Q／SY 1692-2014 标准规范下载简介

Q／SY 1692-2014 大型立式储罐双面埋弧横焊焊接技术规范.pdf

中国石油天然气集团公司企业标准

Q/SY 1692—2014

Q/SY16922014

WQ安全施工组织设计大型立式储罐双面埋弧横焊

中国石油天然气集团公司 发布

范围 规范性引用文件 术语和定义 材料 4.1 钢板 4.2 焊接材料 焊接设备 5. 1 设备组成 5. 2 技术要求 焊接 一般规定 6. 1 焊接环境 6. 2 焊接工艺评定 6. 3 焊机操作工 坡口预制及组对 /. 1 坡口预制及加 7. 2 环缝组对 7. 3 定位焊 焊前准备 8. 1 焊前清理 8. 2 卡具的拆除 8.3 焊前检查 焊接 9. 1 预热与道间温度 9. 2 焊接作业 10 焊接检验 10. 1 外观检查 10. 2 无损检测· 修补及返修 11. 1 般规定 11. 2 环缝表面缺陷的修补 11. 3 环缝内部缺陷的返修 附录A（规范性附录） 双面同步埋弧横焊坡口型式及尺寸

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附录B（资料性附录）双面同步埋弧横焊推荐焊接规范 附录C（资料性附录）条文说明·

本标准按照GB/T1.1一2009《标准化工作导则第1部分：标准的结构和编写》给出的规则 起草。 本标准由中国石油天然气集团公司标准化委员会石油石化工程建设专业标准化技术委员会提出并 归口。 本标准起草单位：河北华北石油工程建设有限公司、中国石油天然气第七建设公司、中国石油天 然气管道局第三工程分公司。 本标准主要起草人：张琴、王鲁君、张宝林、陈建平、代学彦、冯晓军、张李、张存华、魏仁 军、李雅杰。

本标准按照GB/T1.1一2009《标准化工作导则第1部分：标准的结构和编写》给出的规则 起草。 本标准由中国石油天然气集团公司标准化委员会石油石化工程建设专业标准化技术委员会提出并 归口。 本标准起草单位：河北华北石油工程建设有限公司、中国石油天然气第七建设公司、中国石油天 然气管道局第三工程分公司。 本标准主要起草人：张琴、王鲁君、张宝林、陈建平、代学彦、冯晓军、张李、张存华、魏仁 军、李雅杰

本标准规定了采用双面同步埋弧自动焊工艺进行储罐环缝施焊的技术要求。 本标准适用于壁板厚度10mm及以上的大型立式正装储罐环缝现场焊接施工

大型立式储罐双面埋弧横焊焊接技术规范

型立式储罐双面埋弧横焊焊接技

下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文 件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件、 GB50128立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范 JB/T4730.2 承压设备无损检测 第2部分：射线检测 JB/T4730.4 承压设备无损检测 第4部分：磁粉检测 JB/T4730.5 承压设备无损检测 第5部分：渗透检测 NB/T47013.10 承压设备无损检测第10部分：衍射时差法超声检测 NB/T47014 承压设备焊接工艺评定 TSGZ6002特种设备焊接操作人员考核细则

用壁板的材质、规格、验收及使用应符合GB5012

4.2.1焊接材料包括焊丝、焊剂、焊条。 4.2.2所使用的焊接材料应具有制造厂的质量合格证明书，其质量不应低于国家有关标准 并应符合设计文件要求。

4.2.3焊接材料的管理应符合以下规定

a）焊接材料应存放于现场专用库房内，并应做好标识。 b）焊接材料应做好防潮、防雨雪、防油脂等防护措施，受潮生锈、沾有油脂的焊条和焊丝及 受污染的焊剂不应使用 焊条、焊剂使用前应按厂家的相关要求进行烘干，且重复烘烤次数不宜超过2次

5.2.1配套的焊接电源应为直流电源，其额定焊接电流应大于或等于500A，负载持续率应 为100%。 5.2.2双面同步埋弧横焊车应以罐壁上边缘为导轨沿罐壁行走，主机架骑跨在罐壁上。 5.2.3双面同步埋弧横焊车宜采用同步双驱动方式，具有双向无级调速功能。 5.2.4双面同步埋弧横焊车应能够根据钢板宽度进行高度调节，焊车顶部应安装安全护栏，护栏高 度不应小于1100mm。 5.2.5 5双面同步埋弧横焊自动焊接设备宜具备光斑对中或激光跟踪功能。 5.2.6 现场所使用的设备仪表及机具应处手检定、校准合格状态，并应做好标识 5.2.7施工现场参与施工的机具设备应按规定的时间、项目及时进行检查维护和保养，设备运转出 现异常或性能不稳定时，应停止使用

5.2.1配套的焊接电源应为直流电源，其额定焊接电流应大于或等于500A，负载持续率应 为100%。 5.2.2双面同步埋弧横焊车应以罐壁上边缘为导轨沿罐壁行走，主机架骑跨在罐壁上。 5.2.3双面同步埋弧横焊车宜采用同步双驱动方式，具有双向无级调速功能。 5.2.4双面同步埋弧横焊车应能够根据钢板宽度进行高度调节，焊车顶部应安装安全护栏，护栏高 度不应小于1100mm。 5.2.5 双面同步埋弧横焊自动焊接设备宜具备光斑对中或激光跟踪功能。 5.2.6 现场所使用的设备仪表及机具应处手检定、校准合格状态，并应做好标识 5.2.7施工现场参与施工的机具设备应按规定的时间、项目及时进行检查维护和保养，设备运转出 现异常或性能不稳定时，应停止使用

6.2.1焊接施工前应按NB/T47014的规定进行焊接工艺评定。 6.2.2依据评定合格的焊接工艺评定报告，编制焊接工艺规程，其内容可参见NB/T47014一201 中F.1的规定

6.3.1焊机操作工应持有在有效期内的《特种设备作业人员证》和《特种作业人员安全操作证》 6.3.2焊机操作工在上岗前应经过培训，培训考核合格后方可参加工程施工。 6.3.3焊接前，应向焊机操作工进行技术交底，并做好记录。 6.3.4焊机操作工应按照焊接工艺规程进行焊接操作，且应按照设备操作规程使用设备

7.1.1焊接接头坡口型式及尺寸的设计应符合附录A的规定。 7.1.2焊接接头坡口的加工应采用机械加工或自动火焰切割加工。 7.1.3焊接坡口加工应保持平整，不应有裂纹、分层、夹杂等缺陷，火焰切割坡口产生的表面硬化 层应去除

7.1.1 焊接接头坡口型式及尺寸的设计应符合附录A的规定。 7.1.2焊接接头坡口的加工应采用机械加工或自动火焰切割加工。 7.1.3焊接坡口加工应保持平整，不应有裂纹、分层、夹杂等缺陷，火焰切割坡口产生的表面硬化 层应去除

均匀。 2.2壁板组装时，宜采用垫片或间隙可调专用卡具进行间隙调节。当局部组对间隙天于2.5m 寸，应采用有效的措施填充间隙。 .2.3壁板组对时应保证壁板内侧齐平，错边量不应大于1.5mm

7.2.1壁板环缝 隙均匀 7.2.2壁板组装时，宜采用垫片或间隙可调专用卡具进行间隙调节。当局部组对间隙天于2.5mm 时，应采用有效的措施填充间隙。 7.2.3壁板组对时应保证壁板内侧齐平，错边量不应大于1.5mm

7.3.1环缝的组对应采用定位焊固定，定位焊焊接工艺应评定合格。

7.3.1环缝的组对应采用定位焊固定，定位焊焊接工艺应评定合格。

7.3.2定位焊的预热温度应与正式焊接保持一致。 7.3.3定位焊时的引弧、熄弧均应在坡口内，不应损坏坡口边缘。 7.3.4定位焊焊缝长度及间距应均匀一致，普通碳素钢和低合金钢定位焊缝长度不宜小于50mm， 标准屈服强度大于390MPa的低合金钢不宜小于80mm，相邻两段定位焊缝的间距宜为500mm～ 600mm，定位焊的焊缝金属厚度不宜超过6mm。 7.3.5定位焊焊缝表面应无裂纹、夹渣、气孔、焊瘤、烧穿等缺陷。 7.3.6定位焊焊缝的两端应修磨，并保证圆滑过渡

焊前应将坡口及坡口两侧不小于100mm范围内的水、锈、油漆等污渍清理干净，20mm范围内 应见金属光泽

8.2.1焊接前应拆除壁板内侧的卡具，拆除卡具宜与焊接同步进行，并宜超前埋弧焊机车两张壁板 8.2.2焊前应打磨影响焊车平稳行走的工卡具焊疤及纵缝余高

8.3.1焊接设备应有可靠的电网接地和设备接地。焊接电缆、控制电缆、焊接地线连接应正确牢固， 且应避免控制电缆和焊接电缆接头受力。 3.3.2施工通道处，应避免焊接设备控制电缆和焊接电缆被碾压，宜穿钢管埋地敷设。钢管规格不 应小于过路电缆直径的1.5倍，且应具有足够的强度。 8.3.3应检查焊丝、焊剂型号、规格，保证使用正确、数量充足。 8.3.4应检查坡口组对间隙，不符合要求的部位应进行标记。 8.3.5有预热要求的焊缝，应检查预热设备，并应满足连续施工要求。

9.1.1壁板环缝预热应按照焊接工艺规程进行。 0.1.2预热应采用双侧同步红外线或火焰均匀加热方式，预热范围不应小于焊缝中心线两侧各3倍 板厚，且不小于100mm；应采用测温笔或表面测温计在距焊缝中心线50mm处对称测量。 9.1.3道间温度不应低于预热温度，且不超过250℃

1.1壁板环缝预热应按照焊接工艺规程进行。 1.2预热应采用双侧同步红外线或火焰均匀加热方式，预热范围不应小于焊缝中心线两侧各3亻 厚，且不小于100mm；应采用测温笔或表面测温计在距焊缝中心线50mm处对称测量。 1.3道间温度不应低于预热温度，且不超过250℃

9.2.5焊接过程中，两侧焊机操作工应及时沟通，掌握对方的焊接状况。 9.2.6根焊时，焊接速度宜在400mm/min以内。 9.2.7填充焊时，应采用多层多道焊，后焊道应覆盖前焊道起弧处，并应超过前焊道起弧点 100mm，依此类推，形成一个台阶状。 9.2.8盖面焊时，焊接速度应高于根焊道和填充焊道，焊缝金属厚度不宜过大，确保焊缝外观质量 符合10.1.2的规定。 9.2.9每条焊道焊接完成后，应及时进行外观检查，并将焊缝表面的气孔、夹渣、裂纹等缺陷清理 干净，接头处应打磨成圆滑过渡。 9.2.10焊接过程中，宜保证连续焊接，减少焊接接头。偶发单独缺陷时，宜继续焊接，但应在缺陷 部位作标记。连续出现缺陷时，应停止焊接，查找原因，并采取措施后方可继续焊接。 9.2.11每条焊道焊接过程中，应及时观察并根据焊道成形在焊接工艺参数允许范围内进行调整。 9.2.12对有冲击韧性要求的焊接接头，焊接时应控制焊接热输人不超过焊接工艺规程规定的最大热 输人量。

.1.1环缝应进行外观检查，检查前应将熔渣、飞溅清理干净。 1.2环缝的表面质量应符合下列规定： a）环缝的表面及热影响区不应有裂纹、气孔、夹渣、弧坑和未焊满等缺陷。 b） 环缝的咬边深度不应大于0.5mm；咬边的连续长度不应大于100mm；焊缝两侧咬边的总长 度，不应超过该焊缝长度的10%。 罐壁环缝低于母材表面的凹陷深度不应大于0.5mm；凹陷的连续长度不应大于100mm；凹 陷的总长度不应大于该焊缝长度的10%。 d） 浮顶及内浮顶储罐罐壁内侧焊缝的余高不应大于1mm，且圆滑过渡；其他对接焊缝的余高 应符合表1的规定

0.2.1罐壁板的最低标准屈服强度大于390MPa时GB／T 22459.8-2021标准下载，焊接完毕后至少经过24h方可进行无损检测 0.2.2环缝应在每种板厚（以较薄的板厚为准）最初焊接的3m焊缝的任意部位取300mm进行 我检测，以后对于每种板厚在每60m焊缝及其尾数内的任意部位取300mm进行射线检测

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10.2.3罐壁“T”字焊缝检测位置应包括纵缝和环缝各300mm的区域。 10.2.4射线检测不合格时，缺陷的位置距离底片端部不足75mm时，应在该端延伸300mm做补充 检测；延伸部位的检测结果仍不合格则应继续延伸检查。 0.2.5当板厚大于12mm时，可采用衍射时差法超声检测，检测部位和比例应符合10.2.2 10.2.4的规定。 10.2.6射线检测应按JB/T4730.2（NB/T47013）的规定执行，检测技术等级不低于AB级；采用 钢板标准届服强度下限值大于390MPa的壁板或厚度不小于25mm的碳素钢或厚度不小于16mm的 低合金钢壁板的焊缝，Ⅱ级合格；其他Ⅲ级合格。 10.2.7磁粉检测和渗透检测部位不得存在任何裂纹和白点，并按JB/T4730.4（NB/T47013）和 B/T4730.5（NB/T47013）的规定进行缺陷等级评定，II级合格。 10.2.8衍射时差法超声检测（TOFD）应按NB/T47013.10相关规定进行检测，ⅡI级合格

0.2.3罐壁“T”字焊缝检测位置应包括纵缝和环缝各300mm的区域， 10.2.4射线检测不合格时，缺陷的位置距离底片端部不足75mm时，应在该端延伸300mm做补充 检测；延伸部位的检测结果仍不合格则应继续延伸检查。 0.2.5当板厚大于12mm时，可采用衍射时差法超声检测，检测部位和比例应符合10.2.2～ 10.2.4的规定。 10.2.6射线检测应按JB/T4730.2（NB/T47013）的规定执行，检测技术等级不低于AB级；采用 钢板标准屈服强度下限值大于390MPa的壁板或厚度不小于25mm的碳素钢或厚度不小于16mm的 低合金钢壁板的焊缝，Ⅱ级合格；其他Ⅲ级合格。 10.2.7磁粉检测和渗透检测部位不得存在任何裂纹和白点，并按JB/T4730.4（NB/T47013）和 B/T4730.5（NB/T47013）的规定进行缺陷等级评定，II级合格。 10.2.8衍射时差法超声检测（TOFD）应按NB/T47013.10相关规定进行检测，II级合格

11.1.1焊接修补应按照评定合格的焊接工艺规程进行。 1.1.2同一部位的返修次数，不宜超过两次；当超过两次时，应查明原因并重新制定返修工艺，并 应经施工单位现场技术总负责人批准后实施。

11.2.1环缝表 11.2.2环缝表面缺陷应采用角向磨光机磨除，缺陷磨除后的焊缝表面若低于母材，则应进行焊接 修补。 11.2.3环缝两侧的咬边和焊趾裂纹的磨除深度不应大于0.5mm，当不符合要求时应进行焊接修补

DB42／T 1770-2021 建筑节能门窗工程技术标准.pdf11.3环缝内部缺陷的返修