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GB／T 41343-2022 石油天然气工业 钛合金钻杆.pdf

应形成文件，并且该验证方法应具 有探测表A.2规定尺寸或更大尺寸缺欠的能力。 如果购方与制造商对评定试验结果有争议，则任一方可要求对材料进行破坏性检验 d）经评定发现是缺陷的缺欠，应按7.5进行处置

检测出的缺陷应用磨削或机加工方法完全去除，否则该支钻杆应报废。所有磨削处应平滑过渡。 削后的尺寸应符合表A,9的要求。蘑削后应使用与最初用来探测缺陷相同的检测方法重新检测，以 证缺陷被完全去除。 钻杆管体内允许存在符合材料要求并小于表A.9规定缺陷尺寸的缺欠。 含有裂纹的钻杆应拒收。 含有缺陷（除裂纹外）的钻杆应按下列方法之一进行处置。 a）磨削或机加工：缺陷应用磨削或机加工方法将其完全去除，但剩余壁厚应在规定的极限范围 内。磨削时应使修整区域与钻杆轮廓线平滑过渡。当磨削深度超过规定壁厚的10%时，应检 测剩余壁厚。缺陷去除后，对受影响的区域应重新检测，以验证缺陷已被完全去除。重新检测 应采用下列方法之一进行： 1）使用与原检测相同的检测设备，并在相同的灵敏度下进行； 2）采用能证明不低于原检测方法灵敏度的另一种检测方法，或几种方法相结合进行。 当采用方法2)时，应将该检测方法（或几种方法结合）形成文件，并应证明其灵敏度等于或大 于原检测灵敏度。此外，方法2)还应说明受影响区域中存在其他重叠缺陷的可能性。 采用磨削或机加工方法将缺欠（包括折皱）从钻杆管体上去除，不应使超过钻杆管体周长60% 的外径减小至低于规定的最小外径 b）切除。 ）拒收。

二批应由具有相同规定尺寸和钢级的钻杆管体组成，作为一次连续操作（或一炉）的一部分进行热 处理，并且是一个炉批的，或者来自按照确保符合本文件适当要求的文件化程序进行分组的不同炉批的 钛合金钻杆管体

对用于制造钻杆管体的每炉钛合金材科进行分析，开提供氧和氢以及钻杆管体制造留用于 械性能的任何其他元素的定量分析结果

应从每个炉批取两根管体产品进行分析。这些产品分析应包括氧和氢以及制造商用于控制机布 的任何其他元素的定量分析结果河北石家庄某电视台工程桩基(钻孔灌注桩)施工组织设计，

GB/T 413432022

化学成分应采用通常用来测定化学成分的任何一种方法进行分析，如发射光谱法、X射线发射法、 原子吸收法、燃烧技术法或湿法分析方法。所用的校准方法应溯源到已制定的文件。在结果出现不 致的情况下，化学分析应按照GB/T4698（所有部分）进行

8.2.4产品分析的复验

如果代表一炉批钻杆管体的两根管体产品的化学成分均不符合规定要求，则由制造商选择，或将 炉批产品报废，或对该炉批剩余管体逐根进行试验，以确定是否符合规定要求。 如果两个试样中只有一个不符合规定要求，由制造商选择，或将该炉批报废，或从同一炉批另 两根管进行复验。如果两个试样复验结果都符合要求，则除最初分析不合格的那根管体外，该炉批应为 合格；如复验分析有一个或两个试样不合格，则由制造商选择，或将整个炉批报废，或对该炉批剩余管体 逐根进行试验。 当逐根试验任一炉批的剩余管体时，只需分析不合格的元素。产品分析复验用试样的取样方法与 规定的产品分析取样方法相同。当订单上有规定时，所有产品分析复验结果应提供给购方。

立伸试验应按照GB/T228.1在室温下进行， 应采用0.2%的非比例延伸法测定管体的屈服强度

8.3.2试验设备的校准

5个月内按照ISO9513中的方法进行校准。 记录应按12.3保存

管体拉伸试样应由制造商选择，或是全截面试样，或是条形试样，或是圆棒试样，如图C.8所示。应 报告试样的类型和尺寸。 拉伸试样应在最终热处理后管体上截取。圆棒试样应取自管壁中间。条形试样和圆棒试样可由制 造商选择在管体圆周上的任意位置截取。除圆棒拉伸试样外，所有试样应代表所截取管体的整个壁厚， 而且试验时不应将试样压平。 若使用适当曲面的试验夹具，或将试样两端部经机加工或冷压平，以减小夹持面的曲率，则条形试 详标距长度内的宽度应为38mm。否则，对于小于101.6mm的管体，条形试样宽度应为12.5mm；对 于不小于101.6mm的管体，条形试样宽度应为25mm。 当使用圆棒试样时，若管体壁厚允许，应采用直径为12.5mm的圆棒试样；若管体壁厚取不出直径 不小于10mm的圆棒试样，则不准许使用更小的圆棒试样

管体拉伸试验频次应按表A.7的规定执行。 加厚部位没有拉伸试验要求，除非订单上有规定

8.3.5炉批控制试验

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次控制拉伸试验。此类试验的记录应向购方提供 炉批控制试验也可看作是该试件所属批的产品试验

如果最初的拉伸试验不符合规定要求，则制造商可选择从同一根管体上靠近同一部位另取两个试 详进行试验。如果这两个附加试样都符合要求，则该批管体合格。 如果附加试样中有一个或两个不符合要求，则制造商可选择从同一批中另取三根管体进行试验。 若取自三根管体的所有试样均符合要求，则该批管合格。如果这些试样中有一个或多个试样不符合要 求，则该批管体应报废。被判废的该批管体可重新热处理，并作为新的一批进行试验

无论试验前或试验后发现试样有材料缺欠或机加工缺陷，应将其报废，且替代试样应被看作是初始 试样。不应仅因为试样不符合最低拉伸要求而判定其为缺陷试样

8.4夏比V型缺口冲击试验

试验应由取自一根管体某一部位的一组3个纵向试样组成。夏比V型缺口冲击试验应按照GB/T2 C土3℃的温度下进行， 只要达到规定温度下的吸收能要求，在任何低于规定温度的温度下进行的试验是合格的

8.4.2试样尺寸和位置

冲击试样应不小于表A.8所示的基 定壁厚的最大尺寸。所允许的最小试样应为10mm×5mm 应平行于管体轴线切取试样，缺口方向为径向，如图C.9所示

管体的冲击试验频次应按表A.7的规定执行

8.4.4炉批控制试验

复比V型缺口冲击试验试样应在最终热处理之后切取 钻杆管体制造商应对所用的每一炉材料作一次控制冲击试验。此类试验的记录应向购方提供 炉批控制试验也可看作是该试件所属批的产品试验

如果不符合表A.6的要求，且低于最低吸收能要求的试样不超过一个，则制造商可选择报废该批 管体，或从同一根管体上靠近同一部位另取3个试样进行试验。这3个试样的吸收能均应不小于表A.6 中的平均吸收能，否则该批管体应报废。 被判废的该批管可重新热处理，并作为新的一批进行试验

无论试验前或试验后发现试样有材料缺欠或机加工缺陷，就将该试样报废，且替代试样应被看作

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初始试样。不应仅因为试样不符合最低吸收能要求而判定其为缺陷试样

由具有相同规定尺寸的外螺纹钻杆接头或内螺纹钻杆接头组成，作为一次连续操作（或一炉）的 进行热处理，并且是一个炉批的材料，或者来自按照确保符合本文件适当要求的文件化程序进行 不同炉批的材料

钻杆接头化学分析应由原材料厂或钻杆接头制造商进行，并应从成品、锻件、管材或棒材材料上取 样分析，

的任何其他元素的定量分析结果

化学成分应采用通常用来测定化学成分的任何一种方法进行分析，如发射光谱法、X射线发射法、 原子吸收法、燃烧技术法或湿法分析方法。所用的校准方法应溯源到已制定的文件。在结果出现不一 致的情况下，化学分析应按照GB/T4698（所有部分）进行

立伸试验应按照GB/T228.1在室温下进行 应采用0.2%的非比例延伸法测定接头材料的属服强度

9.3.2试验设备的校准

拉伸试样应在最终热处理后按图C.12在外螺纹钻杆接头上截取。试样可取自半成品（即在螺纹加 工、机加工或耐磨带操作之前）。 经购方与制造商协商，拉伸试验也可在内螺纹钻杆接头上进行。在此情况下，试验细节也应协商。 应采用直径为12.5mm的圆棒试样进行试验。 如果在规定位置的外螺纹截面不足以获取直径为12.5mm的拉伸试样，可使用直径为10mm或 5mm的试样。应使用直径尽可能大的试样。 如果在规定位置的外螺纹截面不足以获取直径为5mm的试样（标距长度25mm），则不要求做拉 伸试验，应按照9.4进行硬度试验。

9.3.5炉批控制拉伸试验

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对于按本文件进行的钻杆外螺纹接头的生产，制造商应对所用的每一炉材料作一次控制 此类试验的记录应向购方提供。 炉批控制试验也可看作是该试件所属批的产品试验。

如果最初的拉伸试验不符合规定要求，则制造商可选择从同一根试件上另取两个试样进行试验， 如果这两个附加试样都符合要求，则该批钻杆接头合格。 如果附加试样中有一个或两个不符合要求，则制造商可从同一批中另取三个外螺纹钻杆接头进行 式验。若取自三个外螺纹钻杆接头上的所有试样均符合要求，则该批钻杆接头合格。如果这些试样中 有一个或多个试样不符合要求，则该批钻杆接头报废。被判废的该批钻杆接头可重新热处理，并作为新 的一批进行试验

快陷，应将其报废，且替代试样应被看作是 样。不应仅因为试样不符合最低拉伸要习 为缺陷试样

试样应在最终热处理后按图C.13在内螺纹钻杆接头上截取。试样可取自半成品（即在螺纹加 加工或耐磨带操作之前）。 如果外螺纹钻杆接头拉伸试验在规定位置不足以获取合格的拉伸试样（见9.3.3），则应按图 外螺纹钻杆接头上进行硬度试验

内螺纹钻杆接头硬度试验频次应按表A，7的规定执行， 由于拉伸试验材料不足而要求进行外螺纹钻杆接头硬度试验时，外螺纹钻杆接头硬度试验应以 表A.7中的拉伸试验频次进行。

9.4.4炉批控制硬度试验

对于按本文件进行的钻杆内螺纹接头和外螺纹接头（必要时）的生产，制造商应对所用的每一炉材 料作一次控制硬度试验。此类试验的记录应向购方提供。 炉批控制试验也可看作是该试件所属批的产品试验

如果代表一批的任一钻杆接头不符合硬度要求，可进行复验。应在初始试验位置的每一侧约三借

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如果附加试验中有一个或两个不符合要求，则制造商可从同一批中另取三个钻杆接头进行试验。 若三个钻杆接头上的试验均符合要求，则该批钻杆接头合格。如果这些试验中有一个或多个试样不符 合要求，则该批钻杆接头报废。被判废的该批钻杆接头可重新热处理，并作为新的一批进行试验。

9.5夏比V型缺口冲击试验

一个试验应由取自一个钻杆接头的一组3个纵向试样组成。夏比V型缺口冲击试验应按GB/T229 在21℃士3℃的温度下进行。 只要达到规定温度下的吸收能要求，在低于规定温度的温度下进行的试验是合格的

9.5.2试样尺寸和位置

夏比V型缺口冲击试样应在最终热处理后按图C.12在钻杆接头上截取。试样可取自半成品（即 在螺纹加工、机加工或耐磨带操作之前）。 冲击试样应不小于表A.8所示的基于试验区域直径（若需要，圆整至下一个较小的直径）和试验区 或壁厚的最大尺寸。所允许的最小试样应为10mm×5mm。 应平行于钻杆接头轴线切取试样，缺口方向为径向，如图C.12所示

V型缺口冲击试验频次应按表A.7的规定执行

9.5.4炉批控制试验

占杆接头制造商应对所用的每 一次控制冲击试验。此类试验的记录应向购方提供 护批控制试验也可看作是该试件所属批的产品试验

如果不符合表A.6的要求，且低于平均吸收能要求的试样不超过一个，则制造商可选择报废该批 钻杆接头，或从同一试件上另取一组三个试样进行复验。这三个试样的吸收能均应不小于表A.6中的 平均吸收能，否则该批钻杆接头应报废。如果最初的试件上的剩余材料不够截取复验试样，则允许从同 批次中的另一个钻杆接头上截取试样 被判废的该批钻杆接头可重新热处理，并作为新的一批进行试验

无论试验前或试验后发现试样有材料缺欠或机加工缺陷，应将其报废，且替代试样应被看作是初始 试样。不应仅因为试样不符合最低吸收能要求而判定其为缺陷试样

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拉伸试验应按照GB/T228.1在室温下进行。 试验应在焊缝最终热处理之后进行。 应采用0.2%的非比例延伸法测定焊区材料的屈服强度

10.3.2试验设备的校准

应对一段足够长的包括完整焊区的纵向截面进行适当制备和腐蚀，以确定焊缝和热影响区的位置 应使用经腐蚀的截面来确保完整焊区在图C.3所示的拉伸试样缩径平行段内， 应按照GB/T228.1的要求，从图C.3所示的纵向截面位置截取尽可能大的圆棒拉伸试样。直径为 12.5mm的试样为首选。对于薄壁截面，直径为10mm或5mm的试样是合适的替换试样。

焊缝的拉伸试验频次应按表A.7的规定执行

无论试验前或试验后发现试样有材料缺欠或机加工缺陷，应将其报废，且替代试样应被看作是初始 样。

如果初始拉伸试验不符合规定要求，则制造商可选择从同一焊缝上另取两个试样。如果这两个附 加试样均符合要求，则该批焊缝应为合格。 如果附加试样中有一个或两个不符合要求，则该批焊缝应报废。被判废的该批焊缝可重新热处理 并作为新的一批进行试验。 如果最初的样管上的剩余材料不够截取复验试样，则允许从同一批次中的另一焊缝上截取试样

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10.4.2表面硬度试验

应在每一个焊区外表面的3个位置（相隔120°土15°）进行硬度试验。硬度试验方法的选择（包括使 用某一替代试验方法)由制造商决定。在这种情况下，制造商应证明其试验结果与10.4.1中提到的其 中一项文件中的结果等同

10.4.3表面硬度——复验

若有一个表面硬度值超过37HRC， 验或报废，复验应在其紧临区域进行。如果 这个新的硬度值不超过37HRC，则该焊缝应为合格。 如果这个新的硬度值超过37HRC，则该焊缝应报 逢重新热处理，并再进行表面硬度试验

10.4.4全壁厚硬度试验

焊区全壁厚硬度试验频次应按表A.7的规定执行 洛氏平均硬度值为3个洛氏C标尺硬度值的平均数，分别取自焊缝管体一侧和钻杆接头一侧距外 表面和内表面2.5mm～6.4mm的位置（即在每个焊缝上有12个硬度值和4个洛氏平均硬度值，如图 C.3所示）。

10.4.5全壁厚硬度——复验

若有一个平均硬度值超过35.5HRC，则该试验所代表的这批焊缝应进行复验或报废。复验前，试 件表面可重新打磨。如果复验的平均硬度值不超过35.5HRC，则该批焊缝应为合格。如果任一复验的 平均硬度值超过35.5HRC，则该试件所代表的这批焊缝应报废。被判废的这批焊缝可重新热处理，并 作为新的一批进行试验

10.5夏比V型缺口冲击试验

一个试验应由取自一个焊缝的一组3个纵向试样组成。夏比V型缺口冲击试验应按照GB/T2 1℃±3℃的温度下进行。 只要达到规定温度下的吸收能要求，在任何低于规定温度的温度下进行的试验是合格的

10.5.2试样尺寸和方向

冲击试样应不小于表A.8所示的基于规定的钻杆焊颈直径（若需要，圆整至下一个较小的规定外 径）和计算的焊颈壁厚（基于规定尺寸）的最大尺寸， 试样应取自相对于钻杆轴线的焊缝纵向，缺口方向为径向，如图C.3所示。试样上缺口中心应位于 焊缝线上。

焊缝的冲击试验频次应按表A.7的规定执行

如果不符合表A.6的要求，且低于平均吸收能要求的试样不超过一个，则制造商可选择报废该 ，或从同一焊缝试件上另取一组3个试样进行复验。这3个试样的吸收能均应不小于表A.6中 吸收能，否则该批焊缝应报废。如果最初的焊缝的剩余材料不够截取复验试样，则允许从同一批

中的另一焊缝上截取试样。 被判废的该批焊缝可重新热处理，并作为新的一批进行试验

GB/T413432022

无论试验前或试验后发现试样有材料缺欠或机加工缺陷，应将其报废，且替代试样应被看作是初始 试样。不应仅因为试样不符合最低吸收能要求而判定其为缺陷试样

按本文件制造并符合标准的钻杆应由钻杆制造商接11.2进行标记。由制造商选择或者接订单规 定，可使用其他标记，包括适用的等效文件的标记内容。标记不应重叠，应使用一种不致损坏钻杆的方 去进行标记。 钻杆的最终标记应由钻杆制造商负责，且应包括可追溯性（见6.7）

钻杆的最终标记应包括： a）按11.3的可追溯性标记； b）按11.4的钻杆管体上的标记 c）按11.5的钻杆接头上的标记

钻杆的最终标记应包括： a）按11.3的可追溯性标记； b）按11.4的钻杆管体上的标记 c）按11.5的钻杆接头上的标记

11.3 可追溯性标记

该标记（可道溯性要求见6.7）应模压印在外螺纹接头圆锥部，如图C.1所示，除非订单上另有规

11.4钻杆管体上的标记

钻杆管体的漆模印标记应从距内螺纹接头台肩1m处开始，并至少应依次包括下列内容： a 钻杆制造商的名称或商标； b)“GB/T 41343"; c） 钻杆生产日期（进行焊接的月和年）； d）钻杆管体的外径和壁厚； e）钻杆管体的钢级； f）适用于钻杆的补充要求信息。 生产日期应为三位或四位数，由表示月份的一位或两位数和其后表示完成第4章标记时的年份的 后两位数组成。可由制造商选择不做该标记（它也标记在钻杆外螺纹接头的底面上，见图C.5）。 示例：由ZZ公司2007年7月制造的外径63mm、厚壁6.65mm、钢级为TD105钻杆的漆模印标记： ZZ GB/T 41343 0707 63 6.65 TD105 由钻杆制造商选择或者按订单上规定，钻杆管体制造商的标记可保留在钻杆管体上，或者由钻杆制 造商除去。

1.5钻杆接头上的标记

除订单上另有规定外，钻杆接头应在外螺纹底面模压印标记（模压印尺寸应由制造商选择）， 所示，并包括以下内容： a）钻杆制造商的名称或商标；

a）钻杆制造商的名称或商标；

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b）进行焊接的月份：例如，“6"表示“六月”； c）进行焊接的年份：例如，“07”表示“2007”； d）钻杆管体制造商的名称或商标，由制造商选择； e 钻杆管体的钢级：例如，“105”表示“105ksi钢级”管体； 钻杆接头代号，由制造商选择：例如，“NC50”表示NC50旋转台肩式连接；表A.1中没有的连 接，其代号应按制造商的规定 钻杆接头的标记槽和平面应按订单上的规定。 钻杆接头制造商在钻杆接头外表面上做的标记可保留

钻杆制造商应向购方提供下列文件： a）合格证，给出产品说明和钻杆按本文件和订单制造、经检验和试验符合本文件和订单的声明 产品说明至少应包括外径、钢级、范围、RSC型式及订单上规定的任何其他特殊要求； b）交货清单，给出每根钻杆的长度L（见图C.1)

由电子数据交换（EDI)传输系统打印的或使用该系统电子形式的文件，应认为其与钻杆制造商 副本具有同样的效力。EDI传输的文件内容应符合本文件的要求，并符合购方与钻杆制造商之 何现有EDI协议

生产中的各项记录应由钻杆制造商负责保存，并且从购买之日起5年内，购方若有要求，应能从 造商获取这些记录。

钻杆的搬运、包装和储存应符合运输和存放要求。

钻杆的搬运、包装和储存应符合运输和存放要求。

13.2包装、运输和储存

产品的包装、运输和储存应符合GB/T8180的相关要求

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表A.5拉伸性能要求

表A.6夏比V型缺口纵向吸收能要求

应测量和报告剪切面积百分数，仅供参考

表A.7试验频次（续）

4.8加工纵向夏比冲击试样所要求的计算壁厚

表A.8加工纵向夏比冲击试样所要求的计算

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表A.8加工纵向夏比冲击试样所要求的计算壁应

古杆管体加厚部位缺欠最大允许深度（从表面测量

表A.10钻杆管体的人工参考缺陷

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代表购方的检验人员要求检验产品或见证某个试验时，厂方应事先将相关检验（试验）进行的时 口检验人员

代表购方的检验人员应遵守制造厂的健康、安全和环境规则。 代表购方的检验人员在执行购方合同工作的任何时间内，应能自由进出制造厂与所订购产品有关 的车间。制造商应向检验人员提供所有合理的便利条件，以使检验人员确信产品是按本文件制造的。 除订单上另有规定外，所有的检验宜在装运前在制造厂进行，且检验不应影响车间的作业，

制造商有责任遵守本文件的所有条款。购方可进行任何合理的调查，以确定制造商的符合性，并可 拒收不符合本文件的任何材料。

除非另有规定，在制造厂进行检验或验收后发现有缺陷，或在正常使用中证明有缺陷的材料，可拒 收，并通知制造商。如果要求进行材料破坏性试验，对证实不符合本文件的任何产品应拒收。拒收产品 的处置应由购方与制造商协商

图C.1图C.13分别给出了钻杆结构、试样取样位置、管端加厚形式等示意图

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图C.2典型钩形工具示例

图C.3焊缝机械性能试样的位置

图C.4钻杆焊区参考缺陷

古杆外螺纹接头底面上标

e）内外加厚（IEU

图C.6钻杆管体端加厚形式

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钻杆管体全长直度和端

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标距长度和过渡圆角应如图所示，但是端部可以是适合试验机夹具的任何形状

图C.8钻杆管体拉伸试样

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D）钻杆管体圆棒拉伸试样

试样毛坏边缴应切制成相互

石梁河预应力空心板张拉施工工艺GB/T 413432022

图C.10加厚部位与钻杆接头同轴度

图C.11管体参考缺陷（刻槽）

11管体参考缺陷（刻槽

标引序号说明： 一内螺纹接头硬度试验位置； 2外螺纹接头拉伸试样： 若需要，外螺纹接头硬度试验位置； 纵向夏比冲击试样

北京某机场机电安装全套施工组织设计C.12钻杆接头机械性能试验试样的位置和取向

标引序号说明： 一一壁厚中部位置压痕； — 外径位置压痕： 一 内径位置压痕： 硬度压痕试验块： 外径和内径压痕之间的等间距位置压痕： 一一预期（成品）内径位置压痕。 外径和内径压痕应距相应表面约2.5倍压痕直径，并距其他任何压痕距离为3倍压痕直径。当使用洛氏方法时， 一个位置上要求有三个压痕，但当使用布氏方法时，一个位置上只要求有一个压痕。 平均硬度值是同一位置三个洛氏硬度值的平均数。 洛氏硬度压痕数据被称为洛氏硬度值。 对于薄壁钻杆接头，允许有其他的行间距

图 C.13硬度试验位置