标准规范下载简介
JB／T 14045-2020 大型曲面构件超高压水切割装备.pdfICS 23.100
JB/T14045—202
大型曲面构件超高压水切割装备
01GB500932013自动化仪表工程施工及质量验收规范中华人民共和国工业和信息化部发布
JB/T140452020
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表4超高压蓄能器 表5测量用仪器、仪表误差 表6检验项目，
表A.1切割平台的检验要求..
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本标准由中国机械工业联合会提出。 本标准由全国喷射设备标准化技术委员会（SAC/TC493）归口。 本标准起草单位：合肥通用机械研究院有限公司、南京大地水刀股份有限公司、沈阳奥拓福科技有 限公司、广州华臻机械设备有限公司、合肥通用环境控制技术有限责任公司。 本标准主要起草人：陈正文、薛胜雄、陈波、武子全、李岳峰、任启乐、王永强。 本标准为首次发布。
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大型曲面构件超高压水切割装备
本标准规定了天型曲面构件超高压水切割装备的型式与基本参数、技术要求、试验方法、检验规 划、标志、包装、贮存和运输。 本标准适用于额定输出压力为350MPa～500MPa的大型曲面构件超高压水切割装备（以下简称 水切割装备），其主机为超高压增压器或超高压泵。
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文 件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 GB/T3普通螺纹收尾、肩距、退刀槽和倒角 GB/T191 包装储运图示标志 GB/T196 普通螺纹基本尺寸 GB/T 197 普通螺纹公差 GB/T 699 优质碳素结构钢 GB/T 700 碳素结构钢 GB/T1220 不锈钢棒 GB/T3077 合金结构钢 GB/T5226.1机械电气安全机械电气设备第1部分：通用技术条件 GB5749生活饮用水卫生标准 GB/T13306标牌 GB/T14976流体输送用不锈钢无缝钢管 GB/T16857.2产品几何技术规范（GPS） 坐标测量机的验收检测和复检检测第2部分：用于 测量线性尺寸的坐标测量机 GB/T26136超高压水切割机
水切割装备由超高压发生设备（主机）、切割平台（包括五轴联动机床与点阵柔性托架）、磨料 与废液回收系统、控制系统构成，如图1所示。水切割装备的主机有增压器（液压驱动）和超高 两种型式，原动机为电动机。
3.2.2.1主机型号
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主机按压力、功率和型式分类。特征代号用三位英文字母表示；压力代号为两位数字，用额定压力 [单位为兆帕（MPa)】除以10表示；功率代号用两位数字（额定功率为含小数的数值时取整数部分） 表示，单位为千瓦（kW）；型式用一位英文字母表示，增压器式为Z，超高压柱塞泵式为B；递进码用 位英文字母（A、B、C..）表示，用于区分经过重大改进的同类产品。 主机型号表示方法如下，
3.2.2.2切割平台型号
切割平台按X向、Y向与Z向行程分类。特征代号用三位英文字母表示；X向行程代号、YI 代号和z向行程代号分别用实际行程【单位为毫米（mm）］除以100表示；递进码用一位英 （A、B、C.…）表示，用于区分经过重大改进的同类产品。 切割平台型号表示方法如下：
4.1.1水切割装备应按经规定程序批准的图样及文件制造。
4.1.1水切割装备应按经规定程序批准的图样及文件制造。 4.1.2水切割装备的使用环境温度为24℃～28℃。
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4.1.3水切割装备在额定工况且切割头带C型杯的条件下，主机功率不大于45kW时的噪声应≤90dB （A)；主机功率不大于75kW时的噪声应≤95dB（A）。 4.1.4主机为增压器时应配置超高压蓄能器。 4.1.5电气系统的设计和制造应符合GB/T5226.1的规定，主机电气系统的设计可以实现单独控制，也 可在总控制台上对其控制。 4.1.6主机应能无级调节工作压力，并配有压力检测显示装置。 4.1.7主机为超高压柱塞泵时进水压力应≥0.3MPa，主机进水应连续，无异常振动和断流现象。 4.1.8主机进水应配有精密过滤装置，过滤精度不大于5μm。 4.1.9进水水质应符合GB5749的要求，水质硬度大于450mg/L时，应按制造商规定的方法进行软化 处理。 4.1.10 五轴联动机床需具备工件在位测量功能。 4.1.11 切割头应安装牢固，切割过程中不应产生晃动及偏移。 4.1.12 切割装备应配备砂水回收系统，且寿命不应低于200h。 4.1.13 高压水开关阀应开关灵敏、无泄漏。 4.1.14 磨料供给系统应加装防回水装置，作业过程中不允许发生回水现象。磨料控制阀应开关灵敏、 工作可靠。磨料供给应均匀、连续，无堵砂、断砂现象，磨料供给量可调节。 4.1.15磨料一般采用石英砂、石榴石等，粒度为60～120目。
4.2.1.1水切割装备的工作压力与流量不应低于额定压力与流量的90%。 4.2.1.2主机应能在额定压力和额定流量工况下平稳运行，各静密封面处无泄漏，无异常声响与振动。 4.2.1.3水切割装备对工件的切割尺寸精度要求误差应≤0.1mm/m，全程范围的误差应≤0.5mm。 4.2.1.4主机在额定压力和额定流量工况下运行时，输出超高压水的压力波动应≤5%。 4.2.1.5喷嘴出流为集束射流，喷嘴出口至C型杯入口之间的射流应为直线段或保持直线段不小于50mm
4.2.2.1切割平台包括五轴联动机床与点阵柔性托架。 4.2.2.2 五轴联动机床应运行平稳，无抖动和爬行现象。 4.2.2.3 五轴联动机床运行速度应可调，最高运行速度X、Y向应不小于20m/min，Z向不小于10m/min。 4.2.2.4 五轴联动机床C轴旋转角度应能超出土360°，A轴偏摆角应能超出土90°。 4.2.2.5 五轴联动机床几何精度应符合表A.1中G1～G8的规定。 4.2.2.6 五轴联动机床定位精度应符合表A.1中G9的规定。 4.2.2.7 五轴联动机床重复定位精度应符合表A.1中G10的规定。 4.2.2.8 五轴联动机床X轴与Y轴的运动精度应符合表A.1中G11的规定。 4.2.2.9 五轴联动机床在位测量性能，应符合GB/T16857.2的规定。 4.2.2.10点阵柔性托架平台平面度误差应不超过0.1mm。 4.2.2.11点阵柔性托架上支撑单元安装后，其升降轴与点阵柔性托架平台垂直度应控制在8级几何公 差精度范围内；各支撑单元原始位置高度差应不大于0.1mm。 4.2.2.12支撑单元应具有升降、旋转和摆动三维动作功能，以实现曲面构件支承定位。其旋转角度应 不小于360°，摆动角度不小于45°。 4.2.2.13支撑单元升降应采用伺服电动机驱动，运动与定位精度不超出土0.01mm；旋转与摆动可手 动并锁定，定位精度不超出土15'
4.2.2.1切割平台包括五轴联动机床与点阵柔性托架。 4.2.2.2 五轴联动机床应运行平稳，无抖动和爬行现象， 4.2.2.3 五轴联动机床运行速度应可调，最高运行速度X、Y向应不小于20m/min，Z向不小于10m/min。 4.2.2.4 五轴联动机床C轴旋转角度应能超出土360°，A轴偏摆角应能超出土90°。 4.2.2.5 五轴联动机床几何精度应符合表A.1中G1～G8的规定。 4.2.2.6 五轴联动机床定位精度应符合表A.1中G9的规定。 4.2.2.7 五轴联动机床重复定位精度应符合表A.1中G10的规定。 4.2.2.8 五轴联动机床X轴与Y轴的运动精度应符合表A.1中G11的规定。 4.2.2.9 五轴联动机床在位测量性能，应符合GB/T16857.2的规定。 4.2.2.10点阵柔性托架平台平面度误差应不超过0.1mm。 4.2.2.11点阵柔性托架上支撑单元安装后，其升降轴与点阵柔性托架平台垂直度应控制在8级几何公 差精度范围内；各支撑单元原始位置高度差应不大于0.1mm。 4.2.2.12支撑单元应具有升降、旋转和摆动三维动作功能，以实现曲面构件支承定位。其旋转角度应 不小于360°，摆动角度不小于45°。 4.2.2.13支撑单元升降应采用伺服电动机驱动，运动与定位精度不超出土0.01mm；旋转与摆动可手 动并锁定，定位精度不超出土15。
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4.3.2主机承压件的制造技术
4.3.2.1密封面不应有划伤、凹陷等缺陷。 4.3.2.2在承压零件上若有开孔和螺孔，应考虑应力集中的影响。 4.3.2.3高压缸等承压件应进行无损检测，不应有微裂纹等缺陷。 4.3.2.4主机所有承压零部件应进行耐压试验。 4.3.2.5主机耐压试验应在设计温度下进行，试验介质为工作介质。 4.3.2.6耐压试验压力按公式（1）计算。
式中： P一一主机额定压力。 当试验压力达到规定值时，稳压保压时间不低于30min，主机在保压期间不应渗漏
4.3.3.1五轴联动机床的驱动电动机为交流伺服式，其中X向、Y向为双驱动型式。 4.3.3.2五轴联动机床应设置参考点（机械原点）、硬超程限位（机械限位）和软超程限位（电控限位）。 4.3.3.3五轴联动机床应配备手轮。 4.3.3.4点阵柔性托架支撑单元升降宜采用伺服电动机驱动，当用户特别要求时，可采用其他驱动 形式。 4.3.3.5点阵柔性托架平台框架宜采用焊接结构，焊接工艺可采用二氧化碳保护焊，并通过振动时效 处理，消除其内部残余内应力。 4.3.3.6点阵柔性托架平台应采用防锈蚀材料制造，否则应进行表面防腐防锈处理。安装支撑单元的 配合面（上表面）可涂抹防锈油，以保证不影响安装精度，其余表面可采用热喷涂防护。 4.3.3.7运动机构应具有适当的防止灰尘和砂粒损害的防护装置。
4.3.4切割执行机构
4.3.4.1超高压钢管采用无缝钢管，弯曲时采用冷弯工艺，钢管应符合GB/T14976的规定。 4.3.4.2超高压钢管管段螺纹应符合GB/T3、GB/T196、GB/T197的规定。 4.3.4.3超高压软管应进行不低于1.5倍工作压力的耐压试验，爆破压力应不低于工作压力的2.5倍。 4.3.4.4布置超高压硬管时，若需折弯，应采用冷弯工艺；超高压软管布置时弯曲半径不应小于该型 软管允许的最小弯曲半径。
4.3.5切割废液回收系统
4.3.5.1五轴联动切割头应配置用于切割废液回收的C型杯，在回收切割废液的同时，可适度降低射 流噪声。 4.3.5.2废液回收系统配置的真空抽吸设备应与回收管路长度及切割射流流量相匹配，确保切割废液 全部回收，额定工况下，不应有废液从C型杯筒口溢出或溅出。 4.3.5.3喷嘴应与C型杯入口对中，间距宜小于50mm。射流在额定工况下不切割工件时，不应出现 雾化或反溅现象。
4.3.6五轴联动切割头
4.3.6.1旋转轴、偏摆轴等容易污损的部位应设防护罩。
4.3.6.1旋转轴、偏摆轴等容易污损的部位应设防护罩。 4.3.6.2旋转轴、偏摆轴应设置参考点（机械原点）。 4.3.6.3旋转轴、偏摆轴在断电时应保持原位置不变。
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4.4.1检验合格后的零件方可装配，外购部件应有合格证才可装配。 4.4.2 装配前，各零件应清除毛刺并清洗干净。 4.4.3 装配时，所有的高压密封面应涂抹润滑脂，所有承受高压的螺纹应涂抹防咬死润滑脂。 4.4.4 螺纹连接件应使用指示式扭力扳手按规定的力矩紧固。 4.4.5 使用时可能拆装的接头应采用明显的文字或图形标识，以防接错。 4.4.67 水切割装备装配完成后，盘车检查，应无卡阻现象，
4.5.1易损件在负荷下累积运转时间应不低于
损件在负荷下累积运转时间应不低于表3的规定
其林店跨107国道特大桥施工组织设计表3易损件在负荷下累积运转时间
表4超高压蓄能器和高压缸在负荷下累积运转时间
4.6.1主机应配有安全卸压装置，如安全阀、安全爆破膜元件、泄压阀等，其开启压力为1.05倍～1.25 倍额定压力。 4.6.2主机及工作控制台上应设置紧急停止按钮，确保快速切断总电源。 4.6.3设备电气通路上应设有断路器，出现过电压情况时断路器应能自动断电。 4.6.4主机的安全监控系统至少包括：超压报警、油温超温报警和进水欠压报警。 4.6.5主机应配有卸压装置，当主机或切割头发生故障时，应停机，卸压后再进行维修。 4.6.6切割头上应设置防溅板。 4.6.7对于操作、维护不当时可能发生人身或设备损伤的位置，应设置明显的警告标识。 4.6.8水切割装备应安装闪电牌、接地标志牌、插头标示牌和使用电压提示牌、不可带电插拔提示牌、 接地提示牌、夹手危险标识牌等，切割头处应有切断危险标识，工作台醒目地方应有戴手套、护目镜 听力保护提醒标识。
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4.6.14绝缘电阻应符合GB/T5226.1的规定。 4.6.15主机中所有电动机防护等级不应低于IP44。 4.6.16主机、切割平台、控制柜应可靠接地，接地电路的连续性应符合GB/T5226.1的规定。
4.7.1外观表面不应有任何损伤、磕碰现象 4.7.2各种标牌、标识应清晰、醒目，安装牢固。 4.7.3易锈蚀表面应涂防锈漆及外观漆，漆层光亮、平整且无色差， 4.7.4高压管路走管整齐，弯曲半径统一中建武汉市某高层住宅地下室筏板工程施工方案（21P）-.doc，用管夹妥善固定，各种电气连接、电缆应整齐排列，用管 夹固定，不应有折叠、扭弯等现象。
4.7.1外观表面不应有任何损伤、磕碰现象 4.7.2各种标牌、标识应清晰、醒目，安装牢固。 4.7.3易锈蚀表面应涂防锈漆及外观漆，漆层光亮、平整且无色差。 4.7.4高压管路走管整齐，弯曲半径统一，用管夹妥善固定，各种电气连接、电缆应整齐排列，用管 夹固定，不应有折叠、扭弯等现象。