Q／SY 1693-2014 标准规范下载简介

Q／SY 1693-2014 定向钻穿越工程用钻杆检测技术规范.pdf

中国石油天然气集团公司企业标准

Q/SY1693—2014

同济大学建筑玻璃幕墙结构课件-第二章 玻璃幕墙材料.pdf定向钻穿越工程用钻杆检测技术规范

ction specification for directional drilling crossing

中国石油天然气集团公司 发布

Q/SY 16932014

本标雅按照GB/T 给出的规则 起草。 本标准由中国石油天然气集团公司标准化委员会石油石化工程建设专业标准化技术委员会归口。 本标准起草单位：中国石油天然气管道科学研究院、中国石油天然气管道局穿越分公司。 本标准主要起草人：周广言、刘全利、白世武、李贵华、李松、刘厚平、赵忠刚、薛岩、李佳、 王丽静、安志彬、吕新昱、吴锦亮、杨海军

定向钻穿越工程用钻杆检测技术规范

4.1便携式漏磁检测设备

成，其性能应符合GB/T25757的规定 .1.2工作电压宜为AC220（1±5%）V、题率应为50（1+5%）Hz ·1.3磁化装置的磁化电流度连续可调 并应有电流显示仪表，

O/SY 16932014

4.1.4探头装置由多个探测元件组成，每个探测元件的最大宽度为30mm 4.1.5信号处理装置应能进行电平调整 4.1.6计算机用于记录从信号处理装置获得的输出信号，并应以图表的形式显示

.1.1对比试块的材质、公称外径和壁厚应与被检测钻杆相同， 对比试块应平直，其内、外表面不应有干扰检测的异物， ，不应有影响校准的缺陷

Q/SY 169320145.2漏磁检测对比试块5.2.1刻槽5. 2. 1. 1刻槽应垂直于钻杆轴线，加工在对比试块内、外表面上，P内、外表面刻槽设计如图1所示。a）外部刻槽径向剖视图b》内、外刻槽轴向剖视图c）内部刻槽径向剖视图说明：一刻槽宽度，单位为毫米（mm)：—外表面刻槽深度，单位为毫米（mm)；"——内表面刻槽深度，单位毫米（mm)；外表面刻槽长度，单位为毫米（mm)；内表面刻精长度，单位为毫米（mm），图1漏磁检测对比试块5. 2. 1. 2刻槽的尺寸应符合下列规定：a)外表面槽深h按表1的要求选取，各验收等级的最大槽深均为1.5mm，槽深最大偏差为±15%h。b)内表面槽深h'按表2的要求选取，各验收等级的最大槽深均为3mm，最小槽深应为0.4mm，槽深最大偏差为±15%h"。c)内、外表面刻槽宽度6不应大于槽深。d)刻槽长度最短不应小于25mm，最长不应大于50mm。e)内、外表面刻槽间距不应小于300mm。f)加工面表面粗糙度（Ra）不应大于3.2μm。表1外表面槽深刻验收等级外表面槽深与钻杆公称壁厚的比值外表面槽深最小值%mm1级50. 32 级100. 53级12. 5表 2 内、外槽深度的最大比值钻杆壁厚{内槽深度与外槽深度的最大比值mm1级2级、3级≤122. 0 1. 2 12<<152. 5 1. 5 15≤/≤203. 02. 0当钻杆壁厚大于20mm时，不进行内表面检测；钻杆内径小于25mm时，不采用内表面刻槽。3

O/SY 16932014

5.2.2.1可用钻孔代替人工刻槽来校准设备，钻孔间距不应小于300mm 5.2.2.2钻孔应根据表3的刻槽验收等级采用1.6mm和$3.2mm两种钻孔直径，钻孔孔径偏差不 应大于±0.05mm

5.3超声检测对比试块

5.3.1用于调整检测灵敏度的对比试块，其厚度、曲率半径及钢级应与待检钻杆相同 5.3.2人工缺陷应采用为1.6mm的径向通孔，孔径偏差不应大于±0.05mm，结构如图2所示

5.3.2人工缺陷应采用更为1.6mm的径向通孔，孔径偏差不应大于±0.05mm，结构如图2所

钻杆外半径，单位为毫米（mm 钻杆内率径，单位为毫米（mm

5.4电磁检测对比试块

图2超声波检测对比试圾

5.4.1 用于调整检测 纹相间 5.4.2人工缺陷可采用：为1.6mm盲孔，孔径偏差不应大于±0.05mm，盲孔深度应为0.5mm， 深度偏差不应大于±0.05mm，对比试块及人工缺陷结构如图3所示。 5.4.3用于调整检测灵敏度的人工缺陷也可采用5.0mm×0.1mm×0.2mm（L，×W，×hz）的刻 槽，刻槽应沿螺纹线方向加工在螺纹根部，深度偏差不应大于±0.05mm，刻槽结构如图3所示。

6外观检验及无损检测

图3电磁检测对比试块

无损检测应由取得相应检测技术资格等级证书的人员进行操作，并应由Ⅱ级及以上技术资格 证书的人员进行监督并签发检测报告。 6.1.2检测前应根据检测对象由IⅡI级及以上技术资格证书的人员编制工艺规程，工艺规程应由检测 责任师审核、技术负责人批准，并应在检测过程中严格执行。 5.1.3被检钻杆应平直，内、外表面影响检测的毛刺或氧化皮及异物应清除。 .1.4钻杆使用前均应进行外观检验，外观检验合格后应进行无损检测。 6.1.5钻杆无损检测的项目应包括管体检测、管体测厚、加厚过渡区检测及螺纹检测，其检测部位 及检测方法应满足下列要求： a）钻杆管体应采用便携式漏磁检测，当判断缺陷有困难时，可采用其他无损检测方法加以验 证；管体测厚宜用超声波检测。 b 加厚过渡区应采用便携式数字超声波检测。 C） 钻杆螺纹宜采用电磁检测，也可采用磁粉检测， 本标准未作规定的其他要求应按JB/T4730的规定执行

6.2外观及几何尺寸检验

列婴求 a) 校对深度，应使指针对准刻度盘的零位。 b) 测量前应将测点附近的毛刺、突点修磨平整。 测量时沿轴向和周向移动仪器，锥形触头应对准坑槽最深处，将刀口顺管体轴线方向放到管 体上，测出槽深并参照表B.1的要求记录

Q/SY 169320146. 2.2应用螺纹量规对杆螺纹进行检验，检验方法应满足下列要求：量规标识的公差等级、偏差代号应与螺纹公差等级及偏差代号相同。b)检验前应清理干净被检螺纹表面的油污及杂质。c)检验时应使量规与被检螺纹对正，量规旋合时应用有两个手柄的杠杆等距离的旋合，旋合过程中应用力平稳，不应锤击。量规使用完毕后，应及时清理干净测量部位附着物，存放在规定的量具盒内。6.2.3应用螺纹外径测量仪、游标卡对螺纹距外径、台肩面宽度和接头长度进行测量，测量方法应满足下列要求：应用螺纹外径测量仪在距内、外螺纹台肩面25mm处，沿圆周方向每隔120°测量一次外径，取其平均值参照表B.1的要求记录。b)应用游标卡尺测量内、外螺纹台肩面倒角直径，参照表B.1的要求记录。应用游标卡尺沿圆周方向每隔120°测量一次台肩面宽度，取最小值参照表B.1的要求记录d)应用游标卡尺沿圆周方向每隔120°测量一次接头长度，取最小值参照表B.1的要求记录。6.3管体检测6. 3. 1漏磁检测6. 3. 1.1管体划伤、腐蚀坑、裂纹宜采用漏磁检测、6. 3. 1. 2漏磁检测设备调整应满足下列要求：a)检测设备通电稳定后，调整设备扫查装置，探头应紧贴钻杆表面，扫查区域内相邻两个探头之间的覆盖率不应低于10%。b)调整检测设备的灵敏度，应使对比试块上的人工缺陷峰值达到满屏的80%。6. 3. 1. 3漏磁检测设备检测过程应满足下列要求：a)将检测爬行器安装在钻杆上，应使检测探头紧贴钻杆表面。b)应按系统软件要求输人相应的检测信息和基本参数c)检测时的磁化电流应与调整设备灵敏度时的磁化电流相同。d)检测过程中应使爬行器匀速通过钻杆。6. 3. 1. 4检测设备复核应满足下列要求：a)应在对比试块上进行，每4h至少校准一次，若设备操作者更换，应重新进行设备校准，校准应有记录。b)在检测中，若第二次校准没达到满屏的80%，则自上一次校准后检测的所有钻杆都应重新检测。c)在检测中，若第二次校准超过满屏的80%，则自上一次校准后检测的所有存在缺陷的钻杆应重新评定。6. 3. 1. 5检测过程中发现的缺陷应按外观检验的方法进行测量，并参照表B.2的要求填写。6. 3. 2超声测厚距钻杆端部800mm～1500mm的区域为测厚区，采用超声波测厚仪在每个测厚区周向至少取3个测量环，每环应取6个测量点，取最小点为记录厚度。6.4加厚过渡区检测6. 4. 1加厚过渡区缺陷宜采用超声波检测。6. 4. 2超声波检测设备调整应满足下列要求：

武汉世纪花园商住楼工程人工挖孔桩施工方案6.5.1.1钻杆螺纹的划伤、属蚀坑、裂纹宜采用电磁检测。

6.5.1.1钻杆螺纹的划伤、质蚀坑、裂纹宜采用电磁检测

a 检测设备通电稳定后，调整设备扫查装置，应使探头紧贴钻杆螺纹根部，并沿着钻杆螺纹的 螺旋方向对螺纹区进行周向扫描。 b） 调整检测设备的灵敏度，应使对比试块上的人工缺陷峰值达到满屏的80%。 6.5.1.3 电磁检测设备检测过程应满足下列要求： 将检测探头安装在螺纹上，应使检测探头紧贴钻杆螺纹根部 D 应按系统软件要求输人相应的检测信息和基本参数。 C) 检测时的磁化电流应与调整设备灵敏度时的磁化电流相同。 d) 检测过程中应便检测探头潜者钻杆螺纹的螺旋方间匀速周向扫描 6.5.1.4 电磁检测设备复核应满足下列要求： a) 设备校准应在螺纹对比试块上进行，校准频率应至少为每4h一次，操作者更换应重新进行 设备校准。 b 在检测中，若第二次校准没达到满屏的80%，则自上一次校准后，检测过的所有钻杆螺纹 均应重新检测。 c) 在检测中，若第二次校准超过满屏的80%，则自上一次校准后，检测的所有存在缺陷的钻 杆螺纹应重新评定。 6.5.1.5 检测过程中发现的缺陷参照表B.2的要求填写

检测设备通电稳定后，调整设备扫查装置，应使探头紧贴钻杆螺纹根部，并沿着钻杆螺纹的 螺旋方向对螺纹区进行周向扫描。 b） 调整检测设备的灵敏度，应使对比试块上的人工缺陷峰值达到满屏的80%。 6.5.1.3 电磁检测设备检测过程应满足下列要求： 将检测探头安装在螺纹上，应使检测探头紧贴钻杆螺纹根部 b 应按系统软件要求输人相应的检测信息和基本参数。 c） 检测时的磁化电流应与调整设备灵敏度时的磁化电流相同 检测过程中应使检测探头沿着钻杆螺纹的螺旋方向匀速周向扫描。 6.5.1.4电磁检测设备复核应满足下列要求： a) 设备校准应在螺纹对比试块上进行，校准频率应至少为每4h一次，操作者更换应重新进行 设备校准。 b） 在检测中，若第二次校准没达到满屏的80%，则自上一次校准后，检测过的所有钻杆螺纹 均应重新检测。 c) 在检测中，若第二次校准超过满屏的80%，则自上一次校准后，检测的所有存在缺陷的钻 杆螺纹应重新评定。 6.5.1.5 检测过程中发现的缺陷参照表B.2的要求填写

6.5.2.1螺纹裂纹可采用磁粉检测。

Q/SY 1693—20146. 5. 2.3检测前将钻杆螺纹表面进行刷洗，应应使受检表面干燥、无异物。6. 5. 2. 4检测时磁化线圈应与钻杆管体同心，线圈轴向位置应使钻杆螺纹端面凸出20mm，每次通电时间为0.58~18，重复通电3次～5次后停止通电。6. 5.2.5采用剩磁法钻杆螺纹剩余磁场强度不应小于0.8T，矫顽力不应小于1000A/m。6. 5. 2. 6采用剩磁法线圈中心磁场强度应为2.4×10*A/m。外观及缺陷评定7. 1钻杆外观评定7. 1. 1当外壁上各种槽深不超过表4中外部切割与凿孔腐蚀的规定值时，可将其磨平，与外轮席平滑过渡；若超过外部切割与凿孔腐蚀的规定值时辽95D403 楼梯间感应灯照明安装图.pdf，应判废。表 4钻杆管体分级标准钻杆状况一级钻杆二级钻杆判废钻杆外壁磨损、壁厚剩余壁厚不小于公称壁厚的80%剩余壁厚不小于公称壁厚的70%凹伤、压痕直径减小不超过公称外径的3%直径减小不超过公称外径的4%外刻痕、铲凿深度不超过公称壁厚的10%深度不超过公称壁厚的20%部腐蚀剩余壁厚不小于公称壁厚的80%剩余壁厚不小于公称壁厚的70%任何超过二级的状压力引起仲长直径减小不超过公称外径的3%直径减小不超过公称外径的4%缺陷或损伤况直径变化变粗直径增大不超过公称外径的3%直径增大不超过公称外径的4%切割与轴向剩余壁厚不小于公称壁厚的80%剩余壁厚不小于公称壁厚的70%凿孔径向剩余壁厚不小于公称壁厚的80%剩余壁厚不小于公称壁厚的80%内部腐蚀四痕壁厚从最深凹陷底部量出的剩余壁厚从最深凹陷底部量出的剩余壁厚不小于公称照厚的80%不小于公称壁厚的70%任何超过二级的状况侵蚀与磨损厚剩余壁厚不小于公称壁厚的80%剩余壁厚不小于公称壁厚的70%缺陷或损伤7. 1. 2当钻杆螺纹存在以下情形时应进行修扣处理：螺纹通规未能通过螺纹全部长度时。b)螺纹止规旋合长度超过2个螺距时。7. 1. 3当钻杆接头长度存在以下情形时应判废：a)钻杆外螺纹接头长度小于150mm时。b)钻杆内螺纹接头长度小于200mm时。7. 2 管体缺陷评定7. 2. 1漏磁检测发现的任一产生大于或等于触发（报警）电平信号的钻杆均应定为可疑品，并应标记可疑区。7. 2. 2可疑品的复检应按以下要求进行：a)重新进行漏磁检测，仍产生大于或等于触发（报警）电平的信号，应对可区按7.2.3进行处理。b)重新进行漏磁检测，未产生大于或等于触发（报警）电平的信号，可采用其他无损检测方法对可疑区进行验证。仍未发现缺陷，则钻杆应判为合格品；发现缺陷，则缺陷处应按