标准规范下载简介
JB／T 5787-2013 二十辊带材冷轧机.pdfICS77.180 H 94 备案号：40643—2013
华人民共和国机械行业标准
安全施工组织设计方案示例JB/T57872013
本标准按照GB/T1.1一2009给出的规则起草。 本标准代替JB/T5787一1991《二十辊可逆冷轧机》，与JB/T5787 标准名称由“二十辊可逆冷轧机”改为“二十辊带材冷轧机 增加了结构型式说明； 增加了二十辑辊带材冷轧机技术要求。 本标准由中国机械工业联合会提出。 本标准由全国冶金设备标准化技术委员会（SAC/TC409）归口。 本标准起草单位：中国重型机械研究院股份公司。 本标准主要起草人：徐秀英、夏宇。 本标准所代替标准的历次版本发布情况为： JB/T5787—1991。
JB/T57872013
本标准规定了二十辊带材冷轧机的结构型式、基本参数、技术条件、试验方法、检验和包装。 本标准适用于轧机机架为整体封闭式、带有厚度自动控制的二十辊带材冷轧机（以下简称二十辊轧 机。
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文 凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 GB/T 191 包装储运图示标志 GB/T307.1—2005滚动轴承 问心轴承公差 GB/T 699 优质碳素结构钢 GB/T 1184 形状和位置公差未注公差值 GB/T 1591 低合金高强度结构钢 GB/T4879—1999防锈包装 GB5083 生产设备安全卫生设计总则 GB/T10095.1—2008 圆柱齿轮精度制第1部分：轮齿同侧齿面偏差的定义和允许值 GB/T10095.2—2008 圆柱齿轮精度制第2部分：径向综合偏差与径向跳动的自定义和允许值 GB/T113522009 一般工程用铸造碳钢件 GB/T13314 锻钢冷轧工作辑通用技术条件 JB/T4120 大型锻造合金钢支承辊 JB/T5000.3 重型机械通用技术条件 第3部分：焊接件 JB/T 5000.6 重型机械通用技术条件 第6部分：铸钢件 JB/T 5000.7 重型机械通用技术条件 第7部分：铸钢件补焊 JB/T5000.8 重型机械通用技术条件 第8部分：锻件 JB/T5000.9 重型机械通用技术条件 第9部分：切削加工件 JB/T5000.10 重型机械通用技术条件 第10部分：装配 JB/T5000.11 重型机械通用技术条件 第11部分：配管 JB/T5000.12 重型机械通用技术条件 第12部分：涂装 JB/T5000.13 重型机械通用技术条件 第13部分：包装 JB/T5000.14 重型机械通用技术条件 第14部分：铸钢件无损检测 JB/T5000.15 重型机械通用技术条件第15部分：锻钢件无损检测 JB/T 6395 大型齿轮齿圈锻件技术条件 JB/T 6401 大型轧辊锻件用钢 JB/T 6996 重型机械液压系统技术条件 JB/T 8709 大型轧钢机机架铸钢件
轧机机架为整体铸钢件，小轧机用锻钢制造。通过液压缸驱动上支承辊每节轴承偏心位置以实 现径向调整工作辊辊型，第一列中间辊通过液压缸驱动轴向移动，可以实现轴向调整工作辊辊型。 采用液压缸驱动的齿条，与支承辊的扇形齿轮啮合，改变下支承辑位置可以调整和控制轧线标高， 通过液压压下液压缸驱动的齿条，与支承辊的扇形齿轮啮合，实现轧制过程辊缝的控制。轧机辊系 布置见图1。
二十辊轧机基本参数应符合表1的规定。
4.1二十辊轧机的功能与结构要求
JB/T57872013
支承辊直径，单位为毫米（mm） 工作辊直径，单位为毫米（mm） 板带二十辊冷轧机代号 工作辊辊身长，单位为毫米（mm）
4.1.1应具有测压、测张、测速、测厚与测辊缝等检测装置。 4.1.2应具有两级计算机控制液压压下AGC、压力AGC、张力AGC和速度AGC及机组PLC控制。 4.1.3系统应具有过载保护、断带保护、事故报警，有自动减速、自动停车、紧急停车。 4.1.4 第一列中间辊有液压横移机构以实现轴向辊型调整。 4.1.5人 应具有轧线标高调整机构。 4.1.6 应具辊径磨损补偿机构。 4.1.73 轧机支承辊轴承应采用圆柱滚子轴承。轴承精度不低于P5级。 4.1.8 应具有工艺润滑冷却系统。 4.1.9应具有板带除油装置。
4.2.1锻件应符合JB/T5000.8的规定。 4.2.2 铸钢件应符合JB/T5000.6的规定。 4.2.3 铸钢件的补焊应符合JB/T5000.7的规定。 4.2.4 焊接件应符合JB/T5000.3的规定。 4.2.5 切削加工件应符合JB/T5000.9的规定。 4.2.6 机械设备、液压及润滑设备的安全与卫生应符合GB5083的规定。 4.2.7各摩擦面应保证有充分的润滑。 4.2.8机器不加工的外表面应打腻子，涂装质量应符合JB/T5000.12的规定。
4.2.1锻件应符合JB/T5000.8的规定。 4.2.2 铸钢件应符合JB/T5000.6的规定。 4.2.3 铸钢件的补焊应符合JB/T5000.7的规定。 4.2.4 焊接件应符合JB/T5000.3的规定。 4.2.5 切削加工件应符合JB/T5000.9的规定。 4.2.6机械设备、液压及润滑设备的安全与卫生应符合GB5083的规定。 4.2.7各摩擦面应保证有充分的润滑。 4.2.8机器不加工的外表面应打腻子，涂装质量应符合JB/T5000.12的规
4.3.1主要零件的材料。 主要零件的材料不低于表2的规定。
4.3.1主要零件的材料
4.3.2对机架的要求如下：
a）各主要加工面的尺寸公差、几何公差和表面粗糙度应符合图2、表3的规定； b）机架非加工面的尺寸偏差，应符合JB/T5000.6的规定； c）机架不应有影响强度的裂纹、缩孔、夹渣等铸造缺陷，要按JB/T5000.15进行超声检测； d）其缺陷补焊应符合JB/T5000.7的规定，并进行超声检测； e）机架粗加工后要进行人工时效，消除内应力后再进行机械加工； f）机架8个孔的中心线平行度公差不低于几何公差标准GB/T1184中的3级 g）机架压上压下齿条安装孔及径向辊型齿条安装孔Φ（H7）的轴线与机架中心线重合，误差不超 过0.05mm，并垂直于机架水平中心线，其垂直度误差在机架总高度上不大于0.02mm（见图2）。
a）各主要加工面的尺寸公差、几何公差和表面粗糙度应符合图2、表3的规定； b）机架非加工面的尺寸偏差，应符合JB/T5000.6的规定； c）机架不应有影响强度的裂纹、缩孔、夹渣等铸造缺陷，要按JB/T5000.15进行超声检测； d）其缺陷补焊应符合JB/T5000.7的规定，并进行超声检测； e）机架粗加工后要进行人工时效，消除内应力后再进行机械加工； f）机架8个孔的中心线平行度公差不低于几何公差标准GB/T1184中的3级； g）机架压上压下齿条安装孔及径向辊型齿条安装孔Φ（H7）的轴线与机架中心线重合，误差不超 过0.05mm，并垂直于机架水平中心线，其垂直度误差在机架总高度上不大于0.02mm（见图2）。
4.3.3对鞍座的要求如下：
a）各主要加工面的尺寸公差、几何公差和表面粗糙度应符合图3、表4的规定； b）鞍座必须成组加工（鞍座外圆同时一次加工），并按技术要求打上数字； c）装配好的鞍座要检查孔的轴线到柱面Φh7之间距离的公差，辊身长度等于或小于400mm的轧 机，其公差应为0.002mm，辊身长度大于400mm的轧机，其公差应为0.005mm
JB/T57872013
JB/T57872013
图 6 第二列中间辑
JB/T5787—2013
4.3.5对支承辑的要求如下！
a）锻件的锻造比应不小于4； b）支承辊的轴承精度等级不低于GB/T307.1一2005中的4级； c）支承辊应进行超声检测，内部质量应符合JB/T4120的规定，符合JB/T5000.15检验要求 d）支承辊各主要加工面的尺寸公差、几何公差和表面粗糙度应符合图8、表5的规定； e）每套支承辊有n个轴承为一组，要求每组轴承内径、外径之差分别不大于0.005mm f）轴承内径与轴的配合间隙为0.005mm～0.01mm，组合轴上的装配顺序打上标记； g）身表面硬度均匀，其硬度差在辑身表面全长上均不应大于3HS
4.4.1装配应符合JB/T5000.10的规定。 4.4.2支承辑各鞍座与机架孔装配后，鞍座与机架的配合表面应接触均勾，每个鞍座接触率不小于
85%。 4.4.3楔板及压板的侧面与鞍座的侧面接触率应不小于75%，并不得有问隙，用0.02mm的塞尺不得 塞入。 4.4.4机架与底座接触应均匀，用斜楔紧或用地脚螺栓拧紧后，用0.02mm的塞尺塞入深度应不大 于接合面的10%，其累计周长应不大于20%。 4.4.5辊系装入机架后上下轧辊接触状态下，在辊身全长内，用塞尺检查最大间隙应不大于10mm。 4.4.6两工作辊轴线平行度公差为0.01mm。 4.4.7负荷调节齿轮片和齿条，在零位时齿轮片之齿要对称分布在偏心连线的两侧。 4.4.8所有支承辊的轴承安装后（每个支承辊上的轴承数量视支承辊的长度不同而不同）应保证在同 一水平线上，其差值不大于0.005mm。 4.4.9工作辊与第一中间辊的轴向间隙均在0.15mm～0.25mm之间。 4.4.10机座安装的水平度误差应不大于0.02/1000
每台冷轧机均应在制造厂进行总装，并进行局部空转试车。先手动盘车，然后进行空转试车正反转 2h，在使用现场进行空转试车时要正反转，同时速度由低到高，分级加速。 试运转需符合下列要求： a）液压系统和润滑系统工作正常可靠，各密封处不得有渗漏现象； b）轴承温升不大于30℃，轴承最高温度不高于70℃； c）试运转噪声不得大于85dB（A)； d）齿轮机座要求转动平稳，齿轮精度、齿的接触斑点和齿侧间隙应符合GB/T10095.1一2008和 GB/T10095.2—2008中6级以上的规定； e）万向联轴器要求转动灵活、平稳、运转自如； f）轧机的压上、压下装置，径向和轴向辊型调整机构，辊径磨损补偿机构及轧线标高调整机构等 动作灵活、可靠、不得有卡阻现象； g）轧机各部分的检测仪表及指示器准确可靠，
5.2.2负荷试车所用的坏料应符合下列要求： a）硬度差：每米长度上硬度差为2%圆仓施工方案，总长上硬度差为20% b）厚度偏差：坏料厚度为5mm，每米长度的厚度极限偏差为土0.06mm，在总长度上的厚度 极限偏差为±0.15mm。 5.2.3负荷试车前机械、电气、液压设备都要处于生产准备状态。穿带前设备润滑、工艺润滑以及 液压压下系统投入正常运行，轧机进行空运转后，工作辊等轧辑的温度及润滑油温度均应达到工艺 要求。 5.2.4按照调试预定的轧制规程进行试轧。
机均应经制造厂技术检验部门检查合格，并附有
JB/T57872013
轧机应在明显位置固定产品标牌，内容包括：产品名称、主要技术参数、制造厂名称、设计单位名 称、出厂编号及日期。
a）收货单位名称和地址； b）发货单位名称和地址； c）必要的图示标志； d）毛重和净重； e）外形尺寸。
a）收货单位名称和地功 b）发货单位名称和地址 c）必要的图示标志； d）毛重和净重； e）外形尺寸。
产品装箱后应放在平坦的场地上，要使滑块和地面全部接触，并保持空气清洁、干燥。如存放 上时，必须有防雨的设施。 且到货日期起，存放期为6个月市政道路电力、照明、通信管道工程施工方案（疏港7标已批复），过期后应拆箱对机器表面重新涂油防锈。
6.3.2自到货日期起，存放期为6个月，过期后应拆箱对机器表面重新涂油防锈。
印日期：2014年3月27日F007