JB／T 14180-2021标准规范下载简介
JB／T 14180-2021 钢质汽车转向节锻件 工艺规范.pdfICS77.140.85
JB/T14180202
中华人民共和国工业和信息化部发布
框架结构木模板施工方案JB/T141802021
图1典型转向节锻件图的设计图例
JB/T 141802021
本标准按照GB/T1.1一2009给出的规则起草。 本标准由中国机械工业联合会提出。 本标准由全国锻压标准化技术委员会（SAC/TC74）归口。 本标准负责起草单位：湖北三环锻造有限公司、北京机电研究所有限公司、陕西汉德车桥有限公 司、湖北三环车桥有限公司、芜湖禾田汽车工业有限公司、一汽锻造（吉林）有限公司、上海交通大学。 本标准参加起草单位：湖北神力锻造有限责任公司、安徽省合肥汽车锻件有限责任公司、重庆大江 杰信锻造有限公司、湖北文理学院。 本标准主要起草人：张运军、陈天赋、安若维、周林、董立社、常艳昌、潘琦俊、陈登鹤、赵震、 吴玉坚、陶善虎、潘成海、吴华伟、晏洋、魏巍、王欢锐、金永洪、胡柏丽、胡成亮、李环宇、王战兵、 张振华、浩、周红、黄明伟。 本标准为首次发布。
本标准按照GB/T1.1一2009给出的规则起草。 本标准由中国机械工业联合会提出。 本标准由全国锻压标准化技术委员会（SAC/TC74）归口。 本标准负责起草单位：湖北三环锻造有限公司、北京机电研究所有限公司、陕西汉德车桥有限公 同、湖北三环车桥有限公司、芜湖禾田汽车工业有限公司、一汽锻造（吉林）有限公司、上海交通大学。 本标准参加起草单位：湖北神力锻造有限责任公司、安徽省合肥汽车锻件有限责任公司、重庆大江 杰信锻造有限公司、湖北文理学院。 本标准主要起草人：张运军、陈天赋、安若维、周林、董立社、常艳昌、潘琦俊、陈登鹤、赵震、 吴玉坚、陶善虎、潘成海、吴华伟、晏洋、魏巍、王欢锐、金永洪、胡柏丽、胡成亮、李环宇、王战兵、 张振华、浩、周红、黄明伟。 本标准为首次发布。
钢质汽车转向节锻件工艺规范
本标准规定了钢质汽车转向节锻件的工艺规范，包括锻件图的设计、主要工艺参数的确定、设备的 选择、模具的要求、坏料的制备、坏料的加热、模具的预热与润滑、锻造工艺过程、锻件的热处理、表 面清理及检验要求。 本标准适用于钢质汽车转向节锻件（以下简称锻件）
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文 件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 GB/T1804一2000一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差 GB/T8541锻压术语 GB/T11880模锻锤和大型机械锻压机用模块技术条件 GB/T12362 钢质模锻件公差及机械加工余量 GB/T13320 钢质模锻件 金相组织评级图及评定方法 GB/T15822 （所有部分） 无损检测磁粉检测 GB/T16924 钢件的淬火与回火
GB/T8541界定的以及下列术语和定义适用于本文件。 3.1 卧锻转向节horizontaltypesteeringknuckle 按打击力的方向平行于转向节盘部最大投影面积所在的平面所生产的转向节锻件。 3.2 立锻转向节verticaltypesteeringknuckle 按打击力的方向垂直于转向节盘部最大投影面积所在的平面所生产的转向节锻件。
1.1锻件的生产工序一般应包括：下料一加热一锻造一热处理一表面清理一检验一包装。 1.2工艺排布应考虑整个制造物料流转过程的便利、生产成本控制、产品质量要求、设备状 应符合人机工程学的要求。
LJB/T141802021
4.1.3锻造工步的设计应充分考虑锻件的复杂系数、尺寸精度、表面质量要求，选择合适的锻造工艺、 锻造设备。 4.1.4坏料规格的选择应考虑金属的流动以及锻造时可能产生的缺陷。 4.1.5锻造工艺设计应考虑材料的变形抗力、金属流线、定位可靠性及设备偏心载荷等因素，宜采月 数值模拟分析对工艺过程和参数进行优化。 4.1.6锻造过程宜采用一火加热锻造。 4.1.7模具结构设计应考虑分模面落差、型腔排布、错模力等，避免模具结构对工步件转运、模具 却与润滑等产生干涉。
4.2.1锻件图的设计应以产品图样上的产品尺寸、形位公差以及表面质量要求为依据，锻件的公差及 加工余量应符合GB/T12362的要求。 4.2.2分模面的选择应保证锻件杆部与盘部的流线连续、顺畅。图1所示为推荐的几种转向节分模面。 4.2.3锻件标识位置应在非加工表面，推荐选择上模，具体位置可与客户协商。客户无要求时，推荐 标识位置如图1所示。
图1典型转向节锻件图的设计图例
JB/T14180=2021
5立锻转向节（平面分模）
图1典型转向节锻件图的设计图例（续）
JB/T141802021
d）带转向节臂的一体化转向节
转向节锻件图的设计图
4.3变形力（能）计算
JB/T14180—2021
计算宜采用数值模拟分析，也可采用以下经验 生产时，按公式（1）进行锤落下部分重量的计1
F一变形力，单位为千牛（kN)）； 与模锻形式有关的系数，对于开式模锻α=4，对于闭式模锻α=5； Ac锻件在平面上的投影面积，包含飞边桥部面积，单位为平方厘米（cm²）； Va锻件体积，单位为立方厘米（cm）； Gs——终锻时坏料金属的屈服强度，单位为兆帕（MPa)，这里宜取o=70MPa。 ）热模锻压力机上生产时，按公式（3）进行变形力的计算。
K——金属变形抗力系数，单位为千牛每平方厘米（kN/cm²），这里宜取K=10kN/cm² 一锻件在平面上的投影面积，包含飞边桥部面积，单位为平方厘米（cm²）
变形温度应在再结晶温度以上的奥氏体区内，锻件始锻温度可接近下限；多工位成形时 温度可接近上限。
4.5.1坏料下料设备宜采用圆盘锯床、带锯床等。 4.5.2坏料加热设备宜采用感应加热炉等。 4.5.3锻造成形设备应综合考虑锻件成形力、变形速率、生产节拍以及设备所承受的各工位载荷、允 许的偏心载荷等因素，宜采用模锻锤、螺旋压力机、热模锻压力机等。 4.5.4锻件切边设备宜采用曲柄压力机、液压机等。 4.5.5锻件热处理设备宜采用网带式淬火回火炉、推杆式淬火回火炉等
4.5.1坏料下料设备宜采用圆盘锯床、带锯床等。 4.5.2坏料加热设备宜采用感应加热炉等。 4.5.3锻造成形设备应综合考虑锻件成形力、变形速率、生产节拍以及设备所承受的各工位载荷、允 许的偏心载荷等因素，宜采用模锻锤、螺旋压力机、热模锻压力机等。 4.5.4锻件切边设备宜采用曲柄压力机、液压机等。 4.5.5锻件热处理设备宜采用网带式淬火回火炉、推杆式淬火回火炉等。
4.6.1锻造用模块应符合GB/T11880的要求。
6.1锻造用模块应符合GB/T11880的要求。 6.2模具材料宜选择5CrNiMo、5CrMnMo、4Cr5MoSiV1（H13）钢等。 6.3模具型腔设计应考虑锻件各部位的热收缩率，收缩率宜采用1.2%~1.3%
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4.6.4模具型腔的制作精度等级应符合GB/T1804一2000精密级的要求。 4.6.5模具型腔表面粗糙度Ra一般不大于0.8μm，宜进行表面强化处理。 4.6.6 模锻锤用模具硬度宜选择37HRC～42HRC；压力机用模具硬度宜选择42HRC～47HRC。 4.6.7失效模具的修复宜采用焊接修复、降面修复等。采用焊接修复时，焊接前去除的疲劳层深度 应≥10 mm采用降面修复时，降面厚度应≥3 mm。
4.7.1坏料规格的选择应考虑金属的流动以及锻造时可能产生的缺陷，并保证锻造过程中各工位定位 准确。 4.7.2坏料端面应无毛刺、表面裂纹等缺陷，需采用镦粗工艺作为第一道制坏工步时，棒料端面斜度 宜≤0.5°
还料宜采用中频加热基坑工程“等厚度水泥土搅拌墙”应用技术要求，加热过程中不应过热、过烧，宜设置超温报警及自动分选装置。 扣热后未超温坏料，只允许再加热一次，再次加热未进行锻造的坏料应报废处置，所有重复加 应在再次加热前冷却至常温。
4.9模具的预热与润滑
4.9.1模具使用前宜预热到150℃～250℃，模具预热宜采用电阻式台车炉，也可采用燃气加热、电炉 盘加热等，应保证模具内外预热温度均匀一致。 4.9.2模具使用过程中应及时冷却润滑，模具的工作温度不宜超过350℃。 4.9.3锻造过程中应对模具型腔表面喷涂脱模剂，喷涂前应采用高压气体吹尽型腔内的氧化皮等杂物， 喷涂时应保证脱模剂均匀附着在模具型腔。 4.9.4应充分考虑模具的型腔结构、脱模剂的种类等，选择合适的脱模剂浓度、气压、吹气时间、脱 模剂喷涂时间等。
4.10.1卧锻转向节的锻造工艺通常包含制坏、预锻、终锻、切边等工步。立锻转向节的锻造工艺通常 包含镦粗、预锻、终锻、切边等工步。 4.10.2立锻转向节镦粗后坏料宜旋转90°放置于预锻型腔内，从而保证转向节杆部与盘部金属流线的 连续性，保证转向节杆部具有良好的力学性能。 4.10.3应将变形量大的工步排布在制坏或预锻，以减小终锻的变形量。 4.10.4锻件的切边宜采用切边校正复合工艺，还应充分考虑切边温度对切边质量的影响。
.11.1锻件调质热处理应符合GB/T16924的要求某成品仓滑膜施工方案，锻件的金相组织评定方法应符合GB/T133 求。 11.2供需双方协商一致也可采用余热淬火和非调钢控温冷却。
JB/T141802021
13.1锻件应100%进行磁粉检测，并应符合GB/T15822的要求。锻件检测后应进行退磁处理， 磁应≤0.5mT。 13.2锻件的其他要求，应符合JB/T13276的要求。