标准规范下载简介

GB50482-2009 铝加工厂工艺设计规范

国家产业政策明令淘然的机型，不得新建。

5.5.2热轧机宽度的确定首先取决于拟生产产品的最

及采用倍尺生产的轧件宽度，如果条件允许，应尽量采用较宽的机 型，以便提高成品率。在确定轧机的宽度时，要考虑宽展量、辊达 量、切边量、轧边部余量。

GB／T 50105-2010 建筑结构制图标准接关系机组长度、力能参数以及平面配置。在现代化的铝板

接关系机组长度、力能参数以及平面配置。在现代化的铝板带加 工厂铣面后的锭重一般在10t~30t。

5.5.4在确定铸锭大小的基础上，通过计算确定热轧机组

5，5，4在确定链大小的基础上，通过订算确定热乳机组的输 人、输出辊道长度。在确定辊道长度时，要留出合适的长度用于轧 件减速至停止，避免轧件冲出辑道

5.6.1现代化冷轧机型主要是四辊、六辊单向不可逆形式，单机 架是主要机型，双机架和多机架连轧机有更高生产效率。 5.6.2冷轧机的装备水平有很多方面，包括轧机辑面宽度、轧制 速度、控制精度、卷材重量等

5.6.1现代化冷轧机型主要是四辊，六辑单尚不可逆形式，单机

5.6.2冷轧机的装备水平有很多方面，包括轧机辑面货

轧制速度和最大卷重之间具有一定的联系，只有卷重达到了 一定的水平，轧制速度才能提高。在现代化铝板带加工广，卷重通 常在10t～30t，轧制速度在1000m/min以上。 5.6.3在现代化铝板带加工厂，工艺润滑和冷却通常采用以窄 分煤油为基的轧制油，在生产过程，轧制油受热挥发，具有很高的 火灾危险性，为了保障人身安全和设备安全，必须配备二氧化碳自 动灭火系统，实时对危险部位进行蓝控。当出现火灾危险时，能够 自动启动系统喷射二氧化碳灭火，为了确保二氧化碳灭火系统的

轧制速度和最天卷重之间具有一定的联系，只有卷重送到了 一定的水平，轧制速度才能提高。在现代化铝板带加工广，卷重通 常在10t～30t，轧制速度在1000m/min以上。

5.6.3在现代化铝板带加工厂，工艺润滑和冷却通常采用以窄馆

分煤油为基的轧制油，在生产过程，轧制油受热挥发，具有很高的 火灾危险性，为了保障人身安全和设备安全，必须配备二氧化碳自 动灭火系统，实时对危险部位进行蓝控。当出现火灾危险时，能够 自动启动系统喷射二氧化碳灭火，为了确保二氧化碳灭火系统的 准确投人，除了必须有的自动启动功能外，还必须具有半自动启动 和人工后动的操作与控制功能。

这些烟气不加以处理，将会对环境造成一定的污染，同时使轧制油

5.7.1铝板带材冷轧和精整生产中的热处理生产设备主要有周 期式和批次式两种生产方式。炉型常见的有箱式炉，台车式炉、辑 底式炉、气垫式连续热处理炉、盐浴炉等。 各种热处理炉的能源主要是电和燃气。 铝板带材的精整主要包括切边、多条纵切、横切和矫直，在深 加工中有成型、表面处理等工艺。

5.8高架仓库和平面智能库

5.8.1随着生产规模的提高，物料和生产的科学管理成为一项突 出的问题，高架仓库和平面智能库的出现，为解决这一问题提供了 有效的手段。高架仓库和平面智能库在现代化铝板带材加工厂 益发挥着核心作用。 5.8.2高架仓库和平面智能库能实现自动化、智能化物料运输 存储和管理，对堆放场地的规划科学，土地利用率高，占地少，具有 运行速度快，吞叶能力大的优点，是大中型铝板带材加工厂越来越

益发挥着核心作用。 5.8.2高架仓库和平面智能库能实现自动化、智能化物料运输 存储和管理，对堆放场地的规划科学，土地利用率高，占地少，具有 运行速度快，吞吐能力大的优点，是大中型铝板带材加工厂越来越 重要的智能化仓储系统

5.9.1自动包装机组用于不同形态产品的自动化包装，使产品包 装走向统一化、标准化和科学化。

5.9.1自动包装机组用于不同形态产品的自动化包装

装走向统一化、标准化和科学化。

5.9.2自 自动化包装机组适合产品形态变化少、批量大的产品。机

5.9.2自动化包装机组适合产品形态变化少、批量大的产品。机 组数量的确定要根据年包装产品的任务量和机组的生产能力计算 确定。

6.1.1铝箔坏料质量的好坏是保证铝箔高速化、稳定化生产的基 础，如果坏料的质量差，在制过程中会出现断带、开裂、针孔等问 题，铝箔设备能力将不能得到充分发挥，生产成本增加，竞争能力 受到影响，

铝箔坏料在最后一道次轧制前退火。对于较厚的铝箔产品，在冷 乳时可不经退火直接轧到需要的坏料厚度。这样可简化工艺过 程,提高生产效率。

6、2、1铝箱产品正问着超薄、超宽等方尚发展，铝箔轧机在高速 化、自动制技术、提高产品质量方面都有了较大提高，特别是过 程最优化系统对控制产品厚度精度、提高轧制速度和生产效率都 发挥着十分重要的作用。

6.2.4在铝箔轧制中，宜采用铝箔粗轧机、中轧机、精轧机不痘

型分别进行不同厚度的轧制方式；但也有来用方能铝箔轧机机型 的，即将铝箔粗，中、精轧制在一台轧机上完成

6.2.5铝箔轧机采用以矿物油为基的轧制油进行润滑和冷

制中金属变形导致了温升，受到摩擦、静电打火或遭遇明火时容易 引发火灾。因此，在铝箔车间设计中，安全性被置于极其重要的位 置，铝箔轧机上容易发生火灾的区域与部位，必须安装二氧化碳自 动灭火和手动灭火装置。

63铝箔的精整6.3.1铝箔的合卷是将两卷单张铝箔叠合成双层的铝箔，在合卷机上可以进行合卷，在有双开卷的铝箔精轧机上柜可以进行合卷生产。6.3.2铝箔的分卷设备应与铝箔主轧机在装备水平和加工规格上匹配起来，有利于发挥设备的能力，保证最大产量和最佳质量。6.3.3由于在铝箔轧制过程中采用轧制油，因此需经退火才能使黏附在铝箔表面的轧制油充分挥发，才能保证铝箔退火后表面光亮无油斑。低温长时间退火工艺是一般铝箔产品成品退火的主要生产工艺，只有电子铝箔等一些特殊产品才需要保护性气体退火工艺和真空退火工艺。6.3.4铝箔的二次加工通常是铝箔与复合材料的再加工。铝箔二次加工多在印刷厂和包装材料厂进行。·47·

7.1.1坏料的化学成分和组织应符合国家标准或企业内部标准 的要求，还应根据工艺要求进行车皮、镗孔等加工。 7.1.2均匀化热处理是为了消除料残余应力，消除化学成分和 组织的不均匀性，从而改善挤压材加工性能和某些制品的最终性 能。

能。 7.1.3重要用途的坏料系指用于挤压有特殊要求的国防军工、航 大、航空等的材料的坏料。对坏料内部的缺有严格限制，除了作 常规的成分、组织、金相等检查外，还需进行内部探伤检查，

7.1.3重要用途的坏料系指用于挤压有特殊要求的国防军工、航

7.2.1铝合金在热状态下塑性较好、变形抗力低，便于成形加工：

挤压加工是金属在三向压缩应力下产生变形的，一次变形率 可达90%以上，适合加工各种难变形合金和断面复杂的制品。另 外，挤压方法的生产灵活性很好，只要更换模子或穿孔针即可生产 不同规格形状的制品，非常适合小批量，多品种的铝及铝合金管 棒、型材的生产，为冷加工的管材、棒材和合金线材提供坏料。

挤压加工是金属在三向压缩应力下产生变形的，一次变形率 可达90%以上，适合加工各种难变形合金和断面复杂的制品。另 外，挤压方法的生产灵活性很好，只要更换模子或穿孔针即可生产 不同规格形状的制品：非常适合小批量，多品种的铝及铝合金管、 摔、型材的生产，为冷加工的管材、棒材和合金线材提供坏料。 7.2.2正向挤压时，可用宽展模挤压出1.3倍挤压简直径的扁宽 型材，天大超出挤压机的正常挤压范围：反向挤压由于受模轴内孔 的限制，只能挤压小于模轴内孔尺寸的制品。 反向挤压时锭表面与挤压筒内壁没有摩擦，不但变形能耗 低，而且沿断面的变形均匀，金属温升小，能挤压出尺寸精度较高， 组织性能均匀，没有粗晶环或只有很浅粗晶环的制品。

7.2.2正向挤压时，可用宽展模挤压出1.3倍挤压简直径的

反向挤压时铸锭表面与挤压简内壁没有摩擦，不但变形 低，而且沿断面的变形均匀，金属温升小，能挤压出尺寸精度辑 组织性能均匀，没有粗晶环或只有很浅粗晶环的制品，

软合金铸锭加热采用长锭加热和热剪切工艺可提高成品率 减少锯屑量；硬合金铸锭采用感应加热有明显的节能效果。

还料，在常温下进行加工，在加工过程中靠摩擦作用使金属升至 定温度，具有成品率高、产品精度高、莲续作业性好、能耗低的特 点，适合小规格的软合金材生产。

7.3.1热挤压方法制取的管坏，表面质量好、尺寸较精确，经进 步冷轧制或拉伸冷变形加工，能提高管材的表面质量、尺寸精度和 力学性能。热挤压的一次变形率大，生产灵活性好，适合为多品 种、小批量的轧制和拉伸生产提供管坏。 1常用的薄壁管加工有轧制、整径拉伸成形工艺和拉伸成形 工艺。轧制加工一次减缩率大，加工极易冷却硬化的硬合金和高 镁合金时，可免去多道次拉伸和拉伸成形的中间退火，因此，轧制、 整径拉伸成形工艺较适合于硬合金中、小规格薄壁管材的生产。 2拉伸加工一次减缩率小，往往要经多道次拉伸成形，对易 冷作硬化的合金，拉伸过程要进行中间退火。拉伸的灵活性好，更 换模子或芯头即可变换产品规格，工真更换也方便。拉伸成形工 艺多用于软合金或变形量不大，壁厚较厚的硬合金管材的加工，生 产效率较高。 轧制和拉伸工艺的选择应根据车间薄壁管的生产能力、合金 品种、规格范围等综合考虑来选择。 3直径与壁厚之比大于100，成品管壁厚小于0.5mm的管 材为特薄壁管材。两辊轧制一次减缩率大，但相对精度较低，而三 或多辑轧制一次减缩率小，制精度高，能保证特薄壁管材的壁 厚精度。三辊或多辊轧制通常采用冷加工的管坏。 .3.2成卷交货的小规格软合金或纯铅铝管材有无缝管和有缝（焊

合缝）管材两种。无缝管采用双动挤压机挤压盘卷冷

作坏料的盘管拉伸的工艺；有缝管可采用单动挤压机组合模挤压 盘管作坏料或采用连续（摩擦）挤压盘管作坏料的盘管拉伸的工 艺，或连续（摩擦）挤压直接挤压盘管的工艺

7.4.1铝合金线材合金品种复杂，金属塑性较差，而且产量较小，

7.4.1铝合金线材合金品种复杂，金属塑性较差，而且产量较小，

7.4.1铝合金线材合金品种复杂，金属塑性较差，而且产量较小 般采用适应性和灵活性较好的热挤压加工供坏，然后经一次或 多次连续拉伸的成形工艺。

7.4.1铝合金线材合金品种复杂，金属塑性较差，而且产量车

7.4.2纯铝线材多用于作导体，纯铝塑性好，可采用大规模生产

7.5.1根据产品方案中的产品品种、合金、规格范围、年产量和生 产工艺来选择正向、反向，单动或双动挤压机的机型和挤压机能 力。有多台挤压机时，除了应满足上述要求外，还应根据生产工艺 的合理性和生产的连续性选配挤压机。 独立油压驱动型挤压机传动平稳、能耗低，已取代了传统的集 中水压驱动型挤压机。

力。有多台挤压机时，除了应满足上述要求外，还应根据生产工艺 的合理性和生产的连续性选配挤压机。 独立油压驱动型挤压机传动平稳、能耗低，已敢代了传统的集 中水压驱动型挤压机。 7.5.2大型挤压机多是为了生产大规格的管材、棒材和型材而配 置的，大多要求有较强的综合生产能力：除了一些生产特殊产品 （如轨道车辆型材）的挤压机外，一般宜配置有独立的穿孔系统和 扁挤压筒系统，使挤压机具有挤压型材、棒材，无缝管材，壁板类扁 宽型材的能力。 7.5.3挤压无缝管材大多用结构较复杂、有独立穿孔系统的双动 挤压机，只有极少数的小挤压机（如6MN立式挤压机）采用在挤 压轴前端固定一穿孔针来挤压小规格的无缝管材，担铸锭长度和 挤出长度受较大的限制。 一一

置的，大多要求有较强的综合生产能力，除了一些生产特殊产品 （如轨道车辆型材）的挤压机外，一般宜配置有独立的穿孔系统和 隔挤压筒系统，使挤压机具有挤压型材、棒材，无缝管材，壁板类扁 宽型材的能力。

挤压机，只有极少数的小挤压机（如6MN立式挤压机）采用在挤 压轴前端固定一穿孔针来挤压小规格的无缝管材，但铸锭长度和 挤出长度受较大的限制。 结构较简易的单动挤压机适合用平模或组合模挤压型材，棒 材和焊缝管材

7.5.4一般管、棒、型材的生产选用结构相对较简单的正向挤压

机：生产硬含金为主、对尺寸精度和组织性能均要求较高、无粗 晶环只有浅粗晶环管棒材宜选用结构较复杂的反向挤压机。 7.5.5生产软合金为主的挤压机，特别是生产工业型材的挤压 机：为保证其高效率、高质量，高成品率的生产，配套的机后辅机应 较长，且功能较齐全，配置有在线萍火、牵引、中断、在线矫直、定尺 锯切及连续自动输送等，既提高广生产效率和产品质量，文大大降 低了广劳动强度和减少了操作人员。 生产硬合金材采用离线萍火炉萍火的生产工艺，萍火后进行 矫直和切成品，因此，生产硬合金的挤压机可配置只有率引、中断、 自动输送的简易型机后辅机，辅机长度也较短。 挤压管坏的挤压机机后辅机不需配在线率火，如果只生产拉 伸管坏，不需配在线张力矫直，而且机后辅机的长度也可较短。 大型挤压机挤压制品的单位质量较大，无法采用人工收集，宜 在机后辅机配套时采用机械化来收集制品。 7.S.6现代挤压机都为独立油压驱动，通过变量油泵改变输出的 油量来控制挤压速度，挤压机采用可编程序控制器或计算机控制， 满足挤压机全自动操作要求。有工艺参数设定、故障自动检测井 虚示的功能，并可与铸链加热炉和机后辅机实现联动操作，大大提 高广挤压机的效率，减轻了劳动强度。 软铝合金材可用较高的挤压速度挤压，对速度控制精度要求 不高，采用全程速度开环控制即可满足控制要求。硬铝合金和复 杂型材的挤压速度低，对速度的稳定性和控制精度要求较高，需要 有带速度反馈的闭环控制才能满足要求，一般采用分段控制的方 法以提高控制精度，在高速段采用开环控制，低速段（一般为 0~~5mm/s）采用闭环控制

7.5.5生产软合金为主的挤压机，特别是生产工业型材的挤压

7.6轧管机的选型及装备水平

7.6. 1 根据产品方案中的轧制管材规格和壁厚选择轧管机形式

7.6.2可编程序控制器具有自动操作、故障检测及显示等功能， 能满足轧管机的自动操作控制要求，采用无级调速，可实现数字化 控制，控制精度高。

7.6.2可编程序控制器具有自动操作、故障检测及显示等功能

轧管机上料有后装料和侧装料，后装料可实现连续进给，侧装 料只能间断进给，装料已实现机械化和自动化。

7.6.3直条管材一般长度较短，轧制时采用在线定尺切断，

大缩短出料台的长度，减少占地面积。轧制盘管坏料时，需在一根 管材轧完后才能进行卷取，需长出料台来放置轧出的管材，然后卷 成盘卷以便运送至下一工序，

7.7拉伸机的选型及装备水平

7.7.1根据产品方案中拉制管的合金、规格范围和拉伸工艺合理 选择链式拉伸机的结构型式、拉伸能力和拉伸规格范围， 7.7.2链式拉伸机有双链和单链之分。双链拉伸机的拉伸小车 是在悬臂的框架中运行，中空的下部便于落料，适合中小型拉伸 机。液压拉伸机拉伸行程平稳，无振动，适合拉伸高精度产品（如 波导管等），受液压缸长度限制，不宜拉伸长制品。 7.7.3自动上料对管材的弯曲度要求较高，小规格管坏容易产生 弯曲，自动上料较困难。小规格管材由于质量轻，手工操作时劳动 强度也不高，因此对小规格拉伸机的上下料不作规定，对大中型拉 伸机宜配置机械化或自动化上料和落料。 目前国内铝管材仍来用黏度较大的气缸油润滑，对小型拉伸

波导管等），受液压缸长度限制，不宜拉伸长制品。 7.7.3自动上料对管材的弯曲度要求较高，小规格管坏容易产生 弯曲，自动上料较困难。小规格管材由于质量轻，手工操作时劳动 强度也不高，因此对小规格拉伸机的上下料不作规定，对大中型拉 伸机宜配置机械化或自动化上料和落料。 目前国内铝管材仍来用黏度较大的气缸油润滑，对小型拉伸 机，由于芯杆较细，不利于采用中空的芯杆来输送润滑液，只采用 外表面自动润滑，内表面采用人工润滑。对大中型拉伸机，内外表 面的工艺润滑都宜采用自动润滑。

自动化，并具有故障检测和显示功能，完全满足了拉伸机自动操作 的要求，改善操作条件。 拉伸速度来用无级调速，以适应不同合金、品种和规格管材拉 伸的要求。

式，生产规模和管卷大时，宜选用倒立式连续落料圆盘拉伸机，工 艺润滑、放芯头、打眼和切头等操作应全部机械化。

式，生产规模和管卷大时，宜选用倒立式连续落料圆盘拉伸栏

硬化，根据其生产特点，宜选用结构较简单的一次或多次圆盘拉伸 机。

8.1.1坏料的化学成分和组织应符合国家标准或企业内部标 的要求。

筑铝型材和工业铝型材挤压生产

8.2.1建筑铝型材主要采用6063合金材料，该合金不但具有优 良的挤压加工性能，而且率火敏感性低，可利用挤压余热在线进行 萍火，可米用在线辫火、张力矫直和成品锯切的莲续作业的生产工 艺。 工业铝型材大多采用6系和部分7系合金作材料，同样属于 萍火敷感性低的合金，可利用挤压余热实现在线萍火，因此也与建 筑铝型材一样可采用连续作业的生产工艺。 连续作业的生产工艺可大大提高生产效率、成品率，提高型材 表面质量和减轻劳动强度。 8.2.2建筑铝型材和工业铝型材大多以定尺供货，特别是有些工 业铝型材长度较大，配套的设备必须能满足生产需要。因此在工 厂设计时，应究分考虑型材的最大定尺长度，以便选择配套的定尺 锯切、时效炉和表面处理设备。

3.3. 1 按国家技术标准规定，建筑铝型材必须经表面处理后才能

满足使用要求。工业铝型材对表面处理没有严格规定，只能根据 用户的要求来决定是否采用表面处理。

两延使用安求。业相室材对表面处理授有产 用户的要求来决定是否采用表面处理。 8.3，2型材的表面处理基本分两天类，一类是以人工氧化膜或复 合膜作为表面保护层的氧化着色、封孔或电泳涂漆，另一类是以涂 膜作保护层的静电粉末喷涂或喷漆。氧化对挤压型材表面的要求 较高，处理后的材料有较强的金属感，但氧化材的色调较单调，氧 化生产线设备较复杂，能耗高，用水量大。喷涂可处理出各种颜 色，处理后的型材色彩鲜艳，色彩变换容易，生产灵活性好，喷涂生 产设备相对较简单，能耗低，用水量少，但喷涂处理的型材表面覆 盖了一层厚厚的不透明涂膜，缺乏金属质感。 氧化和喷涂生产工艺各有其特点，都广泛用于铝型材的表面 处理，可根据用户要求和市场需求选择处理工艺

8.3.2型材的表面处理基本分两大类，一类是以人工氧化膜或复

8.4挤压机列的选型及装备水平

8。4.1根据产品方案中的产品品种、规格范围和年产量，选

适挤压力的挤压机，多台挤压机时应合理搭配，以保证挤压工艺的 合理性。 生产实心型材和空心型材可选用结构较简单的正向、单动、独 立油压驱动的挤压机，用平模或组合模挤压。 8.4.2门窗类建筑铝型材的截面积大多小于6cm，外接圆直径 小于100mm：比较适合在8MN～20MN挤压机上挤压。发达国 家采用多根挤压来提高挤压效率，已基本淘汰了13MN以下的挤 压机。目前我国以单根挤压为主，还无法淘汰小挤压机。一般生 产建筑铝型材的挤压机宜大小搭配，使每台挤压机都能在最佳的 挤压规格范围内工作， 8.4.3幕墙型材的截面积和外接圆直径都较大，用较大的挤压机

生产实心型材和空心型材可选用结构较简单的正向、单动 立油压驱动的挤压机，用平模或组合模挤压，

小于100mm，比较适合在8MN～20MN挤压机上挤压。发达国 家采用多根挤压来提高挤压效率，已基本淘汰了13MN以下的挤 压机。前我国以单根挤压为主，还无法淘汰小挤压机。一般生 产建筑铝型材的挤压机宜大小搭配，使每台挤压机都能在最佳的 挤压规格范围内工作

8.4.4工业铝型材的截面积和外接圆变化狼大，有些甚至是宽高 比很大的扁宽型材，因此，必须根据生产的规格范围选择合适的挤 压机，挤压能力可从8MN到100MN以上。大型挤压机一般多用 于挤压宽度较大的扁宽型材，配置扁挤压筒可增大挤压机的挤压 宽度以适应生产需要。在圆挤压筒上用扩展模进行挤压也可增加 挤压宽度。

8.4.5建筑铝型材和工业铝型材都是采用连续作业的生产工

在机后辅机的配置上应能满足在线萍火、在线矫直、在线定尺锯 切、收集和自动输送的要求，以保证高质、高效的生产和降低操作 劳动强度。由于大型挤压机挤压的制品质量大，不便于人工收集 宜采用机械化收集制品

8.4.6现代挤压机都为独立油压驱动，通过变量油泵改变输出油

量来控制挤压速度，挤压机采用可编程序控制器或计算机控制，能 满足挤压机全自动操作的要求，具有工艺参数设定、故障自动检测 并显示的功能，可与铸锭加热炉和机后辅机实现联动操作，大大提 高了挤压机的效率，减轻了劳动强度。 8.4.7挤压建材时的挤压速度较高，开环速度控制即可满足控制 精度要求，而复杂工业型材的挤压速度往往较低，对速度的稳定性 和控制精度要求较高，需要有反馈的闭环控制才能满足控制精度 要求

量来控制挤压速度，挤压机采用可编程序控制器或计算机控制，能 满足挤压机全自动操作的要求具有工艺参数设定、故障自动检测 并显示的功能，可与铸锭加热炉和机后辅机实现联动操作，大大提 高了挤压机的效率，减轻广劳动强度，

8.4.7挤压建材时的挤压速度较高，开环速度控制即可满足控制 精度要求，而复杂工业型材的挤压速度往往较低，对速度的稳定性 和控制精度要求较高，需要有反馈的闭环控制才能满足控制精度 求。

8.5表面处理生产线的选型和装备水平

8.5.1根据产品方案中的产品品种选择氧化或喷涂处理生产线 选择卧式、立式形式和装备水平。

8.5.1根据产品方案中的产品品种选择氧化或喷涂处理生

选择卧式、立式形式和装备水平。 8.5.2卧式氧化线生产灵活性好，建设费用低，但由于受挂料高 度的限制，生产线的能力都较小，一般在10kt/a以下；立式氧化线 建设费用较高，全自动操作，适合大规模生产。生产能力大于或等 于15kt/a的生产线选择立式线比较合适。立吊线由于受装卸料 机构操作周期的限制，生产线的氧化槽数量不超过4个，只能通过

增加挂料长度来增加生产能力，但槽子太长会增加控制的难度，直 接影响处理效果，因此，一条立式线的能力不宜超过30kt/a。

8.5.3立式线的装卸料机构复杂： 专用起重机的起市高度高，无 法由人工来操作，只能采用全自动的操作方式；卧式线可根据其规 模和特点采用全自动操作（装卸料仍为手工操作）或手动操作，生 产能力较大的生产线宜采用全自动操作

8.5.4卧式喷涂线采用全手动挂料，由于受挂料高度和输送

：5。4即式喷徐线米用生于 任科尚度撤送速度 的限制，一条线的生产能力宜在5kt/a及以下立式线采用人工辅 助连续挂料，一条线的能力可达几十于。喷涂制品产量较大时 可选择多条卧式线或能力较大的立式线

8.5.5卧式喷涂的预处理有槽组处理和喷淋通道式预处理，槽组

处理为人工操作，设备结构简单、投资少；喷淋通道式预处理设备 较复杂，为全自动操作，设备费用较高。喷淋通道式预处理可与喷 涂和固化同时配置在自动线上，而槽组预处理只能与喷涂和固化 分开，生产连续性不好。立式线只能用可连续处理的喷淋式预处 理。 8.5.6表面处理生产线连续排放清洗废水和更换槽液时排出废 液，在处理过程中有酸碱气或粉尘排出，因此，表面处理生产线必 须配置有完善的废水处理系统、废气排风洗漆系统、粉尘回收过 滤、镍回收、漆回收等环保治理措施，以改善工作环境和避免对坏

液，在处埋过程中有酸气或粉尘排出，因此，表面处理生产 须配置有完善的废水处理系统、废气排风洗涤系统、粉尘回 滤、镍回收、漆回收等环保治理措施，以改善工作环境和避免 境造成污染。

9.0.1个完整的制造执行系统（MES），需要的投资很大。企 业在进行信息化建设时可整体规划，分期建设，不断完善和补充系 统功能。

9.0.2国内外治金行业通常把信息系统架构分解成三层五 级至四级）。

9.0.2国内外治金行业通常把信息系统架构分解成三层五级（零

9.0.3制造执行系统（MES)主要负责车间或分厂的生产管理和

9.0.4制造执行系统（MES）是一种专业技术，系统设计、安装

周试通常由专业制造执行系统（MES）公司或工厂信息化业务的 公司或机构承担。工厂设计不包括制造执行系统（MES)设计，但 其投资应计入可行性研究报告中。

9.0.5制造执行系统（MES)在生产过程中需要自动收集大量的

造执行系统（MES）的关键是基础数据的完整、实时、准确，因此与 之相关的不仅是机组或主要设备，辅助设备也应设置必备的计量 仪表和计算机通信接口。

10.1.1生产设备按工艺流程布置以减少交叉运输。变压器室、 配电室、控制室和风机室等配置在辅跨内可降低厂房造价，控制噪 声。在多跨厂房的情况下，变压器室和配电室等分散配置于柱间， 即可以利用吊车“死区”，提高车间面积利用率，文可靠近负荷中 心，缩短管线长度，减少线路损失。 10.1.2不同合金品种、产品规格的铝加工材，在生产过程中必须 分别存放，以防止混料。 规定放高度和堆放层数是为了生产操作安全。 10.1.3设置通道可保证操作人员和设备的安全，满足设计的物 料运输流程。 10.1.4吊运铝液起重机的工况类似于电解铅铝厂造车间的起重 机工况，为保证操作人员和设备的安全，对起重机的性能参数提出 必须达到的基本技术条件及要求。 10.1.5生产厂房内各区域工作环境不，对地面要求也不同 在保证产品质量和生产安全的条件下，可采用普通混凝土地面，以 降低建设投资。 10.1.6板带车间和铝箔车间的轧制区、油地下室、工艺润滑油过 滤间或地下室中有易燃的工艺润滑油，为了保证操作人员和设备 的安全，要求设报警，消防和通风设施。 10.1.7轧辊磨床是精密设备，为了便磨削过程处于清洁、室温稳 定的环境，减小震动，保证轧辊精度，所以单独布置在封闭式厂房 内

10.2.3保温炉和铸造机宣采用相同的地坪高度，以方便操作。 当采用固定式保温炉时，考虑铝液转注的需要，可采用不同的地坪 高度。

10.2.4氯气作为精炼介质，能有效去除铝熔体中的碱金属（Na

K、ILi）和氢，提高铝熔体质量。石油液化气主要用于熔铝炉点火 和铸轧机喷涂。氯气为有毒气体，石油液化气为易燃、易爆气体： 使用中存在安全隐患，因此其存放场地必须远离生活间和工作场 所，并配备应急防毒设施

10.3.1现代化铝板带材加工厂常见的轧机配置形式是制主跨 配置轧机本体，地下配置轧制油系统，液压系统和稀油润滑系统， 并使这些系统尽可能地接近使用点。辅助跨配置轧机主电室、轧 机主电机室，轧制油过滤间、二氧化碳自动灭火系统及其钢瓶（罐 槽）间、轧机排烟系统和油雾过滤净化与回收系统。 10.3.2按照火灾危险性特点，将冷轧机组划分成不同的区域，进 行火灾监控和自动灭火。通常分为辑缝区、主地沟区开卷、卷取

地沟区、轧机排烟及其过滤净化回收区，轧制油过滤间区，液压和 稀油润滑地下室、轧制油地下室等。 二氧化碳自动灭火系统通常采用高压钢瓶盛装的二氧化碳， 又称为高压系统。也有采用槽、罐盛装的二氧化碳低压系统，但其 辊缝区仍必须采用高压系统，以确保系统动作可靠、反应灵敏、灭 火及时有效。

10.3.3高架仓库和平面智能库通常按照生产工艺流程的要求

结合车间工艺平面配置的特点进行配置。比较常见的形

在热轧之后，或冷轧和精整设备之间，以最大限度地发挥其功能。 10.3.4铸锭、在制品和戒品堆放面积的计算须建立在科学合理 的基础上，必须留出安全的操作空间和各种通道，合理确定物料堆 放的周期。

在热轧之后，或冷轧和精整设备之间，以最大限度地发挥其功能。

的基础上，必须留出安全的操作空间和各种通道，合理确定物料堆 放的周期。

10.4.1铝箔轧机的本体与辅助设备分别配置在相邻两跨有利于 生产和维护。

生产和维护。 10.4.2铝箔对针孔缺陷有严格限制Q／SY 06520.4-2016 炼油化工工程消防安全及职业卫生设计规范 第4部分：泡沫灭火系统.pdf，对卫生也有较高的要求，因 此，铝箔厂房应有严格的通风、防尘、防虫措施：厂房的进出口也要 进行封闭处理。 10.4.3铝箔轧机采用以矿物油为基的轧制油，出于安全性考虑， 对可能发生火灾的辑缝区、轧机主机座区域、主地沟、开卷和卷取 地沟、轧制油地下室、稀油润滑和液压地下室、轧制油过滤间、轧机 排烟管道内部等区域与部位等，要采取灭火措施

TU、4.3铝消轧机米用以码 猫，出于安全性考您： 对可能发生火灾的辊缝区、轧机主机座区域、主地沟、开卷和卷取 地沟、轧制油地下室、稀油润滑和液压地下室、轧制油过滤间、轧机 排烟管道内部等区域与部位等，要采取灭火措施

10.5.1铝管棒型线材生产流程较长，工序和设备多，中间制品周 转次数也多，因此在配置设备时要尽量使物流顺畅，避免物流交 叉运输，各种存放场地要充足，以免影响生产顺利进行，同时要考 虑操作和维护人员的安全并有良好的工作环境

1管材和型棒材，软合金和硬合金的工艺流程不同，按品种 不同来配置生产线，有利于提高生产效率和生产管理，缩短生产 周期。 2生产设备如挤压、轧制、拉伸、精整、热处理等设备按流程 顺序分区域集中布置，有利于生产管理和物料运输，减少中间周转 场地。 3挤压车间的进锭方向靠近熔铸车间，检查包装靠近成品 库，有利于缩短运输距离，使工厂物流顺畅。 10.5.2立式淬火炉需要高厂房，不宜配置在主厂房内，可根据工 厂具体条件配置在辅跨或车间尾端独立的高厂房内。

0.6建筑铝型材和工业铝型材

10.6.1建筑铝型材和.工业铝型材的生产特点是流程短，机列连 续作业，所以车间布置要按机列来进行，适当考虑铸锭、型材人工 时效前后的中间存放、成品存放：废料和料筐等的存放场地，保证 物流运输顺畅，人员操作维护安全和有良好的工作环境。 10.6.2对挤压车间机列配置说明如下： 1为了减少占地面积，16MN以下的小挤压机列尽量按左右 型配置在一跨厂房内，车间较长时，可沿长度方向配多条机列。机 列的出料方向根据车间条件来选择，一般U形配置比较顺畅，如 巩列并列配置时可根据中间通道大小采用同端或异端下料，即下 料相同或前后错开。 2单机列配置时，一般挤压机列与时效炉并列配置，厂房跨 度小无法并列配置时，亦可配置在机列的后部。厂房配置有多条 机列时。时效炉可考虑集中配置在时效区，但要注意物流的顺畅。 3挤压车间进锭方向靠近熔铸车间：出料方向靠近表面处理 车间或成品库，有利于缩短运输距离，使工厂物流顺畅。

10.6.3对本条说明如下：

表面处理生产设备按生产线配置在较高的主跨广房内，辅

助设备一般配置在辅跨厂房内，生产线配置时要考虑进出料方便： 有足够的装御料区，操作安全和有良好的工作环境。 2氧化着色生产线的配置形式有直线形和U形，直线式配 置时，装料、槽组和卸料都在同一跨厂房内，需较长的厂房，导电梁 的返回不方便；U形配置时，装料、槽组和卸料配置在两跨厂房 内，两端用过跨车相连接，导电梁从卸料区返回至装料区较方便 规模较小的卧式线可采用直线形，规模较大的宜采用U形配置。 槽组配置在地面上有利于各种管道的配置和维护，也有利于 槽组的排放。槽组结构多采用钢筋混凝土结构，只有一些小的生 产线采用钢结构，槽子的内衬可选用玻璃钢、PVC塑料板、钢板或 不锈钢板等。 3喷涂处理是由悬挂链输送的，采用闭合的环链配置在预处 理、喷房、固化炉和装卸料区的上方。采用槽组预处理时，槽组配 置在靠近装料区，中间可隔断留运输通道。预处理的槽组可用钢 筋混凝土结构或钢结构，根据不同使用要求加防腐内衬。 4处理槽子的槽液带有腐蚀性：必须注意操作安全，在槽组 周围应设计带栏杆的操作平台，以便于安全操作，检查和维护。 5表面处理生产有废水、废液排出，需要经处理达标后才能 排放。废水处理可根据工厂具体情况来设置，如工厂只有表面处 理一个污染源时，废水处理站可设在车间内或靠近表面处理车间， 以缩短废水、废液输送距离，如工广有多个污染源时GB/T 41865-2022 软件与系统工程 产品线工程与管理参考模型，废水处理站 宜集中设置。 6表面处埋的进料应靠近挤压车间的出料方向，以缩短运输 距离，表面处理后的成品宜在车间内包装好，以免在运输过程中损 害型材表面，