GB／T 37400.6-2019标准规范下载简介
GB／T 37400.6-2019 重型机械通用技术条件 第6部分：铸钢件.pdfICS 77.140.80 I31
GB/T37400.6—2019
Heavymechanicalgeneraltechnicalspecification Part6.Steelcastings
国家市场监督管理总局 发布 中国国家标准化管理委员会
果树农场投标施工组织设计GB/T 37400.62019
范围 规范性引用文件 订货要求· 制造工艺 技术要求 检验规则和试验方法 质量证明书· 标识、涂装和包装
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GB/T37400《重型机械通用技术条件》分为16个部分： 第1部分：产品检验； 第2部分：火焰切割件； 第3部分：焊接件； 第4部分：铸铁件； 第5部分：有色金属铸件； 第6部分：铸钢件； 第7部分：铸钢件补焊； 第8部分：锻件； 第9部分：切削加工件； 第10部分：装配； 第11部分：配管； 第12部分：涂装； 第13部分：包装； 第14部分：铸钢件无损检测； 第15部分：锻钢件无损检测； 第16部分：液压系统。 本部分为GB/T37400的第6部分。 本部分按照GB/T1.1一2009给出的规则起草。 本部分由中国机械工业联合会提出。 本部分由全国大型铸锻件标准化技术委员会（SAC/TC506)归口、全国冶金设备标准化技术委员 会（SAC/TC409）副归口。 本部分起草单位：沈阳铸锻工业有限公司、二重（德阳)重型装备有限公司、秦皇岛秦冶重工有限公 司、一重集团大连工程技术有限公司、太原重型机械集团有限公司、中国一重集团有限公司、中国重型机 械研究院股份公司。 本部分主要起草人：刘洪生、王怡心、王话、李万鹏、刘显有、陈晓光、李雪民、卫心宏、丁大伟、苏静 孙爱新、肖章玉、王伟峰、杨凤民、陈鹏
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GB/T37400的本部分规定了重型机械用碳钢和低合金钢铸件的订货要求、制造工艺、技术要求、 检验规则和试验方法、质量证明书、标识和包装、 本部分适用于砂型或导热性与砂型相当的铸型中铸造的碳钢和低合金钢铸件。 本部分不适用于高锰钢、耐热钢和不锈钢等非结构钢钢种
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于 凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 GB/T222 钢的成品化学成分允许偏差 GB/T223（所有部分）钢铁及合金化学分析方法 GB/T 228.1 金属材料拉伸试验第1部分：室温试验方法 GB/T228.2 金属材料拉伸试验第2部分：高温试验方法 GB/T229 金属材料 夏比摆锤冲击试验方法 GB/T 231.1 金属材料布氏硬度试验第1部分：试验方法 GB/T4336 碳素钢和中低合金钢多元素含量的测定火花放电原子发射光谱法（常规法） GB/T5678 铸造合金光谱分析取样方法 GB/T6060.1 表面粗糙度比较样块第1部分：铸造表面 GB/T6414 铸件尺寸公差、几何公差与机械加工余量 GB/T13298 金属显微组织检验方法 GB/T15056 铸造表面粗糙度评定方法 GB/T20066 钢和铁化学成分测定用试样的取样和制样方法 GB/T 37400.7 重型机械通用技术条件 第7部分：铸钢件补焊 GB/T 37400.12 重型机械通用技术条件 第12部分：涂装 GB/T 37400.13 重型机械通用技术条件 第13部分：包装 GB/T37400.14 重型机械通用技术条件 第14部分：铸钢件无损探伤
在订货合同或协议中应注明本部分编号、铸件名称、图号、材料牌号、交货状态、供货数量、重量 页目以及其他附加说明。 当需方提出本部分以外的特殊要求或补充要求时，应经供需双方商定
除另有规定外，熔炼方法和铸造方法由供方确定
除另有规定外，供方可对铸件缺陷进行补焊，补焊应按GB/T37400.7的规定执行，补焊工艺由 确定。当铸钢件重要位置补焊部位的坡口深度超过所在部位壁厚的40%或25mm，视为较大缺陷 较大缺陷的补焊应记录并保存
科牌号、化学成分和力学
5.1.1碳钢牌号、化学成分和力学性能应符合表1和表2的规定。 5.1.2低合金钢牌号、化学成分和力学性能应符合表3和表4的规定。 5.1.3当需方有要求时，可进行铸件成品化学分析，成品化学成分的允许偏差应符合GB/T222的 规定，
5.1.1碳钢牌号、化学成分和力学性能应符合表1和表2的规定。
铸件表面硬度应达到图样或技术文件规定的要求
表1碳钢的化学成分（质量分数）
需方无要求时，KV.或KVs、KUz或KUs由供方任选一种 表中所列的各牌号性能适用于厚度不大于100mm的铸件。当铸件厚度大于100mm时，表中规定的R（ 0.2）仅供设计参考。
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表3低合金钢的化学成分（质量分数）
表中"=”表示残余元素。残余元素含量，Cr≤0.30%，Ni≤0.30%，Mo≤0.15%，Cu≤0.25%，V≤0.05%，残余元 素总量不大于1%。 除另有规定外，表中“一"表示的残余元素含量不作为验收依据
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表4低合金钢的力学性能
需方无要求时，KV.或KVs、KU.或KU。由供方任选一种 除另有规定外，力学性能试样的硬度值可不做检验，仅供设计参考
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5.3.1铸件应修整飞边、毛刺，去除浇冒口，清除表面粘砂和氧化皮。 5.3.2除另有规定外，铸件≤5000kg时，表面粗糙度Ra≤100μm；铸件>5000kg时，表面粗糙度 Ra≤400um 5.3.3铸件缺陷补焊区在非加工表面时，铸件表面粗糙度应符合5.3.2的规定；铸件缺陷补焊区在加工 表面时，补焊量应满足加工量的要求。 5.3.4铸件冒口切割痕迹在非加工表面，应切割平整，铸件冒口切割余量在加工表面时，应满足表5的 规定
表5铸件冒口切割余量
5.4尺寸公差及公差带的分布
5.4.1铸件尺寸公差应符合GB/T6414的规定。根据铸件最大公称尺寸按照表6确定长度尺寸和壁 厚公差等级。铸件上所有长度尺寸和壁厚的公差值均按此公差等级在表7中选取。如需更高等级的铸 造公差，应在图样的相应公称尺寸处注明
表6铸件尺寸公差等级
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5.4.2铸件尺寸公差应相对于毛坏铸件公称尺寸对称分布，即公差的一半位于公称尺寸之
毛坏铸件公称尺寸包括必要的机加工余量（见图1），分为下列三种情况： a）图样中标注的两个非机械加工面间尺寸； b）图样中标注的非机械加工内外径、圆角和圆弧； c）图样中标注的机械加工尺寸加上加工余量（见图1）。 铸件倾斜部位的尺寸公差带应沿其倾斜面对称分布（见图2）
图1尺寸公差与极限尺寸
图2倾斜部位的尺寸公差带
5.4.3非机械加工铸造内、外圆角或圆弧其最小极限尺寸为图样标注尺寸，最大极限尺寸为图样标注
.3非机械加工铸造内、外圆角或圆弧其最小极限尺寸为图样标注尺寸，最大极限尺寸为图样标 寸加表7中公差带值， 示例：圆角的公称尺寸为20mm，尺寸公差等级DCTG14，从表7中得出公差为8mm，那么圆角的下偏差为0，上 8mm 为减少产生裂纹的危险，内圆角根据工件壁厚应保证表8中的最小值
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型（见图3)除非另有规定，错型值应处在表7所规定的公差带值范围内。当需要进一步限制 在图样上注明最大错型值
5.5.1铸件的机械加工余量等级按GB/T6414分为10级，分别为RMAGA～RMAGK，本部分推荐 选用RMAGJ。 5.5.2除非另有规定，所有需机械加工的表面只规定一个值，即按铸件最大公称尺寸在表9中按相应 的尺寸范围选取。 5.5.3加工余量是指一个面的加工余量，对于柱面或两面加工的铸件，铸件轮廓尺寸应为最终机械加 工后成品尺寸与两倍加工余量之和。 5.5.4毛坏铸件的最大尺寸应不超过加工后尺寸与要求的加工余量及铸造公差之和（见图1）。 5.5.5毛坏铸件尺寸计算示例以铸钢圆盘毛坏为例： 铸钢圆盘毛坏加工后尺寸见图4，外径为1000mm，内径为500mm，高度为100mm。 确定铸件加工余量：铸件最大轮廓尺寸$1000mm，因此一个面加工余量10mm（按表9RMAGJ 计算）。 确定铸件尺寸公差等级为DCTG14级（按表6和表7计算）。 铸钢圆盘毛坏尺寸的计算示例见表10。 5.5.6图样上特殊表面应单独标注加工余量
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DB61／T 1308-2019标准下载寿钢圆盘毛坏尺寸计算示
铸件的重量公差为铸件的实际重量与公称重量差占铸件公称重量的百分比。铸件公称重量的 以计算重量或供需双方共同认定的合格铸件的实际重量作为公称重量。铸件的重量公差应符
1的规定。非特殊要求，重量公差不作为验收依
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弯曲率指在非加工表面，铸件的弯曲量占被检测面长度的百分比。铸件的弯曲变形应符合表12 定
无损检测的方法、部位、质量等级由供需双方商定
酒店基坑支护工程施工方案5.9.1高温拉伸试验
5.9.2低温冲击试验
有要求时，可进行低温冲击试验，温度和性能指标