GB／T 37400.11-2019 标准规范下载简介

GB／T 37400.11-2019 重型机械通用技术条件 第11部分：配管.pdf

GB/T37400.11—2019

Heavymechanical general technical specificationPart11:Piping

国家市场监督管理总局 发布 中国国家标准化管理委员会

人民广场施工方案GB/T37400.112019

GB/T37400《重型机械通用技术条件》分为16个部分： 第1部分：产品检验； 第2部分：火焰切割件； 第3部分：焊接件； 第4部分：铸铁件； 第5部分：有色金属铸件； 第6部分：铸钢件； 第7部分：铸钢件补焊； 第8部分：锻件； 第9部分：切削加工件； 第10部分：装配； 第11部分：配管； 第12部分：涂装； 第13部分：包装； 第14部分：铸钢件无损探伤； 第15部分：锻钢件无损探伤； 第16部分：液压系统。 本部分为GB/T37400的第11部分。 本部分按照GB/T1.1一2009给出的规则起草。 本部分由全国冶金设备标准化技术委员会（SAC/TC409)提出并归口。 本部分起草单位：一重集团大连工程技术有限公司、中冶陕压重工设备有限公司、常州宝菱重工机 械有限公司、中冶华天南京工程技术有限公司、太原重型机械集团工程技术研发有限公司、上海电气上 重碾磨特装设备有限公司、中国重型机械研究院股份公司、二重（德阳)重型装备有限公司。 本部分主要起草人：王霞、温长山、刘震、李雪民、杨晓鸥、苍燚、张辉、孔念荣、朱国敏、卫卫、何家宝、 黄苹、张英婵、常远、朱志荣、唐保国、夏娟、毕鹏、邵鞠民

GB/T37400《重型机械通用技术条件》分为16个部分： 第1部分：产品检验； 第2部分：火焰切割件； 第3部分：焊接件； 第4部分：铸铁件； 第5部分：有色金属铸件； 第6部分：铸钢件； 第7部分：铸钢件补焊； 第8部分：锻件； 第9部分：切削加工件； 第10部分：装配； 第11部分：配管； 第12部分：涂装； 第13部分：包装； 第14部分：铸钢件无损探伤； 第15部分：锻钢件无损探伤； 第16部分：液压系统。 本部分为GB/T37400的第11部分。 本部分按照GB/T1.1一2009给出的规则起草。 本部分由全国冶金设备标准化技术委员会（SAC/TC409）提出并归口。 本部分起草单位：一重集团大连工程技术有限公司、中冶陕压重工设备有限公司、常州宝菱重工机 有限公司、中治华天南京工程技术有限公司、太原重型机械集团工程技术研发有限公司、上海电气上 碾磨特装设备有限公司、中国重型机械研究院股份公司、二重（德阳）重型装备有限公司。 本部分主要起草人：王霞、温长山、刘震、李雪民、杨晓鸥、苍燚、张辉、孔念荣、朱国敏、卫卫、何家宝、 苹、张英婵、常远、朱志荣、唐保国、夏娟、毕鹏、邵瀚民，

GB/T37400.112019

重型机械通用技术条件 第11部分：配管

GB/T37400的本部分规定了重型机械配管的技术和安全要求。 本部分适用于重型机械产品本体上的油润滑、脂润滑、液压、气动和工业用水配管。 本部分不适用于压力容器配管。

下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文 件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 GB/T324 焊缝符号表示法 GB/T3765 卡套式管接头技术条件 GB/T7306.1 55°密封管螺纹 第1部分：圆柱内螺纹与圆锥外螺纹 GB/T7306.2 55密封管螺纹 第2部分：圆锥内螺纹与圆锥外螺纹 GB/T730755°非密封管螺纹 GB/T12716 60°密封管螺纹 GB/T14383 钢制承插焊和螺纹管件 GB/T37400.1 重型机械通用技术条件第1部分：产品检验 GB/T37400.3—20191 重型机械通用技术条件第3部分：焊接件 GB/T37400.12一2019重型机械通用技术条件第12部分：涂装 GB/T37400.16 重型机械通用技术条件第16部分：液压系统

3.1管材、零部件配管前的检查

3.1.1制造厂自制的零部件，应经质量检验部门检验合格后方可装配。 3.1.2外购的材料和零部件，应符合GB/T37400.1的有关规定。 3.1.3确认管子的管径、材质及壁厚符合要求

.2管子外径D小于30mm时，圆度公差E不大于10%，应符合图2和式（1)的规定，并不准许 皮纹、皱褶和扭曲；管子外径D不小于30mm时，圆度公差及波纹深度应符合GB/T37400.3一20 录A中表A.3的规定

上足够的润滑剂，以防止接头锁死。安装所有管路元件时均应参考制造厂家的说明书或样本，确保安装 后的管路元件工作有效可靠。 3.4.3使用由两种不同材料制成的法兰或接头，留在管子上的部分（无法拆卸的法兰和焊接接头）出于 酸洗的原因应与管子的材料相同。酸洗之前可以拆卸下来的所有管路元件（分体法兰等）均可用表面处 理过的（镀锌、镀铬、镀镍等）钢制成。 3.4.4管螺纹加工应分别符合GB/T7306.1、GB/T7306.2、GB/T7307和GB/T12716的规定。 3.4.5用于固定的管夹、支座等部件的机体表面应平直，不应影响管路整齐排列，否则应修整。预制完 成的管路在储运过程中应防止磕碰，踩压和弯曲变形。 3.4.6装配前，所有碳钢管（精密钢管除外）及碳钢管预制成型的管路都要进行酸洗、中和、清洗吹干及 防锈处理；镀锌管、铜管及不焊接的不锈钢管不酸洗，不防锈；焊后的不锈钢管只酸洗，不防锈。酸洗除 锈等级要达到GB/T37400.12一2019中规定的Be级。为了不使防锈漆产生化学分解，在酸洗磷化处 理48h后，外表面才可涂防锈漆，同时应尽快在酸洗后的碳钢管内壁涂上挥发性防锈油进行防锈，也可 在管子内部喷灌混合防锈油（按管子内部体积估算，喷灌量≥100mL/m"），并及时封口，磷化膜的质量 应保证包装、涂装前不生锈。涂装应符合GB/T37400.12一2019有关规定

3.5.1对于管路未完全确定尺寸、自由敷设的管路，但应确保其功能，长度和角度尺寸未注公差应符合 表3、表4中的C级；对于完全确定了尺寸的管路（例如：配管详图、预制品图等），长度和角度尺寸未注 公差应符合表3、表4中的B级。管路的直线度、平面度、平行度公差应符合表5中的F级。

直线度、平面度、平行度

3.5.2装配时，对管夹、支座、法兰及接头等用螺纹连接固定的部位要拧紧，防止松动。 3.5.3若使用端面带有弹性密封件的旋入式接头，则不准许另外使用密封剂密封。对于端面不带弹性 密封件的接头和螺纹配件应根据工作压力选择相应的密封剂进行密封。 3.5.4所有阀门、仪表、液压缸或气缸接口的连接孔以及阀块接口在最终安装之前，都应使用合适的工 具（例如：垫圈、盖子、胶带），以避免对控制部件造成污染。因检验和安装打开的连接孔，应在操作结束 后立即重新封闭。 3.5.5用胶带密封的螺纹接头不得留有胶带毛边。密封带缠绕时，应保持密封带清洁，不许黏附灰尘 及其他杂物， 3.5.6管螺纹部位缠绕密封带时，应顺螺纹旋向从根部向前右缠绕，管端剩1牙～2牙，见图3。对小于 3/8的管螺纹在缠绕密封胶带时.用1/2胶带宽度进行缅绕

3.5.5用胶带密封的螺纹接头不得留有胶带毛边。密封带缠绕时，应保持密封带清洁，不许黏附灰尘 及其他杂物。 3.5.6管螺纹部位缠绕密封带时，应顺螺纹旋向从根部向前右缠绕，管端剩1牙～2牙，见图3。对小于

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3.5.7已密封的零件需修复时，要将内、外螺纹上附着的密封带完全除去。 3.5.8采用卡套式管接头连接用碳钢无缝管应是精密冷拨正火状态，不锈钢无缝钢管是退火状态。卡 套式管接头的安装应按GB/T3765的要求。装配时各接触部位涂少量润滑油，且保证卡套在管端上沿 轴向不窜动，径向能稍转动。 3.5.9完全按图样预装完成的管路，应结合总装要求，留出调整管，最后确定尺寸。 3.5.10固定管件用的支架、管夹等，若图纸中未规定布置方式，管子外径>25mm时两个固定点的间 距不得超过表6中给出的数值。管子外径≤25mm的管夹装配位置及装配方法见附录A。在会松开 的连接件和弯管旁亦应加装固定件。具体位置可按实际需要调整。焊接的管夹采用角焊缝α=0.3t（t 为垫板厚度）

3.5.11机体上排列的各种管路应互不十涉，文便于拆装。同平面交叉的管路不得接触。自重回油管 道，在配管时应有最小1：100的斜度

3.6.1预制完成的管子焊接部位均应进行耐压试验。液压管路试验压力为工作压力的1.5倍，气动管 路试验压力为工作压力的1.15倍，其他管路试验压力为工作压力的1.25倍，保压15min，应无泄漏及 其他异常现象发生。试验完成的管子应做标记

路试验压力为工作压力的1.15倍，其他管路试验压力为工作压力的1.25倍，保压15min，应无泄漏及 其他异常现象发生。试验完成的管子应做标记。 3.6.2应对装配完成的管路按不同的系统做密封及耐压试验，并应符合以下要求： a）对脂润滑管路，在工作压力下进行通油试验，确保各分配器指针灵活无卡阻，各连接处无泄漏； b 油润滑系统管路以工作压力的1.25倍进行压力试验，保压15min，再降至工作压力进行全面 检查，应无泄漏及其他异常现象发生； 对气压系统管路，以工作压力的1.15倍进行压力试验，保压15min，再降至工作压力进行全面 检查应无泄漏和变形； d 除合同、设计技术文件有特定要求注明外，液压及工业用水系统管路试验压力应符合表7要 求。保压15min，应无泄漏

质压及工业用水系统管路

3.7.1应按以下要求执行清洗前的准备工作： a）确认管子的材质和耐压试验后的打印标记； b）拆卸安装在管子上的零件（阀门、计量仪、压力表、流量计和螺栓等）； 拆下各类密封环、密封圈，各螺纹部位的密封面应作好防腐处理（如涂聚乙烯或包上绝缘带）。 3.7.2管路清洗检验应符合以下要求： 工业用水管路经酸洗、预装完成后，要进行通水冲洗检验（阀类件除外），保证达到管路清洁厦 要求，见表8

3.7.1应按以下要求执行清洗前的准备工作，

b）脂润滑系统，在配管完成后，拆下各给脂装置（分配阀等）入口的连接，进行油脂清洗。直至流 出的油脂清洁无异色后再进行连接。 油润滑系统应通油清洗，清洗一段时间后用清洗液清洗过的烧杯或玻璃杯采100mL的清洗 液放在明亮场所30min后，目测确认无杂质后为合格 液压系统及伺服系统的清洗检验及清洁度应符合GB/T37400.16要求

T／CCIAT0028-2020 单层防水卷材屋面系统技术规程及条文说明.pdf3.8管路拆卸及包装发运

3.8.1拆卸工作量应减少到最低程度。应确保用于输送氧气的管道上绝对没有油、脂。碳钢管应在管 子内壁涂上挥发性防锈油或采用其他防锈措施，然后对管道和输送流体元件进行快速封闭（例如：在法 兰处使用钢板和软密封件），确保其内部不会再受到污染。没有法兰的末端可以使用塑料盖。精密型钢 管应使用带有24内锥的封闭件或塞子封堵。并拴标签。标签上记入装配位置号， 3.8.2对分解包装发运的管路，应将设计图样给出的标记打印在标签上，并拴在管路上。标签推荐采 用外形尺寸在50mmX30mm铜板或铝板制造，也可以采用其他材质和尺寸的标签。 3.8.3对于需在海上长途运输的应在管道内注入气雾防锈剂.防止管道受潮生锈

应注意在配管制作过程中的资料收集，包括配管酸洗报告、耐压试验报告、管路冲洗清洁度报告 档备查。

4.1焊工应经过专业培训，具有职业资格等级证，方可持证上岗，担任配管的焊接工作。 4.2焊接前应确保焊缝区域表面上没有氧化皮、炉渣、铁锈、油漆、油脂及水等杂物。进行整焊之前，应 清除定位点焊中的裂纹、熔合缺陷和气孔巢。预制管需打磨焊接区域（管路内外表面），焊缝两边各大于 20mm，且不锈钢管需用专用砂轮片打磨。

mm，且不锈钢管需用专用砂轮片打磨。 根据焊接工艺，进行合理的焊前预处理（例如：坡口角度、钝边大小等）。管路对接及角接焊的圾

GB/T 37400.11—2019形状、尺寸见表9。表9对接及角接焊缝预处理措施管壁厚t焊缝符号焊缝名称13根部间隙6破口形式、角焊缝示意图mm(GB/T 324)(°)mmI形焊缝二≤2.00~32.025~60~152~3带V形根部单边V所有L0~2形焊缝所有角焊缝(≤2.5 MPa)该数值适用于已完成定位点焊的状态。4.4焊缝施工的基本原则：对接焊缝中力作用线上的应力应均匀分布。如果没有为对接焊缝标注横截面尺寸，则应全焊透。封闭管道内部的所有焊缝都应是连续焊缝，中间不得断开。如果壁厚允许，所有焊缝都应多层焊接。在对高压管道进行手工电弧焊时，在中间层和覆盖层区域只能使用碱性焊条。应彻底清除加固件、运输吊环等的辅助焊接。应对相关部位的表面进行无凹槽打磨，且应采用合适的方法检验是否存在裂纹。不得因打磨而低于所需的壁厚。4.5对于碳钢管路，压力不大于2.5MPa时，应采用角焊缝焊接，压力大于2.5MPa时，应采用单V形坡口焊缝。4.6管道内部不准许出现焊渣。所以焊接钢管时（包括定位点焊），一般应采用钨极氩弧焊或钨极氩弧焊打底，同时应在管内部通约5L/min氩气。焊缝单面焊双面成型。焊缝不得有未熔合、未焊透、夹渣等缺陷。有缺陷的焊缝应清除缺陷后再补焊。补焊焊缝应整齐一致并应去除表面飞溅物。因焊缝根部余高造成的管道断面收缩率，管道外径不大于25mm时，不超过20%；若管道外径大于25mm，则不超过15%。这种情况可通过目视方法进行检查，必要时应通过磨削加工处理。7

4.7管与管（或接头）对接焊的错位公差e不大于0.10t，最大不超过1.0mm，见图4。对于错位公差 超过此要求的对接焊部位，建议采用机械加工方式将接头内孔加工成锥度不大于10°的过渡锥面，再进 行焊接。

DB33／T 1064-2021 铝合金建筑外窗应用技术规程.pdf4.8管子与法兰插人焊焊接要求见图5（适用于t≤16mm）、式（3）、式（4)与式（5）。