SH／T 3525-2015标准规范下载简介
SH／T 3525-2015 石油化工低温钢焊接规范.pdfICS 25.160 P 72
华人民共和国石油化工行业标淮
SH/T3525——2015 代替SH/T3525—2004
上海市基坑工程施工图设计文件技术审查要点Welding specification of lowtemperature steel inpetrochemicalindus
中华人民共和国工业和信息化部
SH/T35252015
SH/T 35252015
年首次发布，2004年第1次修订，本次为第2
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石油化工低温钢焊接规范
本规范规定了低温钢的材料验收、焊接工艺评定和焊工考试、焊接准备、焊接工艺、焊后热处理 和焊接检验等要求。 本规范适用于石油化工、天然气化工和煤化工工程低温钢设备和管道的焊条电弧焊、埋弧焊、钨 极气体保护焊、熔化极气体保护焊的焊接施工
下列文件对于本规范的应用是必不可少的，凡是注日期的引用文件，仅 凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本 GB150压力容器 GB/T229 金属材料夏比摆锤冲击试验方法 GB/T983 不锈钢焊条 GB/T 3375 焊接术语 GB3531 1低温压力容器用低合金钢钢板 GB/T4842 氩 GB/T5117 非合金钢及细晶粒钢焊条 GB/T12470 埋弧焊用低合金钢焊丝和焊剂 GB/T13814 镍及镍合金焊条 GB/T14976 流体输送用不锈钢无缝钢管 GB/T15620 镍及镍合金焊丝 GB/T17493 低合金钢药芯焊丝 GB/T17853 不锈钢药芯焊丝 GB/T17854 埋弧焊用不锈钢焊丝和焊剂 GB/T18984 低温管道用无缝钢管 GB 19189 压力容器用调质高强度钢板 GB24510 低温压力容器用9%Ni钢板 GB24511 承压设备用不锈钢板及钢带 NB/T47009 低温承压设备用低合金钢锻件 NB/T47010 承压设备用不锈钢和耐热钢锻件 NB/T47013 承压设备无损检测 NB/T47014 承压设备焊接工艺评定 NB/T47018 承压设备用焊接材料定货技术条件 JB/T3223 焊接材料质量管理规程 SH/T3517 石油化工钢制管道工程施工技术规程 SH/T3526 石油化工异种钢焊接规范 SH/T 3537 立式圆筒形低温储罐施工技术规程 SH/T3543 石油化工建设工程项目施工过程技术文件规定
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除，当缺陷存在于非机械加工表面，清除深度不应超过该处公称尺寸下偏差。当缺陷存在于机 表面，清除深度不应超过该处余量，修磨部分应圆滑过渡。 4.2.6国外材料应按合同规定的材料标准和技术条件进行验收，部分国外低温用钢板、钢管参 B和附录C
4.3低温冲击韧性试验
a）标准冲击试样尺寸为10mm×10mm×55mm； b）小尺寸冲击试样为7.5mm×10mm×55mm和5mm×10mm×55mm； 当能制备标准尺寸试样时，不应采用小试样进行试验： d）当无法制备标准试样试验时，宜采用尽可能大的小尺寸试样进行试验。 4.3.2材料截面尺寸无法制取5mm×10mm×55mm小尺寸试样时，可免除低温夏比（V形缺口） 冲击试验。 4.3.3设计文件有冲击韧性复验要求或现场对材料低溢冲击韧性有异议时，应对低温材料进行冲击 韧性复验，冲击试验不合格的材料不得使用。 4.3.4低温材料的冲击试验温度应低于或等于最低设计温度。材料试验温度下的冲击功指标，按材 料标准抗拉强度下限值确定。
4.4.1低温焊接材料质量证明文件应符合合同规定的技术条件，焊接材料验收项目和技术指标应符合
4.4.1低温焊接材料质量证明文件应符合 ，焊接材料验收项目和技术指标应符合 下列要求：
a）非合金钢及细晶粒钢焊条应符合GB/T5117的规定： b） 不锈钢焊条应符合GB/T983的规定： c) 镍及镍合金焊条应符合GB/T13814的规定； d) 埋弧焊用低合金钢焊丝及焊剂应符合GB/T12470的规定； e) 低合金钢药芯焊丝应符合GB/T17493的规定； f) 不锈钢焊丝应符合YB/T5092的规定； g) 不锈钢药芯焊丝应符合GB/T17853的规定： 埋弧焊用不锈钢焊丝及焊剂应符合GB/T17854的规定： i) 镍及镍合金焊丝应符合GB/T15620的规定： 承压设备用焊接材料应符合NB/T47018的规定。 4.4.2 低温压力容器使用的低氢焊条应按批次进行药皮含水量或熔敷金属扩散氢含量的复验，其复验 方法及结果应符合相应标准和技术文件要求。 4.4.3所用氟气应符合GB/T4842规定，其纯度不应低于99.99%，当瓶装氩气的压力低于0.5MPa 时应停止使用。 4.4.4熔敷金属的化学成分和力学性能应与母材相近，低温冲击韧性值不低于母材标准值，当设计文 件无规定时，焊接材料应按下述原则选用： a）焊条电弧焊应选用低氢型药皮焊条； b） 埋弧焊应根据钢种选用与之相匹配的焊丝、焊剂； 焊接含Ni低温钢所用焊材的含Ni量应与母材相近或梢晶： 9%Ni钢焊接宜选用铬镍奥氏体或镍基焊条； e） 异种钢焊接应按SH/T3526选用焊接材料。 4.4.5常用低温钢推荐选用的焊接材料参见附录D，常用低温焊接材料化学成分参见附录E、附录F、 附录G。
4.4.6选用GB/T5117标准规定的焊条，焊条焊缝金属夏比V形缺口冲击试验温度、
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冲击功应满足设计文件的要求，尚应符合附录
4.5.1经验收合格的低温钢板材、管材、焊材及配件，应做好标识。 4.5.2低温钢材料与其他材质的材料宜分开堆放，板材、管材应在下面垫道木或木块，与地面距离宜 100mm以上，管材管口应进行封堵。 4.5.3低温钢管配件宜设库房管理。 4.5.4低温场合使用的不锈钢、镍及镍基材料，应进行覆盖或库房存放，不宜露天堆放 4.5.5 低温钢发放应由专人负责，且应建立明细台账。 4.5.6 焊接材料仓库储存及保管应符合JB/T3223规定。 4.5.7 焊条、焊剂应按产品说明书烘干，并应由专人负责，记录应符合SH/T3543要求。 4.5.8 焊材的领用、回收应有记录。 4.5.9领用的低温钢焊条应采用完好无损的保温桶保存，随用随取
5焊工资格和焊接工艺评定
5.1从事低温钢压力容器及压力管道的焊工应按TSGZ6002的规定取得焊工资格证书，并在有效期 内方能承担相应资格项目焊接施工作业。 5.2低温钢的焊接工艺评定应符合NB/T47014的规定。 5.3低温钢焊接工艺评定应进行焊缝和热影响区低温夏比（V型）冲击试验，当无法制备 5mm×10mm×55mm小尺寸冲击试样时，可免做冲击试验。冲击试验取样方法及合格标准应符合 GB/T229和NB/T47014的规定要求。低温冲击功试验值应符合表5.3规定，
表5.3低温冲击功试验值
5.4当焊缝金属两侧的母材不相同时，焊接接头拉伸和弯曲试验按两侧母材中的较低要求。 5.5当焊缝两侧母材具有不同冲击试验要求时，焊缝金属的冲击试验温度应低于或等于两侧母材中的 较高者。低温冲击功按两侧母材抗拉强度的较低者，热影响区按相应母材的要求确定。 5.6焊缝和热影响区的低温夏比V型缺口冲击应按NB/T47014或设计文件规定执行，焊缝和热影响 区各取一组，每组三个试样。冲击试样的缺口位置，应符合下列规定：
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a）试样应垂直于焊缝轴线，缺口轴线应垂直于母材表面： b）焊缝区试样的缺口轴线应位于焊缝中心线上； c）热影响区试样的缺口轴线与熔合线交点的距离大于零，且应尽可能多的通过热影响区
焊接坡口应符合设计图样的要求或按工艺条件选用标准坡口，也可以根据现场施工实际情况 ，自行设计坡口应综合考虑下列因素：
行设计，自行设计坡口应综合考虑下列因素： a）母材种类及厚度； b） 焊接方法； 焊缝填充金属尽量少； d)i 避免产生缺陷； e) 有利于减少焊接变形及残余应力； 有利于焊接防护； 焊工操作方便。 .1.2低温钢宜采用冷加工方法制备坡口，也可采用热加工方法制备坡口。当采用热加工方法，应用 令加工方法去除影响焊接质量的表面层。 .1.3坡口表面不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷。 .1.4施焊前，应将坡口表面及两侧30mm范围内的铁锈、油污、熔渣等影响焊接质量的有害杂质清 徐干净。 .1.5奥氏体不锈钢坡口两侧各100mm范围内应采取防飞溅污染措施。 1.6下列管子若采用热加 法制务 应讲行无损检测，检测结果不得有线性缺降，
6.1.5奥氏体不锈钢坡口两侧各100mm范围内应采取防飞溅污染措施。
熔入焊缝的定位焊应由合格焊工采用评定合格的焊接工艺进行施焊。在正式焊接时应对定位焊
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焊缝进行修磨，且符合下列规定： a）定位焊缝不得有裂纹、气孔、夹渣； b）定位焊缝宜均匀分布。 6.2.3临时支架、卡具等与焊件接触部分的材质应与焊件相同或相近，应采用经评定合格焊接工艺。 不得用敲打等方法拆除卡具，拆除后应用砂轮修磨焊痕，并进行表而无损检测，不得有裂纹等缺陷。 6.2.4有预热要求的低温钢定位焊和临时固定焊，应按正式工艺要求进行预热，焊点处母材预热温度 取要求的预热温度上限。 6.2.5等厚管道组成件对接环焊缝组对时，应使内壁平齐，其错边量不应超过壁厚的10%，质量等级 要求为1级的管道，错边量不应大于1mm，其他级别的管道组对错边量不应大于2mm。 6.2.6不等厚对接焊件组对时，应符合下列要求： a) 不同壁厚的管子、管件组对时，当内壁壁厚差大于0.5mm，或外壁壁厚差大于2mm，应按 图6.2.6a）及图6.2.6b）的要求对厚壁侧母材进行过渡削薄加工处理； b) 当不同壁厚的设备或低温钢容器简体组对出现下列情况之一时，应按图6.2.6c）的要求对 厚板边缘进行单面或按图6.2.6d）的要求对厚板边缘进行双面削薄处理： 1）薄板厚度不大于10mm，两板厚度差超过3mm； 2）薄板厚度大于10mm，两板厚度差大于薄板厚度的30%或超过5mm。 c）当两焊件厚度差小于b）项规定的数值时，对口错边量应以较薄焊件厚度为基准确定，但在测 量对口错边量时，不应计入两板厚度的差值
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6不同厚度焊件对口开
表7.2.1常用钢号预热温度
7.2.2异种钢焊接接头预热温度应按预热温度要求较高的母材确定。 7.2.3局部预热时，预热的范围为焊缝两侧各不小于焊件厚度的5倍，且不小于100mm。加热区以 外100mm范围内应予保温。
7.3.1引弧应在引弧板或坡口内引弧，不得在非焊接部位引弧，收弧处应填满。 7.3.2在焊接工艺评定所确认的焊接线能量范围内，宜选择较小的焊接线能量施焊。焊接应采用窄道 焊和多层多道施焊。 7.3.3低温钢单面焊底层焊道宜采用钨极气体保护焊，奥氏体不锈钢底层焊道的焊接宜采用钨极气体 保护焊焊接，打底焊及第二层焊焊接时，焊缝背面应充氩气或其他气体保护。 7.3.4采用多层多道焊时，施焊过程应控制道间温度。各层间、道间焊接接头应错开。接弧处应保证 熔合。双面焊清理焊根后，宜进行渗透检测，无缺陷为合格。 7.3.5有预热要求的焊接接头，焊缝宜一次焊完，施焊过程道间温度不得低于预热温度，当中断焊接 时，应及时采取后热措施。重新施焊时，应按原要求进行预热。
7.3.69Ni钢采用镍基焊材时应符合下列要
设计文件有要求时，按设计文件的要求执行，设计文件无规定时，管道焊后热处理，推荐的焊 理条件见表8.1。
表8.1推荐的焊后热处理条件
3.2低温钢管道焊缝焊后热处理执行SH/T3554。
低温钢管道焊缝焊后热处理执行SH/T3554 3低温钢设备焊缝焊后热处理执行GB150。
9.1.1焊后应对焊缝外观质量进行检查。检查前应将焊缝表面上的熔渣、飞溅等杂物清理干 9.1.2焊缝外观质量应符合以下规定： a）焊缝与母材圆滑过渡：
金星主井井筒装备工程施工组织设计SH/T 35252015
b）焊接接头表面不允许有裂纹； c） 焊缝表面不得有气孔、夹渣、弧坑、未填满等缺陷； d) 焊缝不得有咬边。 9.1.32 焊缝余高应符合下列规定： a) 低温钢容器对接接头焊缝余高应不大于壁厚的10%，且不大于3mm； b) 管道对接接头，当接头中较薄壁厚小于或等于6mm时，外表面焊缝余高应不大于1.5mm 当管道接头中较薄壁厚大于6mm时，外表面焊缝余高应不大于2.5mm； c） 对接接头内表面焊缝宜与内壁平齐； d) 角焊缝应圆滑过渡，否则应进行打磨处理。
9.2.2 无损检测工艺和缺陷评定应执行NB/T47013的规定，并符合以下要求： 压力容器焊缝的检测方法、检测比例和合格标准应符合GB/T150的规定； 管道焊缝的检测方法、检测比例和合格标准应符合SH/T3517的规定； c) 储罐焊缝的检测方法、检测比例和合格标准应符合SH/T3537的规定。 9.2.3 当采用TOFD检测方法进行检测时，检测工艺应执行NB/T47013.10的规定，且应符合下列条 件： a) 设备焊缝壁厚应等于或大于12mm； b）管道焊缝壁厚应等于或大于16mm且等于或大于DN200
9.2.2无损检测工艺和缺陷评定应执行NB/T47013的规定，并符合以下要求： a）压力容器焊缝的检测方法、检测比例和合格标准应符合GB/T150的规定： b） 管道焊缝的检测方法、检测比例和合格标准应符合SH/T3517的规定； c） 储罐焊缝的检测方法、检测比例和合格标准应符合SH/T3537的规定。 9.2.3 当采用TOFD检测方法进行检测时1层酒店机电安装工程施工组织设计方案，检测工艺应执行NB/T47013.10的规定，且应符合下列条 件： a) 设备焊缝壁厚应等于或大于12mm； b）管道焊缝壁厚应等于或大于16mm且等于或大于DN200
10.1焊缝表面缺陷应用砂轮打磨，打磨部位应与母材圆滑过渡。 10.2焊缝返修应执行经评定合格的焊接工艺。 10.3热处理后进行返修的焊缝，返修完毕应重新进行热处理。 10.4焊缝内部缺陷可采用砂轮打磨或碳弧气刨清除，并修磨成宽度均匀、表面平整、便于施焊的凹 槽，且两端有一定坡度。 10.5返修部位的焊缝应按原检测方法和合格标准重新检测。 10.6焊缝同一部位的返修次数不宜超过2次，对于2次以上的返修，应经施工单位技术负责人批准， 10.7焊缝的返修应及时作好返修记录。
10.1焊缝表面缺陷应用砂轮打磨，打磨部位应与母材圆滑过渡。 10.2焊缝返修应执行经评定合格的焊接工艺。 10.3热处理后进行返修的焊缝，返修完毕应重新进行热处理。 10.4焊缝内部缺陷可采用砂轮打磨或碳弧气刨清除，并修磨成宽度均匀、表面平整、便于施焊的凹 槽，且两端有一定坡度。 10.5返修部位的焊缝应按原检测方法和合格标准重新检测。 10.6焊缝同一部位的返修次数不宜超过2次，对于2次以上的返修，应经施工单位技术负责人批准 10.7焊缝的返修应及时作好返修记录。