标准规范下载简介
GB／T 16507.4-2022 水管锅炉 第4部分：受压元件强度计算.pdf14.4管子或管道轴向管壁附加应力校核
.1由重力载荷引起的管子或管道轴向管壁附加应力（轴向应力、弯曲应力和扭转应力）按照 75)进行校核：
其中。、分别按公式（76）和公式（77)计算：
火灾自动报警系统施工方案1000F APw 500M, Wow
只有在校核断面上有环向焊缝时，才考虑环向焊接接头减弱系数（9），其值按照表5选取 .2管道系统应力按照DL/T5366的要求进行校核
[15结构限制和要求
本章使用下列符号： C， 腐蚀裕量，单位为毫米（mm）； D 封头的内径，单位为毫米（mm）； D。 圆筒体、三通主管外径，单位为毫米（mm）； d 开孔直径，单位为毫米（mm）； d， 接管、三通支管内径，单位为毫米（mm）； d。 接管、三通支管外径，单位为毫米（mm）； d， 焊制三通补强筋的直径，单位为毫米（mm）； [d]imax 热挤压三通满足过渡区强度要求的支管最大允许内径，单位为毫米（mm）； ； 封头内高度，单位为毫米（mm）； hmin 三通支管最小高度，单位为毫米（mm）； h， 焊制三通补强板高度，单位为毫米（mm）； K 焊角高度（i=1，2），单位为毫米（mm）； L 热挤压三通主管限制开孔最小半长，单位为毫米（mm）； L1 三通主管最小半长，单位为毫米（mm）； 平端盖直段部分的长度，单位为毫米（mm）； 力： 锅炉额定压力，单位为兆帕（MPa）； Qmax 元件承受的最大热流密度，单位为千瓦每平方米（kW/m²）； R 热挤压三通外壁肩部最大过渡半径，单位为毫米（mm）； 锻制三通过渡圆弧半径，单位为毫米（mm）； 文 热挤压三通支管限制开孔区中心角，单位为度（°）； 圆筒体、焊制三通主管或凸形封头的名义厚度，单位为毫米（mm）； 接管的名义厚度，单位为毫米（mm）； 热挤压三通支管的最小需要厚度，单位为毫米（mm）； 热挤压直型三通主管圆筒部分的纵截面无接管侧最小需要厚度、或热挤压鼓型 口前主管圆筒部分的纵截面无接管侧最小需要厚度，单位为毫米（mm）；
6& 设计厚度，单位为毫米（mm）； min 最小需要厚度，单位为毫米（mm）； ， 焊制三通补强筋厚度，单位为毫米（mm）； 计算厚度，单位为毫米（mm）； 热挤压直型三通主管圆筒部分的纵截面接管侧最小需要厚度、或热挤压鼓型三通缩口 前主管圆筒部分的纵截面接管侧最小需要厚度，单位为毫米（mm）； 1d 热挤压鼓型三通缩口后主管圆筒部分的纵截面无接管侧最小需要厚度，单位为 毫米（mm）； 1 热挤压鼓型三通缩口后主管圆筒部分的纵截面接管侧最小需要厚度，单位为 毫米（mm）; 材料导热系数，单位为千瓦每米每摄氏度[kW/（m·℃)]。
5.2.1P，不大于2.5MPa锅炉的锅炉锅筒可采用不绝热结构，筒体厚度应不大于表16所规定的
表16不绝热锅筒筒体的最大允许厚度
15.2.2p.大于2.5MPa锅炉的不绝热集箱筒体或焊制和热挤压三通厚度应不大于表17所
15.2.3P，不大于2.5MPa锅炉的不绝热集箱和防焦箱简体或焊制和热挤压三通厚 所规定的值
表18不绝热集箱和防焦箱筒体或焊制和热挤压三通的最大允许厚度
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15.3.1受压元件的开孔等结构应符合GB/T16507.3的规定，对焊连接管端的过渡段尺寸按照 DL/T695规定确定。 15.3.2 锅筒胀接管孔的孔桥减弱系数不宜小于0.30。 15.3.3 筒体厚度不等厚过渡区及以外一个厚度长度的区域内不应开孔。 15.3.4 p.大于2.5MPa的锅炉，接管（除连接受热面管外）的名义厚度应不小于0.015d。十3.2mm。 15.3.5 椭球封头的名义厚度（），应不小于相同内径圆筒体的设计厚度（。）。 15.3.6 平端盖中心孔的直径或椭圆孔长轴尺寸与受压直径之比值应不大于0.8。 15.3.7 平端盖任意两孔边缘之间的距离应不小于其中小孔的直径。 15.3.8 平端盖开孔边缘至平端盖外边缘之间的距离应不小于28dc。 15.3.9 平端盖上的孔不应开在内转角圆弧处
.3.10单筋、蝶式和厚度补强的焊制三通结构型
15.3.11单筋、蝶式补强元件材质应与焊制三通主管相同，其尺寸应符合表19的
图7焊制三通补强结构型式
3.11单筋、蝶式补强元件材质应与焊制三通主管相同，其尺寸应符合表19的规定。
表19焊制三通单筋、蝶式补强元件的尺寸要求
15.3.12焊制或锻制三通主管最小半长（L，）和支管最小高度（hmin）应不小于1.15倍的D。或 OL/T695规定 15.3.13焊制或锻制三通主管和支管中心轴线偏移1.0倍的D。区域内不宜开孔，无法避免时开孔的 边缘至三通相贯线或焊缝边缘的距离应不小于20mm，且开孔直径应不大于四分之一D。和60mm。 15.3.14焊制或锻制三通厚度不等厚过渡区.外壁斜度不宜大于1：2.内壁斜度不宜大于1：4。
3.12焊制或锻制三通主管最小半长（L1）和支管最小高度（hmin）应不小于1.15倍的D。 T695规定 3.13焊制或锻制三通主管和支管中心轴线偏移1.0倍的D。区域内不宜开孔，无法避免时开孔 至三通相贯线或焊缝边缘的距离应不小于20mm，且开孔直径应不大于四分之一D。和60mm B.14焊制或锻制三通厚度不等厚过渡区，外壁斜度不宜大于1：2，内壁斜度不宜大于1：4。
15.3.15锻制三通外壁相贯线过渡倒角的宽和高均取1.0§，但不宜大于50mm，过渡倒角与外壁应圆 孤过渡，过渡圆弧半径（r）不宜小于10mm。 15.3.16锻制三通内壁相贯线应圆弧过渡，圆弧半径（r)取四分之一，但不宜大于10mm。 15.3.17热挤压鼓型三通厚度应符合表20要求
表20热挤压鼓型三通厚度要求
表20热挤压鼓型三通厚度要求
表21热挤压直型三通厚度要求
15.3.19热挤压鼓型三通的结构特征尺寸应符合表22规定
表22鼓型三通结构特征尺寸值
表22鼓型三通结构特征尺寸值
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表22鼓型三通结构特征尺寸值（续）
15.3.20热挤压直型三通的结构特征尺寸应符合表23规定
表23直型三通的结构特征尺寸
15.3.21热挤压鼓型三通，当0.5D。一9大于0.5d。一9。时，应增大81d，以防有用金属被切肖
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15.3.22热挤压鼓型三通，当0.5D。一1大于0.5d。一。时，应增大1u，以防有用金属被切削 15.3.23非表列规格三通的其结构特征尺寸参照表中相近三通尺寸或DL/T695的有关规定 15.3.24热挤压直型和鼓型三通分区示意见图8
）B、E、F区域宽度
图8热挤压直型和鼓型三通分区示意图
.25热挤压三通B、F、E区域的宽度所对应的中心角（α）与三通支管外径有关，支管外径与α角 见表24。
表24热挤压三通支管外径与α角的关系
15.3.26热挤压三通E区域高度为主管横截面水平中心线向支管侧偏移20°、向无支管侧偏移10°范围 内的弧长距离。 15.3.27热挤压直型和鼓型出口三通允许在A区域开孔，热挤压鼓型入口三通仅能在内径为常数的A 区域开孔。 15.3.28热挤压三通不应在C、E区域开孔；不宜在B、F区域开孔，无法避免时可在F区域及入口三通 3区域开孔，且孔仅可沿支管轴线排列。 15.3.29热挤压鼓型人口三通和受热辐射再热器出口三通不应在D区域开孔。 15.3.30热挤压三通各区域内的开孔直径应不大于四分之一D。和60mm
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附录A （规范性） 锅筒低周疲劳寿命计算
用下列符号： 翻边接管开孔的内投影的长半轴，单位为毫米（mm）； 计算工况最高壁温下的筒体材料热扩散率，单位为平方毫米每分（mm/min）； 翻边接管开孔的内投影短半轴，单位为毫米（mm）； 径向温差热应力结构系数 径向壁温差结构系数； 简体内径，单位为毫米（mm）； 计算工况最高壁温下的筒体材料弹性模量，单位为兆帕（MPa）； 低周疲劳曲线中规定的弹性模量，单位为兆帕（MPa）； 自然对数的底； 内压环向应力集中系数； 内压法向应力集中系数； 内压轴向应力集中系数； 径向温差环向热应力集中系数； 径向温差轴向热应力集中系数； 周向温差环向热应力集中系数； 周向温差轴向热应力集中系数； 总计算工况数； 低周疲劳设计曲线图中的循环次数； 第i计算工况的允许循环次数（i=1，2，，m）； 第i计算工况的预期循环次数（i=1，2，，m）； 计算压力，单位为兆帕（MPa）； 计算工况压力变动中峰值（三1）或谷值（三2）处的工作压力，单位为兆帕 (MPa); 确定工质速率u所取用的时长，单位为分钟（min）； 计算工况的计算温度，单位为摄氏度（℃）； 计算工况的最高壁温，单位为摄氏度（℃）； 内壁温度，单位为摄氏度（℃）； 计算工况的最低壁温，单位为摄氏度（℃）； 外壁温度，单位为摄氏度（℃）； 计算工况最高壁温下的筒体材料线膨胀系数，单位为每摄氏度（1/℃）； 按名义厚度确定的外径与内径的比值； 温度阻尼系数的参数； 简体材料的泊松比，从=0.3； 简体名义厚度，单位为毫米（mm）； 简体有效厚度，单位为毫米（mm）；
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力 压力变化范围，单位为兆帕（MPa）； Atmax 周向最大壁温差，单位为摄氏度（℃）； At 径向壁温差，单位为摄氏度（℃）； At1 径向壁温差变化范围，单位为摄氏度（℃）； At2 周向最大壁温差变化范围，单位为摄氏度（℃）； A0 交变应力范围，单位为兆帕（MPa）； AomzvozvAom 主应力差的变化范围，单位为兆帕（MPa）； 。 应力幅值，单位为兆帕（MPa）； 修正应力幅值，单位为兆帕（MPa）； 6.j 筒体在峰值（j=1)或谷值（j=2)时的内压薄膜应力值，单位为兆帕（MPa)； On.jOT.jOz.j 计算工况峰值（j=1)或谷值（j=2)合成主应力分量，单位为兆帕（MPa）； 6p·j 计算工况峰值（j=1)或谷值（j=2)内压环向主应力分量，单位为兆帕（MPa）； 1.j 计算工况峰值（i=1)或谷值（i=2)径向壁温差环向主应力分量，单位为兆帕 (MIPa); 62.j 计算工况峰值（j=1)或谷值（j=2）周向壁温差环向主应力分量，单位为兆帕 (MPa); Onz.j、Ozr.jvOn.j 计算工况峰值（i=1)或谷值（i三2）主应力分量的差，单位为兆帕（MPa）； 6p· 计算工况峰值(j=1)或谷值（j=2)内压法向主应力分量，单位为兆帕（MPa)； 1.j 计算工况峰值（j=1)或谷值（j=2)径向壁温差法向主应力分量，单位为兆帕 (MIPa); 6n2.j 计算工况峰值（j=1)或谷值（i=2）周向壁温差法向主应力分量，单位为兆帕 (MPa); P 计算工况峰值（三1)或谷值（j=2)内压轴向主应力分量，单位为兆帕（MPa）； 61.j 计算工况峰值（j=1)或谷值（j=2)径向壁温差轴向主应力分量，单位为兆帕 (MPa); 022.j 计算工况峰值（j=1)或谷值（j=2)周向壁温差轴向主应力分量，单位为兆帕 (MPa); ［] 设计中，计算壁温下的许用应力，单位为兆帕（MPa）； T 时间常数，单位为分（min）； U 工质温度变化速率，单位为摄氏度每分（℃/min）； X 温度阻尼系数
A.2结构要求和考核点
1简体的焊接接管应采用整体结构，适用的接管结构见图A.1。翻边接管开孔的内投影长短半 之比应为2：1。
图A.1适用的接管结构
通常考核点位于简体较大开孔的内转角处，见图A.1中的A点， A.2.3典型结构的考核点应力分量示意见图A.2
通吊考恢高位应于同体牧
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图A.2考核点应力分量示意图
2.4考核点的各应力集中系数采用试验或数值计算方法获得，锅筒在考核点A处的各应力集中系 可取表A.1中的推荐值。
表A.1锅简考核点A处的应力集中系数推荐值
A.3免于疲劳计算的判别条件
筒体满足下面条件之一可免于疲劳计算： a）按基本负荷设计； b）按A.5简化确定的各应力幅值（α.）得出的允许循环次数（N，），及预期循环次数（n；），满足 式（A.22）累计损伤安全准则
A.4应力幅值（,）的简化确定
化范围（△力）大于20%计算压力（），按照公式（
4.2筒体径向壁温差变化范围（△t1)大于20℃，按照公式（A.2)计算： 0.=2αE△t1 +++++++++++++++.++(A 4.3简体周向最大壁温差变化范围（△t2）大于40℃，按照公式（A.3)计算： g,=αEAt
A.5疲劳载荷及工况组合
A.5.1疲劳载荷类型至少应包括！
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b）简体的径向温差； ） 简体的周向温差。
冷态启停； b) 温态启停； 热态启停； d) 极热态启停； e) 水压试验。 4.5.3疲劳工况的匹配组合，应 方改进行
A.6疲劳计算中应力确定原则
A.6.1计算中应力基于线弹性分析。
a） 确定整个计算工况中要计算的所有时刻； b 在图A.2所示直角坐标系中，确定考核点处各个计算时刻总应力的六个独立应力分量； C 计算在考核点处两两不同计算时刻由b)确定的六个应力分量的差值； d）对c)计算出的每组六个应力分量差分别导出三个主应力分量，并计算每组三个主应力分量中 最大与最小主应力分量的差； e 交变应力范围（△)取由d)计算出的所有主应力分量差中的最大值。 1.6.3假定考核点的主应力方向在整个应力循环中不变化时，外壁绝热的简体考核点处交变应力范围 按照A.8、A.9中方法确定
A.7考核点峰、谷值应力
A.7.3径向壁温差（△/.）按照公式（A.6）
径向壁温差（△t）按照公式（A.6）计算
Onpj=Kpoej Opj=Kpej pj=KpoejJ
）、谷值（i=2)的薄膜应力值（α.）按照公式（A.5
....+++.+++.+.+..+..( A.5
若按照公式（A.6)计算的△t,满足|△t，|>|ut，则△t，按照公式（A.7)计算 t,=一Ut · ·
4径向壁温差结构系数（C.）、温度阻尼系数（X）、时间常数（t）和温度阻尼系数的参数（β,），分别 式(A.8)~公式(A.11)计算
A.7.5峰值计算时，U取计算工况中 最高时段平均降温速率（取价值） 值计算时，取计算工况中升温初始阶段中工质升温速度最高时段平均升温速率（取正值）。 A.7.6径向温差峰值（i=1）、谷值（i=2)热应力的主应力分量按照公式（A.12)计算：
αE *...(A.12 z1.j αE ［图A.1e）接管型式] or1.j=0 构系数（C）按照公式（A.13)计算：
A.7.8周向温差峰值（j=1）、谷值（j=2)热应力的主应力分量按照公式（A.14)计算： 0w2.j =0.4Kn2αEAt m
般情况下，谷值应力计算时△tmx取40℃，峰值应力计算时△tmax取10℃ A.7.9峰值（i=1）、谷值（i=2)合成主应力分量按照公式（A.15)计算
A.8应力差、应力差变化范围和交变应力范围
=1）、谷值（i=2）主应力分量差按照公式（A.16）
A.9.1应力幅值按照公式（A.19)计算
μ2.j = l0.4Kz2aE△tmax ［图A.le）接管型式] r2.i = 0
f0nr2.j rj=Orpj+OljO2
o=maxAo...A..A.. ....................A.18
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A.9.2修正的应力幅值按照公式（A.20)计算：
的应力幅值按照公式（A.
4.10.1锅简常用钢材的低周疲劳设计曲线见图A.3。
4.10.1锅简常用钢材的低周疲劳设计曲线见图A.3 A.10.2计算工况的计算温度按照公式（A.21）确定
t.=0.75th+0.25t
A.10.3第i工况的允许循环次数（N；）等于低周疲劳设计曲线（见图A.3)上，，对应的N值。 A.10.4累积损伤的安全准则符合公式（A.22）的规定
A.10.3第i工况的允许循环次数（N；）等于低周疲劳设计曲线（见图A.3）上，o对应的N值。 A1.10.4累积损伤的安全准则符合公式（A.22）的规定
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件最高允许工作压力的试验和有限元分析验证
本附录使用下列符号： 制造成型工艺系数； 爆破压力，单位为兆帕（MIPa）； 力 试验或有限元计算温度下的验证压力（i=1，2，3，4），单位为兆帕（MPa）； Pmin 试验或有限元计算温度下的最小验证压力，单位为兆帕（MPa）； 试验温度下元件最薄弱部位达到屈服时的压力，单位为兆帕（MPa）： 力 最高允许工作压力，单位为兆帕（MPa）； R 圆筒体等回转壳体结构不连续部位的内外壁平均曲率半径，单位为毫米（mm）； Ra 圆筒体等回转壳体两相邻高应力区之间内外壁平均曲率半径的平均值，单位为毫米（mm）； R 试验温度下的元件钢材实际屈服强度或规定非比例延伸强度（R‘po.2），单位为兆帕（MPa）； Rm 钢材在20℃时的抗拉强度，单位为兆帕（MPa）； Rmt 试验元件钢材在20℃时的实际抗拉强度，单位为兆帕（MPa）； 相邻两高应力区的最小厚度的平均值，单位为毫米（mm）； 结构不连续处的最小厚度，单位为毫米（mm）； 实用元件对应于试验元件t.处的实际厚度，单位为毫米（mm）； 试验元件最薄弱处厚度，单位为毫米（mm）； 试验测量或有限元计算相对误差，%； 1 第一主应力，单位为兆帕（MPa）； ： 第三主应力，单位为兆帕（MPa）； 当量应力，单位为兆帕（MPa）； 计算壁温下的许用应力，单位为兆帕（MPa）； ［] 试验或有限元计算温度下的许用应力，单位为兆帕（MPa）； W 焊接接头减弱系数
本附录使用下列符号： 制造成型工艺系数； 爆破压力，单位为兆帕（MIPa）； 力 试验或有限元计算温度下的验证压力（i=1，2，3，4），单位为兆帕（MPa）； Pmin 试验或有限元计算温度下的最小验证压力，单位为兆帕（MPa）； 试验温度下元件最薄弱部位达到屈服时的压力，单位为兆帕（MPa）： 力 最高允许工作压力，单位为兆帕（MPa）； R 圆筒体等回转壳体结构不连续部位的内外壁平均曲率半径，单位为毫米（mm）； Ra 圆筒体等回转壳体两相邻高应力区之间内外壁平均曲率半径的平均值，单位为毫米（mm）； R 试验温度下的元件钢材实际屈服强度或规定非比例延伸强度（R‘po.2），单位为兆帕（MPa）； Rm 钢材在20℃时的抗拉强度，单位为兆帕（MPa）； Rmt 试验元件钢材在20℃时的实际抗拉强度，单位为兆帕（MPa）； 相邻两高应力区的最小厚度的平均值，单位为毫米（mm）； 结构不连续处的最小厚度，单位为毫米（mm）； 实用元件对应于试验元件t.处的实际厚度，单位为毫米（mm）； 试验元件最薄弱处厚度，单位为毫米（mm）； 试验测量或有限元计算相对误差，%； 1 第一主应力，单位为兆帕（MPa）； ： 第三主应力，单位为兆帕（MPa）； 当量应力，单位为兆帕（MPa）； 计算壁温下的许用应力，单位为兆帕（MPa）； ［] 试验或有限元计算温度下的许用应力，单位为兆帕（MPa）； 焊接接头减弱系数。
B.2.1本附录规定了决定元件最高允许工作压力的试验和有限元分析验证方法，这些方法包括：应力 式验验证法、屈服试验验证法、爆破试验验证法、应力分析验证法和弹塑性数值分析验证法， B.2.2验证方法可用于不满足本文件正文各章节规定适用条件或未列入本文件的特殊受压元件。 B.2.3元件内壁转角处应圆角过渡，圆角半径应大于10mm或转角处较厚部位厚度的四分之一。 B.2.4验证法的元件最高允许工作压力按照公式（B.1）确定：
B.3.应力及应力分类
B.3.1当量应力强度采用最大剪应力强度理论，当量应力按照公式（B.2)计算 40
B.3.1当量应力强度采用最大剪应力强度理论，当量应力按照公式（B.2)计
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B.3.2一次应力，由机械载荷产生，满足元件内力与外力平衡的应力，不具自限性。 B.3.3一次薄膜应力，沿截面厚度的平均一次应力。 B.3.4一次弯曲应力，沿截面径向变化，平均合力为零的一次应力。 B.3.5二次应力，满足整体变形协调条件，在结构不连续或相邻元件连接部位及其邻近区域产生的附 加应力，具自限性。 B.3.6在回转壳体经线方向上，内、外壁平均或截面平均当量应力值不小于1.1倍的［o]的应力区域不 大于/R.min，并且相邻两个这样区域的边缘间距不小于2.5/R.min，则此应力属于一次局部薄膜 应力
B.4.1应力试验验证法
B.4.1.1应力试验验证法确定最高允许工作压力的控制原则： 区分一次应力（一次薄膜应力、一次局部薄膜应力）和二次应力区域： b） 确定最高试验压力，控制元件各点应力低于验证试验温度时材料的屈服强度； C 建立一次应力区最天内、外壁平均当量应力与试验压力的线性关系，在该线性关系下，1倍设 用应力对应的压力定义为试验验证压力（P1）； d） 建立一次应力区最大当量应力与试验压力的线性关系，在该线性关系下，1.5倍许用应力对应 的压力定义为试验验证压力（力2）； 建立二次应力区最大内、外壁平均当量应力与试验压力的线性关系，在该线性关系下，1.5信 许用应力对应的压力定义为试验验证压力（P：）； 建立二次应力区最大当量应力与试验压力的线性关系，在该线性关系下，3倍许用应力对应的 压力定义为试验验证压力（力）。 B.4.1.2 应力试验验证法步骤如下： a 分别在一次应力和二次应力区域的内、外壁对应点布置粘贴应变片； b） 根据确定的最高试验压力，将压力分成若十升压和降压级： 反复分级升压和降压，记录各级压力值及其各应变测点的应变值，直至重复性满足要求为止； d） 取p1、P2、p3、P：中的最小值为最小验证压力（pmin）； e） 确定验证试验的相对误差（△）； 按照公式（B.1)确定元件的最高允许工作压力（[力）
B.4.2屈服试验验证法
B.4.2.1屈服试验验证法仅适用于许用应力不是由蠕变极限或持久强度确定的元件 B.4.2.2 验证试验温度下，元件钢材的屈服强度与抗拉强度之比不大于0.6。 B.4.2.3元件应未受过水压等超压试验，没有形变硬化和内应力。 B.4.2.4屈服试验验证法的最小验证压力按照公式（B.3）确定：
3.4.2.5屈服压力（P，）用应变测量法确定，确定步骤如下：
，5出服压力（力用应受测单法拥定，确定步操如下 a）确定二次应力区部位，在该应力区的外壁布置应变片； b）缓慢分级升压，记录每级压力值及相应的每个测点的应变值，建立最大应变点的应变与试驶 力的关系曲线(见图B.1),取相应残余应变量为0.2%的压力为P。
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图B.1试验确定P，的应变与压力的关系曲线
2.7投人运行后，配合内外壁定期检查等安全措施，最高允许工作压力取1.25倍的[p」
B.4.3爆破试验验证法
3.4.3.1爆破试验验证法仅适用于许用应力不是由变极限或持久强度确定的元件。 B.4.3.2爆破试件应不少于三个，且Pb应取其中最小值 B.4.3.3爆破试验验证法的最小验证压力（mm）按照公式（B.4)确定：
PopeLoJR, 40t[o.Rmt Pwf
B.4.3.4一般，制造成型工艺系数（f)取1，浇铸元件的制造成型工艺系数（)取0.7。 B.4.3.5在确定验证试验的相对误差（△）后，按照公式（B.1)确定元件的最高允许工作压力（Ib7)
B.5有限元分析验证法
高层建筑预制桩基础工程施工组织设计实例B.5.1有限元分析验证法的条件和规定
B.5.1.1对分析设计条件的准确性和完整性应予以确认。 B.5.1.2有限元计算分析软件应通过认证或公认可靠，并具有完整的用户使用手册等说明文件。 B.5.1.3元件的设计条件和分析结果文件，应有有限元分析验证和设计单位的批准标识， B.5.1.4有限元计算分析结果文件至少应包括：结构设计图、计算模型图、有限元分析报告书等。 B.5.1.5有限元分析报告书至少应包含：模型简化、边界条件、单元类型、单元划分等输入条件和有限 元分析计算结果。其中：应力分析计算结果至少应包含：应力、位移等结果；弹塑性数值分析计算结果至 少应包含：载荷、应变等结果。 3.5.1.6应将有限元分析中元件某一部位的计算结果与已有公认结果的相似部件的分析结果相比较 以证明有限元分析结果的准确性
B.5.2有限元分析验证法的一般步骤
B.5.2.1 根据元件的几何结构和载荷特性确定有限元计算分析方案。 B.5.2.2 建立有限元计算模型，选择分析单元类型。 B.5.2.3 输人模型材料参数。材料参数宜从GB/T16507.2中选择。 B.5.2.4 确定载荷、边界条件，划分单元格，将分析模型进行计算。 B.5.2.5 分析计算结果，确定计算误差，判断是否需修改方案重新计算 B.5.2.6确定最高允许工作压力
B.5.2.1 根据元件的儿何结构和载荷特性确定有限元计算分析方案。 B.5.2.2 建立有限元计算模型，选择分析单元类型。 B.5.2.3 输人模型材料参数。材料参数宜从GB/T16507.2中选择 B.5.2.4 确定载荷、边界条件，划分单元格5.施工组织设计及施工方案优化管理办法，将分析模型进行计算。 B.5.2.5 分析计算结果，确定计算误差，判断是否需修改方案重新计算 B.5.2.6确定最高允许工作压力
B.5.3应力分析验证法
B.5.3.1应力分析验证法确定最高允许工作压力的控制原则： a）一次应力区，控制最大的内、外壁平均或截面平均当量应力不大于许用应力。建立该当量应力 与计算分析压力的线性关系，在此线性关系下，1倍许用应力对应的压力定义为分析验证压力 （P1）； b）一次应力区，控制最大的当量应力或截面平均应力与弯曲应力之和的当量应力不大于1.5倍 许用应力。建立该当量应力与计算分析压力的线性关系，在此线性关系下，1.5倍许用应力对 应的压力定义为分析验证压力（力2）； c）二次应力区，控制最大内外壁平均应力或截面平均当量应力不大于1.5倍许用应力。建立该 当量应力与计算分析压力的线性关系，在此线性关系下，1.5倍许用应力对应的压力定义为分 析验证压力（力3）； d）二次应力区，控制最大当量应力或截面平均应力与弯曲应力之和的当量应力不大于3倍许用 应力。建立该当量应力与计算分析压力的线性关系，在此线性关系下，3倍许用应力对应的压 力定义为分析验证压力（力）。 B.5.3.2取P1、P2、P3、P。中的最小值为应力分析验证法的最小验证压力（pmin）。 B.5.3.3在确定应力分析验证法的相对误差（△）后，按照公式（B.1）确定元件的最高允许工作压力 （）