标准规范下载简介

民用机场水泥道面沥青隔离层技术指南(征求意见稿)20191231.pdf

注：填料应计入矿料级配

沥青复合封层集料技术指标主要参考《公路同步碎石封层设计与施工技术规程》 （DB33/T937）、《微表处和稀浆封层技术指南》以及《公路沥青路面施工技术规范》（JTG F40），具体技术指标与公路工程中同步碎石集料、微表处集料相比，进行了适当地放宽， 主要是由于本指南中沥青隔离层应用于民用机场水泥混凝土面层和基层之间，对其集料压碎 值、磨耗损失等指标要求较低。水泥、消石灰等具有化学活性的填料与矿粉所起的作用是不 同的，矿粉的作用主要是通过填充调整级配，水泥或者消石灰的主要作用是改善施工性能， 其技术要求可参考《公路水泥混凝土路面施工技术细则》（JTG/TF30）。

沥青复合封层集料技术指标主要参考《公路同步碎石封层设计与施工技术规程》 （DB33/T937）、《微表处和稀浆封层技术指南》以及《公路沥青路面施工技术规范》（JTG 40），具体技术指标与公路工程中同步碎石集料、微表处集料相比，进行了适当地放宽， 主要是由于本指南中沥青隔离层应用于民用机场水泥混凝土面层和基层之间，对其集料压碎 值、磨耗损失等指标要求较低。水泥、消石灰等具有化学活性的填料与矿粉所起的作用是不 同的，矿粉的作用主要是通过填充调整级配，水泥或者消石灰的主要作用是改善施工性能 其技术要求可参考《公路水泥混凝土路面施工技术细则》（JTG/TF30）。

.2细粒式（砂粒式）沥青混合料的集料应满足

DL∕T 5423-2019标准下载注：填料应计入矿料级配

注：1石料压碎值可用同料源母岩加工的碎石进行试验

1.坚固性试验可根据需要进行： 2.砂当量指冷料砂当量

3.3.1沥青复合封层的中上层混合料中可掺加添加剂，用于调节可拌和时间、破乳速度等施 工州能

工性能。 3.3.2沥青复合封层中上层混合料常用添加剂包括无机盐类添加剂、有机添加剂等，对于微 表处混合料，无机盐类添加剂一般会延长可拌和时间，延缓成型。 3.3.3沥青复合封层中上层混合料使用的添加剂种类和用量应通过试验来确定。 3.3.4沥青复合封层中上层混合料用水不得含有害的可溶性盐类、能引起化学反应的物质及 其他污染物，宜选择饮用水。

4.1.1沥青复合封层的设计厚度应不小于20mm

4沥青复合封层配合比设计

表4.1.2沥青复合封层材料用量参考范围

注：1中层的厚度为不包含填充到同步碎石间隙的厚度 2微表处矿料用量与厚度有关，由于上封层的部分材料会填充到下封层的间隙，所以用量较公路中推 荐的用量范围有所增加。

4.1.3沥青胶结料和集料各项技术指标检测合格之后，方可进行复合封层的配合比设计。 4.1.4沥青复合封层下层材料用量可根据同类工程经验，在表4.1.2规定的范围内选取。亦可 根据附录A给出的方法，通过理论计算的方式得到材料用量。

4.2上（中）层微表处混合料配合比设计

表4.2.3沥青复合封层上（中）材料的技术要求试验项目技术要求试验方法可拌和时间（s），不小于120T 0757稠度（cm）T 075130min1.2 粘聚力（N·m），不小于T 075460min2.0粘附砂量（g/m²），不大于450T 0755湿轮磨耗损失（g/m²），浸水 1h540T 0752不大于浸水 6h80010001000800800(z/)(zu/) 600600400400200可选范围200+ 05.566.577.588.5沥青用量（%）图4.2.3确定上（中）层最佳沥青用量的曲线4.2.4根据试验结果和微表处混合料的外观状态，选择3个合理的混合料配方进行试配，按表4.2.3的规定试验微表处混合料的性能，如不符合要求，适当调整各种材料的配合比例再次进行试验，直至符合要求为止。11

施工碾压缺陷接缝施工装料摊铺放样成型处理处理结束图5.3.3上（中）层微表处主要施工工序施工放样：根据施工区域的实际情况确定封层车的作业范围和施工顺序，并现场放样。2装料：将矿料、改性乳化沥青、填料、水、添加剂等分别装入封层机的相应料箱。3摊铺：摊铺槽内混合料超过1/3时开始摊铺。封层车应以1.2km/h~1.8km/h的速度匀速、顺直行驶，施工时应保证摊铺厚度均匀一致。施工中不得随意抛掷废弃物。4碾压成型：当微表处混合料已经开始破乳并初步成型后，应立即采用26t以上胶轮压路机以1.8km/h~2.4km/h的行驶速度匀速、平稳碾压3~5遍，确保碾压挤出的水分充分蒸发。破乳时间的实验室测定方法参照附录D。碾压时应直线行驶，禁止中途调头或改变方向，防止隔离层破坏。当中层微表处混合料碾压成型后，混合料粘聚力大于2.6Nm（试验方法参见T0754）后，可以进行上层施工。5缺陷处理：中层和上层施工的常见缺陷及处理方法见表5.3.3。表5.3.3上（中）层微表处施工的常见缺陷及处理方法序号常见问题问题原因处理方法1、级配偏差1、调整级配抗渗性能不足2、沥青用量偏低2、提高沥青用量3、碾压不及时3、调整碾压时机1、调整沥青配方或适当增加水1、沥青破乳速度太慢泥用量或更换极性更大的石料2、用水量太大2、减少用水量2松散/不成型3、消石灰用量过大3、降低消石灰用量4、气温太低4、调整施工时间5、雨天施工5、禁止雨天施工1、级配偏差1、调整级配3表面构造深度过小2、粉胶比过大2、降低0.075mm通过率3、沥青用量偏大3、降低沥青用量1、级配偏差1、调整级配4表面构造深度过大2、粉胶比偏小2、增加0.075mm通过率6接缝处理：横缝位置开始摊铺时应低速缓慢前移，出现过厚起拱现象时应人工找平。纵缝对接位置应进行预洒水处理，并对接缝突出部分进行处理。15

【条文说明】微表处混合料固化成型是指乳化沥青完全破乳硬化，混合料其备一定的强度， 实验室一般通过测试混合料粘聚力来判断，现场推荐通过刹车试验进行判断。根据经验，在 不同环境条件下，微表处混合料固化成型的时间一般为3h~24h。 5.3.4沥青复合封层固化成型后，应将预先埋设的灯光底座管线接头挖出并竖起，恢复基层 和上（中）层。支模钢钎形成的孔洞应灌注乳化沥青

表6.2.2细粒式（砂粒式）沥青混合料技术要求

轮碾机成型的车辙试验试件，脱模架起进行渗水试验

【条文说明】由于细粒式（砂粒式)沥青混合料隔离层是应用于水泥混凝土面层和基层之间， 主要起隔离、防水、应力缓冲、耐冲刷等作用，在长期水损害以及动水压力作用下，应保证 混合料具有良好的低温抗裂性、水稳定性以及抗渗性能等，对于高温稳定性则不作要求。

6.3生产配合比设计及验证

65.3.1生产配合比设计应按照下列方法进行：对于间额式择和设备，必须从二次筛分后进人 各热料仓的材料取样进行筛分，以确定各热料仓的材料比例，供设定配合比使用。同时反复 周整冷料仓进料比例以达到供料均衡，并取目标配合比设计的最佳沥青用量及最佳沥青用量 0.3%等三个沥青用量进行马歇尔试验，确定生产配合比的最佳沥青用量。 6.3.2生产配合比验证应按照下列方法进行：拌和设备采用生产配合比进行试拌，铺筑试验 段，对混合料制成的马歇尔试件和试验段钻取的芯样进行路用性能检测，由此确定生产用的 标准配合比。标准配合比应作为施工中控制的依据和质量检验的标准

7细粒式（砂粒式）沥青混合料隔离层施工

7.1.1当气温低于10°C或气温低于15C且风速大于5级时，不宜摊铺沥青混合料；雨天不得 施工。 7.1.2细粒式（砂粒式）沥青混合料应在沥青拌和厂（场、站）采用拌和机械拌制，采用沥 青摊铺机进行摊铺，并用压路机压实。 7.1.3正式施工前应进行试验段施工，试验段长度不宜小于100m。 7.1.4细粒式（砂粒式）沥青混合料隔离层施工时其下卧层表面应干燥、清洁

7.1.1当气温低于10°C或气温低于15C且风速大于5级时，不宜摊铺沥青混合料；雨天不得 施工。 7.1.2细粒式（砂粒式）沥青混合料应在沥青拌和厂（场、站）采用拌和机械拌制，采用沥 青摊铺机进行摊铺，并用压路机压实。 7.1.3正式施工前应进行试验段施工，试验段长度不宜小于100m。 7.1.4细粒式（砂粒式）沥青混合料隔离层施工时其下卧层表面应干燥、清洁

7.2.1细粒式（砂粒式）沥青混合料隔离层施工前的各项准备可按《民用机场沥青道面施工 技术规范》（MH/T5011）的有关规定执行。 7.2.2旧混凝土道面上铺设隔离层前，应对旧混凝土面板进行检查和处理，处理方法应按《民 用机场水泥混凝土面层施工技术规范》（MH5006）的有关规定执行。 7.2.3施工前应对下卧层高程进行复测，并检查下卧层质量，符合要求后铺筑沥青混合料。

7.3.1细粒式（砂粒式）沥青混合料宜采用商品沥青混凝土。在现场设置拌合站时，应满足 环保和机场净空要求，可参照《民用机场沥青道面施工技术规范》（MH/T5011）执行。 7.3.2集料烘干加热宜采用燃油或燃气加热方式，应燃烧充分、火焰稳定，且有火焰监测、 熄火保护等安全装置。 7.3.3拌和设备热料仓和冷料仓数量应满足配合比需要，均不应少于3档。 7.3.4拌和设备的生产能力应满足施工进度要求，且施工时不得超出设备额定生产率， 7.3.5进行生产配合比设计之前，应采用现场使用材料对拌和设备的冷料供料装置进行流量 标定。 7.3.6拌和设备烘干筒应能对集料进行充分加热，在冷集料含水率不大于5%时，烘干集料 的残余含水率应小于0.5%。开始生产时，未达到出料温度要求的集料应废弃

7.3.7拌和过程中应逐盘采集并打印材料用量、沥青混合料拌和量、拌和温度、拌和时间等 各种参数；每个台班结束时，打印台班统计量。数据有异常波动时，应立即停止生产，分析 原因。 7.3.8沥青混合料的拌和时间应根据拌和设备的类似工程经验由试拌确定，以沥青均匀裹覆 集料为宜，拌和时间宜满足表7.3.8的要求，并可根据实际情况进行适当调整。

7.3.8沥青混合料拌和时间

7.3.9沥青混合料生产温度根据沥青标号应满足表7.3.9的要求。

7.3.9沥青混合料生产温度

7.4混合料装卸及运车

7.4.1沥青混合料宜采用大吨位自卸卡车运输，运输能力应大于拌和设备生产能力。 7.4.2运输车使用前后应将车湘清洗干净，并涂刷隔离剂或防粘结剂，但不得使用柴油，且 不应有积液。 7.4.3运输车在拌和设备储料仓下宜多次前后移动位置，平衡装料，以减小混合料离析。 7.4.4在运输过程中应采取有效保温措施。运输车车箱侧面宜钻孔，用插入式温度计逐车检 测沥青混合料温度，传感器的埋入深度宜大于三分之一。 7.4.5运输车进入摊铺现场时，不应带入泥土；不得损坏透层或粘层 7.4.6施工过程中运输车不得撞击摊铺机，向摊铺机卸料时应停在摊辅机前，车轮距摊辅机 顶推滚轮约200mm~300mm，由摊铺机慢慢靠近、推动前进。 7.4.7沥青混合料运到摊铺地点后应凭运料单接收，并检查温度和目测混合料拌和质量，不 满足规定温度、已经结成团块、有花白料或遭雨淋等不符合要求的混合料应废弃

沥青隔离层下水泥稳定类基层上应喷洒透层沥青

7.5.2透层沥青可选择渗透性能良好的慢裂酒布型乳化沥青，其种类和标号应和隔离层所用 沥青相同 7.5.3透层应在沥青混合料铺筑前喷洒。当基层完工后时间较长，表面过分干燥时，应对基 层进行清扫后在其表面酒少量水，并待表面稍干后喷酒洒透层沥青，

7.5.2透层沥青可选择渗透性能良好的慢裂洒布型乳化沥青，其种类和标号应和隔离层所用 沥青相同

7.5.3透层应在沥青混合料铺筑前喷洒。当基层完工后时间较长，表面过分干燥时，应对基 层进行清扫后在其表面酒少量水，并待表面稍王后喷洒透层沥青

7.5.4喷洒透层沥青时应符合下列规定

1按设计用量一次喷洒均匀，当有遗漏时，人工进行补喷。 2透层沥青喷洒后应不致流尚、并渗透入基层一定深度，不得在表面形成油膜。 3在铺筑沥青隔离层时，若局部地方尚有多余的透层沥青未渗入基层，应予清除 4喷洒透层沥青后，严禁车辆、行人在其上通过。 5气温低于10℃或即将降雨时，不得喷洒透层沥青。 5.5透层沥青喷洒后应待其充分渗透、水分蒸发破乳后，方可铺筑沥青混合料

7.6.1在旧混凝土道面上加铺细 （砂粒式）沥青混合料隔离层前，应喷洒粘层油， 7.6.2粘层油用量应根据下层的类型通过试洒确定，宜符合表6.8.2的要求

表7.6.3沥青混合料最低摊铺温度

7.7.1沥青混合料摊铺宜采用履带式全自动控制摊铺机。 7.7.2摊铺机熨平板宜采用拼装式，在变宽段可采用液压伸缩式；熨平板应具有较好的摊铺 密实功能，但不应出现石料棱角磨损、振碎现象。 7.7.3最低摊铺温度应满足表7.7.3的技术要求

7.7.3沥青混合料最低摊铺

7.7.4摊铺机的摊铺速度宜控制在0.12km/h~0.3km/h内，并与拌和设备生产能力相协调；执 铺机应连续、均匀、稳定地进行摊铺作业。 7.7.5摊铺机开始摊铺前，受料斗应涂刷隔离剂或防粘结剂，但不得有积液；对熨平板进行 充分预热，温度不应低于100℃C，但不宜过度加热，以免熨平板产生翘曲变形。 7.7.6沥青混合料摊铺时宜采用非接触式平衡梁基准进行厚度控制。 7.7.7沥青混合料摊铺层的松铺系数应由试验确定；摊铺过程中应随时检查摊铺层厚度、拱 度、横坡度，并根据混合料总量与摊铺面积校验平均厚度。 7.7.8摊铺机起步前熨平板下方宜垫长约400mm、宽约200mm的木板，厚度为松铺厚度与 压实厚度之间的差值。 7.7.9摊铺过程中混合料遭雨淋时，应立即停止摊铺，未压实成型的混合料应清除废弃

.8.1宜采用双钢轮压路机进行压实，碾压速度均习、缓慢，碾压速度应不超过6km/h，初 压应紧跟摊铺机，复压长度不宜超过60m~80m，至无明显轮迹时结束。 7.8.2压路机沿摊铺方向折返位置应成阶梯状停机，避免停机位置在一条直线上。 7.8.3碾压过程中应向钢轮喷雾状水，以混合料不粘轮为度。 7.8.4隔离层边缘有支挡时，应紧贴支挡碾压；无支挡时，可将边缘混合料先空出宽度 300mm~400mm不压，待压完第一遍后，再进行边缘压实，以避免混合料向外推移， 7.8.5压路机不得在未碾压成型的隔离层上转向、调头、加水或停机等；在当天成型的隔离 层上，不应停放任何设备和车辆，避免散落石料、油料等杂物

7.9.1沥青隔离层施工缝应结合紧密、连接平顺，不应产生明显的离析。 79.2纵向施工接缝应符合下列要求

1相邻两台摊铺机搭接处，将前机已铺的松铺层预留宽度100mm~200mm暂不碾压， 乍为后机的调平传感器基准面，然后跨接缝碾压以消除缝迹。 2纵向冷接缝，应切除厚度或压实度不足部分。摊铺另一幅前应清除碎屑，吹于水分

涂刷粘层油。碾压时宜由边向中间碾压，留下100mm~150mm跨缝碾压密实；或者将压路 机钢轮的大部分在压实层上，小部分（约100mm~150mm）在新铺层上先跨缝碾压，然后压 实新铺层。

7.9.3横向施工接缝应符合下列要求

1横向施工接缝应采用垂直接缝。 2摊铺前接缝处应清除碎屑，吹干水分，涂刷粘层油。 3铺筑接缝时，应使接茬预热软化，以加强接缝处材料的粘结。 4接缝碾压时，先横向碾压或与横缝成一定角度碾压，再纵向碾压成为一体，做到压实 充分，连接平顺，粘结牢固。 5当同时存在纵缝和横缝时，应先碾压纵缝，再碾压横缝，然后纵向碾压成一体

8沥青隔离层施工质量管理与检查

8.0.1施工前的原材料检查应符合下列要求： 1施工前应检查各种材料的来源和质量。 2施工前应对材料的存放场地、防雨和排水措施进行检查，进场的各种材料的来源、品 种、质量应与设计要求一致。 3使用成品改性沥青时，供应商应提供所使用的改性剂、基质沥青和成品改性沥青的质 量检测报告。使用现场改性沥青时，应对试生产的改性沥青进行检测。 8.0.2各种材料都应在施工前以批"为单位进行检查，不符合技术要求的材料不得进场。“批 的数量要求如下： 1矿料宜按同一料源、类别和规格，不足2000t，每300t为一批”，不足300t亦为 “批”；超过2000t，每500t为一批”，不足500t亦为一“批”；超过5000t，每1000t为 “批”，不足1000t亦为一“批”。 2沥青宜按同一来源、种类和技术要求，每100t为一“批”，不足100t亦为一“批”。 8.0.3施工过程中，应按照表8.0.3规定的检查项目和频率对各类原材料进行质量评定

表8.0.3原材料质量检查项目与频度

注：同一台机械连续施工8个小时称为1台班！

表8.0.4下层施工过程中工程质量控制要求

【条文说明】松动石料是指悬浮在表面，与下层沥青未粘结在一起的石料。按照下列方法检 测：测试区域为1m×1m大小，用毛刷扫除并收集松动石料，要求松动石料与碎石撒布量的 质量比不大干10%

表8.0.5上（中）层微表处施工过程中质量控制要求

8.0.6中层和上层施工完成后，沥青复合封层应按照表8.0.6的规定进行验收 表8.0.6沥青复合封层的质量验收要求

工车辆以不小于30km/h车速急刹8.0.7细粒式（砂粒式）沥青混合料生产过程中应按表8.0.7的规定对沥青混合料进行检查。8.0.7细粒式（砂粒式）沥青混合料生产过程中质量控制要求项目检查频度及单点检验评质量要求或允许偏差价方法检查方法观察集料粗细、均匀、离混合料外观随时析、油石比、色泽，有无目测花白料、油团等现象沥青、集料加热温传感器自动检测、显示度逐盘检测评定符合本指南规定并打印拌和温度逐车检测评定符合本指南规定出厂时逐车人工检测混合料出厂温度逐盘测量记录，每台班取传感器自动检测、显示平均值评定符合本指南规定并打印0.075mm±2%2.36mm逐盘在线检测±4%计算机采集数据计算≥4.75mm±5%矿料级配0.075mm逐盘检查，每台班汇总1±1%≤2.36mm±2%总量检测（筛孔）≥4.75mm次取平均值评定±2%0.075mm每台拌和机每台班1~2±2%≤2.36mm抽提筛分与标准级配比次，以2个试样的平均值±3%较的差≥4.75mm评定±4%逐盘在线监测±0.3%计算机采集数据计算逐盘检查，每台班汇总1±0.1%总量检测油石比（沥青用量）次取平均值评定每台拌和机每台班1~2次，以2个试样的平均值±0.3%抽提评定马歇尔试验：孔隙率、稳定度、每台拌合机每台班1~2流值次，以4~6个试件的平均符合本指南规定拌合厂取样成型值评定必要时（试件数同马歇尔浸水马歇尔试验试验）符合本指南规定拌合厂取样成型8.0.8细粒式（砂粒式）沥青混合料摊铺过程中应按表8.0.8的规定对铺筑进行检查。8.0.8细粒式（砂粒式）沥青混合料摊铺施工过程中质量控制要求检查频度及单点检验评项目质量要求或允许偏差试验方法价方法表面平整密实，不得有明显沥青道面外观随时轮迹、裂缝、推挤、油町、目测油包等缺陷，且无明显离析所有接缝应紧密平顺，必须接缝(最大间隙）随时保证冷接缝连续粘结目测逐条缝检测评定≤6 mm3m尺测量摊铺温度符合本指南规定（设计另有施工温度逐车检测评定插入式温度计实测要求的以设计为准）碾压温度随时符合本指南规定插入式温度计实测随时施工时插入法量测松铺厚度设计值±3mm厚度及压实厚度1个台班区段的平均值见附录C每5000m²一点见附录C平整度随时，接缝处单杆评定≤5 mm（最大间隙）3m尺测量宽度纵向每隔100m检测3处满足设计要求尺量长度沿中线测量全长满足设计要求用经纬仪或激光测距仪26

测量 构造深度 每2000m²一处 0.40mm~0.70mm 铺砂法测量 渗水系数 每2000m²一处 ≤ 30 ml/min 用渗水系数测试仪测量

AC=(0.4×H×V+S)×A×A

RAC= AC× CR

表A.1下层同步碎石所用材料相关技术指标

附录B沥青与集料用量现场测试方法

附录 C 厚度测量方法

C.0.1本方法适用于民用机场水泥混凝土道面沥青隔离层施工完成后的厚度检测及工 验收

C.0.2测量仪器与材料应符合下列要求

1挖坑用镐、铲、凿子、锤子、小铲、毛刷。 2取样用路面取芯钻机及钻头、冷却水。钻头的标准直径为Φ50mm。 3量尺：钢板尺、钢卷尺、卡尺。 4补坑材料：与检查层位的材料相同。 5补坑用具：夯、热夯、水等。 6其它：糖瓷盘、棉纱等。 C.0.3沥青隔离层的厚度检测有挖坑法和钻芯法两种方法，可根据现场的实际情况以及操作 难易程度进行选择

1挖坑用镐、铲、凿子、锤子、小铲、毛刷。 2取样用路面取芯钻机及钻头、冷却水。钻头的标准直径为Φ50mm。 3量尺：钢板尺、钢卷尺、卡尺。 4补坑材料：与检查层位的材料相同。 5补坑用具：夯、热夯、水等。 6其它：塘瓷盘、棉纱等。 C.0.3沥青隔离层的厚度检测有挖坑法和钻芯法两种方法，可根据现场的实际情况以及操作 难易程度进行选择

C.0.4挖坑法检测厚度的步骤应符合下列要求：

1随机选一块约定40cm×40cm的平坦表面作为试验地点，用毛刷将其清扫干净 2选择合适工具开挖隔离层材料，直至层位底面。在便于开挖的前提下，开挖面积应尽 量缩小，坑洞大体呈圆形，边开挖边将材料铲出，置塘瓷盘中。 3用毛刷将坑底清扫，确认为下一层的顶面。 4将钢板尺平放横跨于坑的两边，用另一把钢尺或卡尺等量具在坑的中部位置垂直伸至 坑底，测量坑底至钢板尺的距离，即为隔离层的厚度，以mm计，精确至1mm C.0.5钻芯法检测厚度的步骤： 1随机选取钻芯位置，用路面取芯机钻孔，芯样的直径为100mm，钻孔的深度应达到 层厚。 2仔细取出芯样，清除底面灰土，找出与下层的分界面。 3用钢板尺或卡尺沿圆周对称的十字方向四处量取表面至上下层界面的高度，取其平均 值，即为该沥青隔离层的厚度，准确至0.1cm， C.0.6按下列步骤用取样层的相同材料填补坑槽或钻孔：

随选取销心直，用路取心销礼， 层厚。 2仔细取出芯样，清除底面灰土，找出与下层的分界面。 3用钢板尺或卡尺沿圆周对称的十字方向四处量取表面至上下层界面的高度，取其平均 值，即为该沥青隔离层的厚度，准确至0.1cm。 C.0.6按下列步骤用取样层的相同材料填补坑槽或钻孔： 1适当清理坑中残留物，钻孔时留下的积水应用棉纱吸干。 2水泥稳定碎石基层，应按照相同配比用新拌的材料填补并用小锤压实，水泥稳定碎石

C.0.6按下列步骤用取样层的相同材料填补坑相

中可加入少量早强剂。 3对正在施工的沥青隔离层，用相同级配的热拌沥青混合料或微表处混合料填补并用加 热的铁锤或热夯压实。 4所有补坑结束时JGJ／T 140-2019标准下载，宜比原面层略鼓出少许，用重锤或压路机压实平整

中可加入少量早强剂。 3对正在施工的沥青隔离层，用相同级配的热拌沥青混合料或微表处混合料填补并用加 热的铁锤或热夯压实。 4所有补坑结束时，宜比原面层略鼓出少许，用重锤或压路机压实平整。

附录D破乳时间试验方法

D.0.1本方法适用于确定复合封层上层微表处混合料在现场环境条件下的破乳时间。 D.0.2本试验需要下列工具和材料： 1吸水白纸巾。 2计时工具。 3环形试模，内径为60mm，试模厚度为6mm 4油毛毡，面积为152mm×152mm 5其它：拌和杯、拌铲等 D.0.3试验方法和步骤如下： 1按照最终施工采用的配合比称取矿料、水、改性乳化沥青和添加剂等。通常以干料 100g为准。 2将矿料、填料倒入杯中并拌匀，再将水和添加剂加入并拌匀，然后倒入改性乳化沥青 拌和，拌和时间不超过30s。 3取刚拌匀的微表处混合料立即倒入油毛毡上的试模内，开始计时。 4将试样在当日现场气温土2c的环境下成型，每隔5min，用一张吸水白纸币轻轻按压 混合料表面，如果在白纸上没有见到褐色的斑点，就认为改性乳化沥青已经破乳，如果有褐 色斑点出现就再隔5min重复测试。如果1h后仍未破乳，就每隔15min测试一次，直到破 乳为止。注意每次按压的位置不要重复。 5记录试验的温度和湿度。 D.0.4同一试样平行试验两次，当两次测试值的差值符合重复性试验精密度要求时，取其平 均值为试验结果，准确至5min。当试样破乳时间小于60min时，重复性试验的允许差为5min； 当试样破乳时间小于60min时，重复性试验的允许差为15min。 报告应记录下列事项： 1混合料配方。 2试验温度和湿度 3微表处混合料的破乳时间

D.0.1本方法适用于确定复合封层上层微表处混合料在现场环境条件下的破乳时间。 D.0.2本试验需要下列工具和材料： 1吸水白纸巾。 2计时工具。 3环形试模，内径为60mm，试模厚度为6mm。 4油毛毡，面积为152mm×152mm 5其它：拌和杯、拌铲等 D.0.3试验方法和步骤如下： 1按照最终施工采用的配合比称取矿料、水、改性乳化沥青和添加剂等。通常以十料 100g为准。 2将矿料、填料倒入杯中并拌匀，再将水和添加剂加入并拌匀，然后倒入改性乳化沥青 拌和，拌和时间不超过30s。 3取刚拌匀的微表处混合料立即倒入油毛毡上的试模内，开始计时。 4将试样在当日现场气温土2°c的环境下成型，每隔5min，用一张吸水白纸币轻轻按压 混合料表面，如果在白纸上没有见到褐色的斑点，就认为改性乳化沥青已经破乳，如果有褐 色斑点出现就再隔5min重复测试。如果1h后仍未破乳，就每隔15min测试一次，直到破 乳为止。注意每次按压的位置不要重复。 5记录试验的温度和湿度。 D.0.4同一试样平行试验两次，当两次测试值的差值符合重复性试验精密度要求时，取其平 均值为试验结果，准确至5min。当试样破乳时间小于60min时，重复性试验的允许差为5min； 当试样破乳时间小于60min时，重复性试验的允许差为15min。 报告应记录下列事项： 1混合料配方。 2试验温度和湿度 3微表处湿合料的破乳时间

DB22／T 2653-2017 城市轨道交通消防安全检查规程[1】《民用机场沥青道面设计规范》（MH/T5010) 2)《公路沥青路面设计规范》（JTGD50） [3]《民用机场沥青道面施工技术规范》（MH/T5011） 4)《公路沥青路面施工技术规范》（JTGF40) [5】《公路工程沥青及沥青混合料试验规程》（JTGE20） [6]《公路工程集料试验规程》（JTGE42） [7】《公路同步碎石封层设计与施工技术规程》（DB33/T937） 8）《公路路基路面现场试验规程》（JTGE60） 91《微表处和稀浆封层技术指南》