3.2设备及受压元件在下列情况下需进行
设备及受压元件在下列情况下需进行热处理
a）碳素钢板厚度>32mm（焊前预热100℃以上时>38mm），16MnR、16Mn钢板厚度 8>30mm（焊前预热100℃以上时8>34mm）；对于钢材厚度不同的焊接接头，按照薄者 确定，对于异种钢材焊接接头，按照严者确定。 b）设计图样规定要进行热处理。 3制造单位确保冷成形后的材料性能符合设计使用要求的冷成形封头，不需热处理。 4焊后热处理允许分段进行，分段热处理时其重复处理长度应不小于1500mm。 5有热处理要求的焊接试板应与设备同炉进行热处理。 6B类煜接接头允许采用局部热外理工艺
膜处理设备制造除应满足上述一般要求外，还应满足以下规定： a）对于大型RO系统，宜选用较长的压力容器组件，对于小型RO系统，宜选用较短的压力 容器组件，压力容器组件应根据使用的压力等级设计； 6 膜处理设备的制造应符合GB/T19249的规定； c）当设备用于生活饮用水的处理时，设备与水接触的材料应符合GB/T17219的规定； d）管道安装应平直、走向合理并符合工艺要求，接缝紧密不渗漏，塑料管道、阀门的连接 应符合HG/T20520的规定，金属管道安装与焊接应符合GB50235的规定； e）金属管道的焊接应采用氩弧焊打底，以减少管道内部的飞溅物和焊渣残留； 设备中成套供应的安全阀、多路阀、隔膜阀、压力表、水位计、膜壳、膜元件等配件应 有制造厂的质量合格证且应符合各自的产品标准。 2玻璃钢和塑料设备制造除应满足上述一般要求外，还应满足以下规定： a）玻璃钢压力元件的成形和黏接工艺应按照TSG21中的玻璃钢压力容器成形和工艺评定的 要求进行评定验证，并符合相应的要求； 6： 玻璃钢压力元件的成形和黏接工艺规程应当根据已评定合格的工艺进行编制； c）玻璃钢压力元件，每1个黏接剂配制批次应制备1块黏接试件，并按HG/T2151.中塑料 黏接料剪切强度试验方法进行试验。
8.4.3制作模具的材料应符合以下要求
a）应具备足够的尺寸稳定性； b）能够满足成形和固化时所产生的压力载荷； c）能够抵抗树脂胶液的侵蚀。
黏接的黏接剂性能应不低于内衬层树脂的性能； b）接管和筒体的黏接处应当按照设计的规定进行补强； c）固化时间和温度应符合工艺要求； d）采用纤维缠绕时，内衬应符合工艺规定的合度和硬度，以保证缠绕角度和缠绕张力； e 内衬层须完全延伸至压力元件的开孔处（插入式金属接管除外）； f 黏接试验用层合板应取自元件或平层合板； g）平层合板材料应与容器相同； h）采用金属或工程塑料作为内衬时，应对黏接面进行机械或化学处理，保证黏接强度。
NB/T10790—2021
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8.4.5玻璃钢元件的制造应符合以下要
a）玻璃钢压力元件内、外表面应光滑平整，无杂质或纤维外漏、裂纹、明显的划痕或症疵点， 白化和严重色泽不均等现象； b）在任意300mm×300mm内，最大直径3mm的气泡不得超过2个； c）总质量不小于设计值的95%； d）巴氏硬度值不低于40； e） 外形尺寸、法兰平面与接管轴线的垂直度以及法兰接管的方位偏差及角度偏差应符合设 计要求。
9.1.1壳体管件表面应是平整光滑的曲面或平面，局部凹凸不得超过2mm。设备及管道锐角、棱 角部分必须圆弧过渡，且其圆弧半径应不小于5mm，个别部位允许不小于3mm。 9.1.2衬橡胶的铸铁件，其表面应平整光滑，无气孔、砂眼、裂纹、缩孔、熔渣、型砂、结疤等 缺陷，若有少量砂眼、气孔，须在施工前填实或采用挂线排气，不得影响衬胶质量。铆接设备的铆 接缝应为平缝，铆接应采用埋头铆钉，设备内部应无铆钉头凸出。 9.1.3受衬的设备、部件必须在衬胶、涂层之前进行水压试验或盛水试验，验收合格后方能进行 衬胶或涂层。
9.2.1需衬壳体和零部件在检验合格后，进行衬里或涂层前，金属衬涂表面必须进行除锈处 理后的表面应符合GB/T8923.1—2011中的Sa2三级要求，表面处理不合格的，不得进行衬里 施工。 9.2.2处理好的金属表面，应保持干燥和清洁，在处理后4h内进行第一次刷浆工作。当相对 于85%时，应停止金属基体的表面处理。如因存放时间过长，使其表面不合格时，应重新进行 9.2.3表面不需要做处理的螺纹、密封面及光洁面应妥善保护，不得受损。
9.2.1需衬壳体和零部件在检验合格后，进行衬里或涂层前，金属衬涂表面必须进行除锈处理。处 理后的表面应符合GB/T8923.1一2011中的Sa2三级要求，表面处理不合格的，不得进行衬里、涂层 施工。
9.2.2处理好的金属表面 h内进行第一次刷浆工作。当相对湿度大 于85%时，应停止金属基体的表面处理。如因存放时间过长，使其表面不合格时，应重新进行处理， 9.2.3表面不需要做处理的螺纹、 面应妥善保护，不得受损
9.3.1衬里用的胶板、胶片等原材料应具有质量合格证书。 9.3.2衬里层的胶种、厚度应符合设计文件的规定。采用一层衬里时，厚度宜为4mm～6mm；最 小厚度不应小于3mm，最大厚度不应大于8mm；有特殊要求时，可采用多层衬里，但总层数不应 超过3层，总厚度不宜大于8mm。衬里搭接接头厚度不受此影响。
小厚度不应小于3mm，最大厚度不应大于8mm；有特殊要求时，可采用多层衬里，但总层数不应
a）每平方来内，深度和厚度不超过充许偏差的表面杂质不应超过5处，长端直径小于3mm 的气泡不应超过5处； b）表面斑痕和凹凸不平的深度和高度不应超过胶板厚度的允许偏差； c）允许有不超过胶板厚度偏差的轻微水文痕迹，但弯曲90°检查应无裂纹。 P.3.5加热硫化硬胶（JY）、硫化软胶（JR）、预硫化软胶（YR）和自硫化软胶（ZR）应分别用 邵氏D型、A型硬度计测量硬度。一般需检测5点～10点，测试结果应在如下范围内：
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9.3.8防腐橡胶衬里的完好性检测应符合以
表13脱层面积与修补范围
9.3.11管道、管件衬里层每处脱层面积不得大于10cm²，脱层高度不得大于2mm，脱层总面积不 得大于管道、管件总面积的1%。 9.3.12当衬里层有超过本文件中9.3.4、9.3.10、9.3.11的规定时，应根据缺陷的严重程度决定修 补或报废。经修补后衬里表面应光滑，且应重新进行各项检验，合格后方可使用。 9.3.13修补可根据设备、管道的结构和使用情况参照下列方法之一进行： a） 用原胶种进行修补，然后做局部或整体硫化处理，但胶层不得过硫； b）用玻璃钢和胶泥进行修补。 9.3.14容器、管件衬胶后的气密性试验按相关设计图纸的要求进行。
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9.4.1玻璃钢衬里用各种材料应符合有关标准，并具有质量合格证。玻璃钢施工按GB50727的规 定进行，衬里厚度应符合设计文件的规定。 9.4.2衬里表面允许最大气泡直径应为3mm，且每平方米内直径1mm～3mm的气泡应少于3个。 9.4.3衬里表面应平整光滑，堆强层凹凸部分的厚度应不大于总厚度的20%。 9.4.4表面不应有深度超过0.5mm的裂纹。 9.4.5衬里层与基体的黏接应牢固，色泽应均匀，不允许有返白区，增强层返白区面积不得超过 20cm。无分层、脱层、纤维裸露、树脂结节、异物夹杂等缺陷。 9.4.6当外观不满足本文件中9.4.2～9.4.5的规定时，应进行修补。同一部位的修补次数不得超过 2次。如有大面积气泡或分层，应全部铲除，露出基层，重新进行贴衬，直至符合要求为止。 9.4.7对衬玻璃钢工件应逐件做常规固化检验。用白棉花球蘸丙酮擦拭玻璃钢表面，以不粘挂棉 花、棉花不变色为合格。 9.4.8每批产品抽查1台做巴氏硬度检查，测定方法按GB/T3854的规定，测点应在不同部位， 取不少于10个点，巴氏硬度值应在30HBa～60HBa。 9.4.9玻璃钢衬里层应全部用电火花检测仪进行检查，不得有漏电现象，检测方法按本文件中9.3.8 的规定进行
9.5.1涂料的牌号应符合设计的要求，其质量应符合有关标准的规定，并具有质量合格证。 9.5.2做好涂装各阶段的管理控制，严格按照涂料生产商提供的产品说明书进行施工，施 相对湿度低的环境中进行。
9.5.1涂料的牌号应符合设计的要求，其质量应符合有关标准的规定，并具有质量合格证。 9.5.2做好涂装各阶段的管理控制，严格按照涂料生产商提供的产品说明书进行施工，施工宜在 相对湿度低的环境中进行。 9.5.3涂层结构、厚度和层数应符合设计文件的规定，一般涂层不少于4层6层。防腐底漆不宜 采用辊涂方法施工。 9.5.4涂层表面应光滑平整，色泽一致，无漏涂、针孔、气泡、裂纹、返锈、流挂及剥落等缺陷
9.5.4涂层表面应光滑平整，色泽一致，无漏涂、针孔、气泡、裂纹、返锈、流挂及剥落等缺陷， 用5倍～10倍放大镜检验，无微孔为合格。可采用仪器检测干膜厚度，采用电流或电压测试仪检测 孔隙率。
9.6.1施工环境温度宜为10℃～30℃，施工基体表面温度应至少高于环境露点温度3℃以上，环 境相对湿度应小于80%。当施工环境温度较低、湿度较高时，应采取加热和除湿措施，但不得用明 火或蒸汽直接加热。
，6.2施工时作业空间应保持良好的通风。
水处理设备的检验分为出厂检验与型式试验。 10. 2出厂检验
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a）设备上被补强圈、支座等覆盖的焊接接头； b 钢板厚度>30mm的碳素钢、16MnR钢的焊接接头； c 钢板厚度>25mm奥氏体不锈钢设备的焊接接头； d）焊接接头系数Φ选取1.0的设备。 10.2.1.3设计压力大于或等于1.6MPa的水处理设备，A、B类焊接接头应做局部无损检测，但符 合本文件中10.2.2的除外。 10.2.1.4设备做局部无损检测的，其检查长度不得小于各条焊缝长度的20%，且不小于250mm， 高部无损检测须包括每一交叉的焊接接头。 0.2.1.5·焊接接头无损检测的方法、结果评定和质量分级应按照NB/T47013.2、NB/T47013.3等 的相关规定进行。
10.2.1.6下列情况应重复检测
a）经射线检测的焊接接头中，如有不允许存在的缺陷，应在缺陷清除后进行补焊并对该 分采用原检测方法重新检查，直至合格； b 进行局部检测的焊接接头，发现有不允许存在的缺陷时，应在该缺陷部分两端的延伸 位增加检查长度，增加的长度为该焊缝长度的10%且不小于250mm，若仍有不允许存 的缺陷时，则对该条焊缝进行100%无损检测
10. 2. 2 水压试验
10.2.2.1设备外壳制造完成后应按图样规定做水压强度试验。 10.2.2.2水压试验前应往开孔补强圈上的螺孔内通入0.4MPa～0.5MPa的压缩空气检查焊缝质量， 10.2.2.3水压试验时应安装两个检定合格的、量程相同的压力表，压力表的表盘刻度极限值应为 设备最高工作压力的1.5倍3倍，最好选用2倍的量程。 10.2.2.4设备的水压试验压力值及应力校核应符合以下要求： a）内压水处理设备（设计压力大于或等于0.1MPa）的水压试验压力值按式（2）计算：
P =1.25Pl [a]
P设计压力，MPa; [o]一试验温度下材料的许用应力，MPa; 注：设备各元件（圆筒、封头、接管、法兰及紧固件等）所用材料不同时，应取各元件材料的[0]/[}"比值 最小者。 b）真空水处理设备（设计压力小于0）的水压试验压力值按式（3）计算：
c）水压试验前，应按式（4）校核圆筒应力：
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式中： 试验压力下圆筒的应力，MPa； P—试验压力，MPa; 。—圆筒的有效厚度，mm。 Cr应满足下列条件：
10.2.2.5设备水压试验的介质应为洁净水，碳素钢、16MnR钢制设备水压试验时，水温不得低于 5℃，其他低合金钢制设备水压试验水温不得低于15℃。奥氏体不锈钢制设备水压试验后应将水渍 去除干净，当无法达到这一要求时，应控制水的氯离子含量不超过25mg/L。 10.2.2.6试验方法应符合下列要求： a）试验时，应在设备的顶部设置排气口，充水时应将设备内空气排尽，试验过程中应保持 设备外表面干燥； b）试验时压力应缓慢上升，达到规定试验压力后，保压时间不少于30min，然后缓慢降至规 定试验压力的80%，并进行检查，如有渗漏，修补后重新试验； 水压试验过程中，如发现有异常响声、压力下降或加压装置发生故障等不正常现象时， 应立即停止试验并查明原因； d）水压试验时，如设备和各焊缝部位无渗漏，设备无可见的异常变形，则该设备水压试验 为合格； e） 水压试验合格后，应将水排尽，并用压缩空气将内部吹干； f）水压试验结果应有检验人员签字的试验记录备查。 10.2.2.7水压试验时所用密封垫片应与设备运行时用的材料相同，并且各部位的紧固螺栓必须装 配齐全。 10.2.2.8设备设计压力为0MPa～0.1MPa的常压水处理设备盛水试验要求如下： a）盛水试验时应先将设备焊接接头外表清除干净，使之干燥； b）盛 盛水试验持续时间应不少于1h； c）试验中焊接接头应无渗漏，否则应在补焊后重新试验，直至合格； d）试验完毕立即将水排净使之干
10.3非金属水处理设备的检验
需要检测的系统应当安装在围墙或护栏内，以防止系统测试失败时造成人身伤害。可用 不压力和流体静压测试的装备见图5，压力测试仪表在测点的精度应达到2%。
10.3.2全系统流体静压测试
a）循环测试控制系统示意图
10.3.2.1水处理系统应进行流体静压测试，下列情况除外： a 保证在正常使用情况下的水密性，同时只在大气压力下运行的系统； b 保证在正常使用情况下的水密性，在系统开关闸口下游的部件，在关闭状态下不会承受 压力，没有放置介质或者本身是无介质设计的系统。 10.3.2.2流体静压测试应按照以下要求和步骤进行： a） 测试水温应保持在13℃～24℃，以确保不会在待测设备的表面形成冷凝水； b） 待测设备的进水口应连接在图5所示的仪器设施上，设备应有可塞式下水管道； ） 待测设备中注满水时，需放水将空气全部冲出； d） 应在5min内将流体静压提升到指定的测试压力，并保持稳定，压力提升速率不应超过 690kPa/s:
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e）达到测试压力后，应保压15min； f）每个测试结束时应检查系统的水密性。 10.3.2.3非金属压力容器应按照以下步骤和要求进行胀裂测试： a） 测试水温应保持在13℃～24℃范围内，以确保不会在待测设备的表面形成冷凝水； b） 将压力容器通过水泵连接到压力测量仪器上，在测试时能读取最大压力，如止回阀、切 断阀和排水阀； c 加大流体静压，达到表14所指定的胀裂压力，或在未达到指定压力之前容器已经破裂， 停止施压； d）压力提升速率不应该超过690kPa/s，且应在测试开始后70s内达到指定的胀裂压力； e）达到测试压力后，即可减压。 10.3.2.4按照以下步骤进行循环测试： a） 测试水温应保持在（20±3）℃，以确保不会在待测设备的表面形成冷凝水； b） 待测设备的进水口连接在图5所示的仪器设施上，设备应有可塞式下水管道； 注满水到待测设备中，然后放水将空气全部冲出； d） 将计数器归零，或记下初始读数和初始循环压力，在进行下一次循环之前，待测系统的 压力应该回归到低于14kPa； e）按照表14规定循环测试压力，在每个测试周期结束时应检查系统的水密性
吉构整体性压力测试要求
10.4.1水处理设备在下列情况之一时应进行型式试验： a）新产品定型鉴定； b）结构、材料、工艺有重大变更，影响性能。 10.4.2型式试验应符合表7和表14的指标要求。
10.4.1水处理设备在下列情况之一时应进行型式试验 a）新产品定型鉴定； b）结构、材料、工艺有重大变更，影响性能。 10.4.2型式试验应符合表7和表14的指标要求。
11水处理设备的调试验收
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水处理设备安装完毕的调试验收要求如下： a）检查水处理设备的制水能力、出水水质等方面是否符合设计要求及相应标准的规定； b）调试并出具水处理设备合理的操作工艺条件、运行周期、周期制水量等，离子交换设备 还应调试再生剂消耗、自用水耗以及反洗、再生、置换、清洗等工艺参数； c）对水处理设备的制造质量及施工质量进行系统检验； d）对水处理设施内部的各种填料（离子交换树脂、活性炭、石英砂、多面塑料空心球等）进 行系统检验； e）用于电厂的水处理设备验收按DL/T543等相关标准的规定执行； f）废液的排放应符合设计规范的环保要求
11.2.1活性炭过滤器调试应符合以下要求：
a）宜采用活性炭过滤器出口水进行反冲洗，反洗时应控制反洗强度，防止滤料被带出； b）活性炭过滤器的失效压差应按设计文件规定或厂家说明控制，或通过调试确定合适的控 制数据。 1.2.2机械过滤器调试应符合以下要求： a）应通过调试对其运行周期、反洗强度、反洗时间、失效时出人口压差等进行调整和测定： b）通过调试达到合理的运行和反洗操作工艺参数，使出水水质及设备出力达到设计规定的 要求。 1.2.3纤维过滤器调试应符合以下要求： a）纤维过滤器初次充水启动应按照生产厂家的相关规定执行； b）过滤器清洗时，出人口压差应不大于0.05MPa； 经时得调数E 口
a）纤维过滤器初次充水启动应按照生产厂家的相关规定执行； b）过滤器清洗时，出人口压差应不大于0.05MPa； c）经过运行调整后，纤维过滤器的运行周期，出水品质及设备出力应达到设计文件的要求。
[11. 3. 1一般要求
a）除盐系统的离子交换树脂，在使用前应进行预处理； b）离子交换设备的石英砂垫层应进行酸、碱浸泡及清洗处理； c）树脂第一次再生时，再生剂的用量应为正常再生时用量的1.5倍～2.0倍； d）离子交换设备的运行控制数据，可按设计文件的规定或参照运行规程进行操作，通过调 试对其有关数据加以修正； e）离子交换设备的调试试验，各种运行及再生参数应符合设计文件的要求，并通过调试试 验达到合适的参数； f） 离子交换设备的特性通过压差、流量、温度、树脂体积测量及化学测量等确定，试验方 法参照GB/T13922的规定； g）自动控制系统在未装载离子交换树脂前应调试合格； h）离子交换系统的设备出力、进出水品质应符合设计文件及相关标准的要求
11.3.2一般调试项目
a）反洗调试，以不同的反洗强度进行试验，记录在不同反洗强度条件下的反
脂膨胀率、反洗时间、反洗水用量等数据，确定各单元设备合适的反洗强度； b）再生调试，以不同的再生剂用量和再生液的浓度、流速、温度及再生时间进行试验，记 录在不同再生条件下设备的周期制水量，并计算再生剂耗量、水耗量和树脂的工作交换 容量，确定各单元设备合适的再生条件； c）置换调试，以不同的置换流速进行试验，记录在不同置换条件下，排水中再生废液的浓 度、置换时间和置换用水量，确定各单元设备合适的置换条件； d）正洗调试，以不同的正洗流速进行试验，记录在不同正洗条件下的正洗时间和正洗用水 量，确定各单元设备合适的正洗条件； e） 运行试验，以不同的运行工况进行试验，记录在不同运行工况条件下出水水质、设备出 力、运行周期，并计算树脂的工作交换容量，确定各单元设备合适的运行条件； f） 综合上述调试试验结果，确定合适的运行、再生工艺参数，工艺参数范围按照GB/T50109 的相关规定执行。 1.3.3 自动控制钠离子交换器的调试应按照GB/T18300中的相关规定执行。 1.3.4 流动床钠离子交换水处理设备的调试应按照HG/T3134的相关规定执行
11.4其他水处理设备的调试验收
11.4.1反渗透、超滤等膜处理装置的调试验收按照GB/T19249、GB/T32360等相关标准的 和设备设计的参数要求执行。 11.4.2除碳器的调试验收应符合以下要求： a）对运行流量、风量和风压等进行调整和测定； b 出水品质及设备出力应送到设计文件规定的要求。 11.4.3除氧器的调试验收按设备设计的要求执行，并应符合以下要求： a）对设备的压力（真空度）、温度、负荷、排气量、进出水流量等进行调试和记录。 b）测试出水含氧量及设备出力，应达到设计规定的要求。 c）除氧器调整试验的主要项目： 1）在额定负荷下调节进汽量，取得除氧器内温度与压力的允许变动范围； 2）在允许的温度与压力范围内，取得除氧器最大和最小的允许负荷； 3）在允许的温度、压力和额定负荷下，变动进水温度温州市城市绿化实施细则（2020年4月15日起实施），取得适宜的进水温度范围； 4）在允许的温度与压力下，调节其不同负荷下的排汽阀开度，取得适宜的排汽量； 5）在允许的温度、压力和额定负荷下，取得最大的允许补给水率。
11.4.1反渗透、超滤等膜处理装置的调试验收按照GB/T19249、GB/T32360等相关标准的规定 和设备设计的参数要求执行。
12.1.1产品或其包装上的标识必须真实，设备铭牌应固定于明显的位置，铭牌上应至少包括如 内容： a） 生产厂厂名和厂址； b）产品名称及型号； ） 生产单位对该设备的编号； d）生产日期； e）设计压力；
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f）设计温度； g）试验压力； h）工作压力； i）产品总质量。 12.1.2应在衬胶、衬玻璃钢的设备外表面标明“严禁碰撞”“严禁施焊”等警告语句。
建筑工程设计文件编制深度规定(2016年版)（建质函[2016]247号 住房和城乡建设部2016年11月17日）a）产品总图； b）产品安装使用说明书； c）发货清单； d）产品质量检验合格证明。 2.2.2 产品安装使用说明书至少应包括下列内容： a） 设备特性（包括设计压力、温度、最高工作压力、工作温度、工作介质、试验压力等） b） 操作说明； c 安装注意事项（包括热处理状态与禁焊等特殊说明）。 2.2.3产品质量检验合格证明至少应包括下列内容： a） 主要零部件材料的化学和机械性能； b） 无损检测结果（产品无此要求者除外）； c） 焊接质量的检查结果（包括超过2次的返修记录）； d）压力试验、灌水试验及气密性试验结果； e）与本文件和图样不符的项目
12.3运输、包装及储存
12.3.1设备的运输包装按NB/T10558的规定执行，且应符合如下要求： a 应采取措施对设备的接管法兰表面加以保护，以免损坏衬里部分； b 衬胶制品在温度低于5℃运输时，应采取必要的措施，防止胶板产生裂纹； C 对薄壁衬里储罐，在运输中应采取合理的装载加固措施，不得用钢丝绳拖拉，避免壳体 产生局部变形而导致衬里层损坏； d 衬里管段在运输过程中应采用合理的装载加固措施，使法兰衬里面不受碰撞； e） 衬里制品要轻装轻卸，防止剧烈震动及机械损伤； f 衬胶制品在运输和储存过程中不宜与溶剂、油品等接触，避免损伤橡胶衬里层。 2.3.2 衬胶制品的储存和吊装要求： a） 用户应尽量缩短衬胶制品的保管期； 6 衬胶制品应在温度为5℃30℃的室内放置，以防冻裂，储存时应避免阳光直射，并距发 热装置1m以外，以免加速橡胶老化； c 衬胶制品如置于室外放置经历1个冬季后，使用前需按本文件规定重新检验合格后，方 能使用； d 衬胶制品的法兰在储存期间应用盲板和螺栓将法兰衬胶面压紧，以防胶层脱层； e）初次使用的衬胶储罐，在使用前不得空罐存放，宜充水储存保管；使用过的储罐，在不 储存物料期间，宜充水储存或充10%～15%盐酸溶液（气温较低时）进行储存保管；