TCAS 431-2020标准规范下载简介

TCAS 431-2020 综合管廊管线支吊架技术规程.pdf

承载能力极限状态设计应按荷载的基本组合或偶然组合计算荷载组合的效应设计值，并按式（2)及 式（3）进行设计：

非抗震时：。S≤R • *** ( 3 YRE

式中： Yo 构件重要性系数，取1.1； S 承载能力极限状况下作用组合的效应设计值：对持久状况或短暂设计状况应按作用的基本 组合计算，对地震设计状况应按作用的地震组合计算； R一结构构件抗力的承载力设计值； YRE 承载力抗震调整系数，应按GB50011的规定取值，一般情况取1.0。 6.4.3.2正常使用极限状态设计应根据不同设计要求，采用荷载的标准组合、频遇组合或准永久组合， 并按式（4）进行设计

Sd一一构件按正常使用要求的设计值； C一一构件达到正常使用要求的规定限值，应按各有关建筑结构设计规范的规定采用。 6.4.3.3计算构件的强度、稳定性以及连接的强度时，应采用荷载设计值（荷载标准值乘以荷载分项系 数）；计算疲劳及变形时应采用荷载标准值。 6.4.3.4对于直接承受动力荷载的构件，在计算强度和稳定性时，动力荷载设计值应乘以动力系数；在 计算疲劳和变形时，不考虑动力系数。

GB／T 24260-2020 石油地震检波器6.4.4构件变形容许值

构件变形容许值按式（4)计算，按照受弯构件挠度

构件的变形值； 构件的计算跨度，计算悬臂构件的挠度限制时，其计算跨度按实际悬臂长度

6.4.5.1构件长细比容许值，见表5。

表5构件长细比容许值

6.4.6.2水平作用：

a）当非抗震设计时，按竖向作用的0.1倍计算，超出该标准的应独立核算。 b）抗震设计时，采用等效侧力法，水平地震作用标准值按式（6)计算

F=Yn552αmxG=aekG

F 沿最不利方向施加于机电设施中心处的水平地震作用标准值； αEK 水平地震力综合系数； 非结构构件功能系数，见表6； 7 非结构构件类别系数，见表6； 5 状态系数，对支承点低于质心的任何设备和柔性体系取2.0，其余情况取1.1： 2 位置系数，建筑的顶点宜取2.0，底部宜取1.0，沿高度线性分布； αmx 水平地震影响系数最大值，见表7； G 非结构构件的重力

表6建筑机电设备构件的类别系数和功能系数

表7水平地震影响系数最大值

6.4.7.1按轴心受拉构件计算时，应按式（7)和式（8)进行计算。

6.4.7.1按轴心受拉构件计算时，应按式（7)和式（8）进行计算。

≤f A ≤0.7f

构件的正应力设计值，单位为牛每平方毫米（N/mm²）； N 所计算截面处的拉应力设计值，单位为牛（N)； 钢材的抗拉、抗压和抗弯强度设计值，单位为牛每平方毫米（N/mm）； A 构件的毛截面面积，单位为平方毫米（mm）； A。—一构件的净截面面积，当构件多个截面有孔时，取最不利的截面，单位为平方毫米（mm）； f 钢材的抗拉强度最小值，单位为牛每平方毫米（N/mm"）。 6.4.7.2按抗弯构件计算时，弯矩为横梁传递给立柱的附加弯矩，应按式（9)进行强度计算

弯矩作用在两个主平面内的圆形截面抗弯构件，其截面强度应按式（10)计算：

M, ≤nJ y.W.. y,W..

+M,+M, ≤f Y..W.

YY 截面塑性发展系数： 1）承受静力荷载或间接承受动力荷载时，，=，=1.05； 2）直接承受动力荷载时，，=，=1.0； Ym 圆形构件的截面塑性发展系数，对于实腹圆形截面取1.2；当圆管截面板件宽厚比等 级不满足S3级要求时取1.0，满足S3级要求时取1.15； M、M 所验算截面绕a轴和绕y轴的弯矩，单位为牛毫米（N·mm）； Wnr、Wny— 所验算截面对轴和对y轴的净截面模量，单位为立方毫米（mm²）； f 钢材的抗弯、抗拉强度设计值，单位为牛每平方毫米（N/mm²）； 折减系数。当横梁采用热轧型材时，n=0.85；当横梁采用冷弯型材时，n=1。

6.4.8.1横梁按纯弯构件抗弯强度验算，按式（11)进行计算：

6.4.8.1横梁按纯弯构件抗弯强度验算，按式（11)进行计算：

My .w..+.W.. I

y.W.r,W.y J

N 所计构件范围内轴心压力设计值，单位为牛（N)； N'Er 参数，按式N"E=元EA/（1.1入，")计算，入，是构件截面对α轴的长细比； 弯矩作用平面内轴心受压构件稳定系数： M 所计算构件段范围内的最大弯矩设计值，单位为牛毫米（N·mm)； W1 在弯矩作用平面内对受压最大纤维的毛截面模量，单位为立方毫米（mm3）； βEr 等效弯矩系数，应按GB50017相关规定取值。 b）平面外稳定性：

βu M ≤1.0 .·(13

N。 所计构件范围内轴心压力设计值，单位为牛（N）； Py 弯矩作用平面外轴心受压构件稳定系数； W1. 在弯矩作用平面外对受压最大纤维的毛截面模量，单位为立方毫来（mm）； M. 所计算构件段范围内的最大弯矩设计值，单位为牛毫米（N·mm）； Pb 考虑弯矩变化和荷载位置影响的受弯构件整体稳定系数； 7 截面影响系数，闭口截面=0.7，其他截面=1.0； 等效弯矩系数，应按GB50017相关规定取值

6.4.8.3横梁抗剪强度按式(14)进行计算

B.3横梁抗剪强度按式（14)进行计算

式中： 抗剪强度，单位为牛每平方毫米（N/mm²）； V 计算截面沿腹板平面作用的剪力，单位为牛（N)； S 计算剪应力点以上毛截面对中和轴的面积矩，单位为立方毫米（mm"）； 毛截面惯性矩，单位为四次方毫米（mm）； 一 腹板厚度，单位为毫米（mm）； 广 钢材的抗弯、抗拉强度设计值，单位为牛每平方毫米（N/mm²）； 折减系数。当横梁采用热轧型材时，n=0.85；当横梁采用冷弯型材时，n=1。 6.4.8.4 横梁整体稳定验算，按式（15）进行计算：

M. 2y.W.T ≤1.c

M 绕强轴作用的最大弯矩设计值，单位为牛毫米（N·mm）； W 一一按受压纤维确定的梁毛截面模量，单位为立方毫米（mm"）； Y 截面塑性发展系数； b 梁的整体稳定系数； f 钢材的抗拉、抗压和抗弯强度设计值，单位为牛每平方毫米（N/mm"）

6.4.9.1斜杆一般按轴心受压构件计算，强度应接式（16)和式（17)进行计算： 毛截面属服，

5.4.9.1斜杆一般按轴心受压构件计算，强度应按式（16）)和式（17)进行计算：

G= A N. ≤0.7. A.

构件的正应力设计值； N。 所计算截面处的压力设计值，单位为牛（N)； 厂 钢材的抗拉、抗压和抗弯强度设计值，单位为牛每平方毫米（N/mm²）； A 构件的毛截面面积，单位为平方毫米（mm）； A。一构件的净截面面积，当构件多个截面有孔时，取最不利的截面，单位为平方毫米（mm²）； f.一钢材的抗拉强度最小值，单位为牛每平方毫米（N/mm）。 5.4.9.2斜杆的轴心受压稳定性按式（18)计算：

NV 所计算截面处的压力设计值， ，单位为牛（N)

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6.4.10连接件计算

GB50017—2017第11章连接要求进行设计和计

锚栓按IGI145相关要求进行设计和计算

6.4.12预埋槽道计算

预埋槽道按TB/T3329和GB/T37613的相关要求进行设计和计算

7.1.1应在每一个支吊架零件或部件的显著位置上清晰地做出永久性产品标志和材料标志，除非相应 的产品标准规定允许省略。产品标志内容和标志方法（铸、模锻、打钢印或铭牌）应按相应标准规定。 7.1.2标志应使用标签、压印、印字或签条等方法。 7.1.3标志应使用耐水墨水或颜料

71.4纸签应是防水型的

7.1.5签条应是布、纸或金属，并用防水粘结剂、钉子或绳索固定。 7.1.6用型板喷刷、印字或标签的箱体标志，应至少在两个位置上显示，最好是在箱体的一个 个端面。 Z.17散件集装箱或枕本热可以用型板喷刷标签或签条

7.1.8标志应包括下列内容

收货人的名称、国家、省（州）、城市、街道地址和**** 发货人的名称、国家、省（州）、城市、街道地址和****， 购买定单或合同号，同时发货总件数的顺序装箱号 d） 零部件标识号，例如：支吊架的标志号或制造厂图号和数量。装箱清单可以用来代替零部件标 识号。装有装箱清单的包装箱应有明显的标志， 特殊的运输说明，例如：不得使用钩子、起吊点、保持干燥、堆*限制等。 f 特殊说明

7.2.2支吊架应组装到切实可行的程度，适应装卸和运输的限制。每个支吊架组件应整套装 支吊架、变力弹簧支吊架和类似组合件可与支吊架组件的其他部件分开包装或散装。

箱类，在尺寸允许时，支吊架组件或零部件可用制造厂的标准箱包装。 b） 捆扎：对于尺寸大于标准箱体的支吊架组件或零部件，应捆扎牢固。 袋装：对于尺寸小的散件可以装在袋内。 散装：对于装运中不需特殊保护的大型刚性部件，可以不包装。 e） 集装箱：支吊架组件或零部件可以包装或散装堆存在集装箱内，以便装卸。 7.2.4支吊架组件或零部件包装应按GB/T4879的规定进行，

7.2.6运输包装件的试验方法应符合GB/T4857.1的规定。对于质量为500kg～2000kg，并至少有 一条边长在120cm以上的大型运输包装件的试验方法，按GB/T5398执行。对于木制联运平托盘的 试验方法应按GB/T4996执行。 7.2.7捆扎和装袋应用签条。

8.1.1管道支吊架的安装除符合本章规定外，还应符合设计文件要求。未征得支吊架安装设计单位的 同意，不得对任何支吊架重新定位、定向或增加约束， 8.1.2安装用的管道支吊架零件应为具有相关资质的制造单位所生产的产品，并具有制造厂的产品质 量证明书。安装单位应按该产品质量证明书和试验记录进行验收，必要时还应进行复验。 8.1.3由安装单位自行制作的管道支吊架零部件应符合GB/T17116.1的相关规定。 8.1.4管道支吊架组装的现场焊接及螺栓连接应符合GB/T17116.1的相关规定。 8.1.5由安装人员现场自行设置的管道支吊架应符合GB/T17116.1的相关规定， 8.1.6安装的支吊架或支吊架部件应只用于其预期的用途，不得用于临时悬挂或其他安装用途。 8.1.7管道支吊架应尽可能在其所支吊的管道安装前就位。

8.2.1管道支吊架安装人员应预先摸清所有区域内要安装的（包括由安装单位自行布置的）管道和设 备的全部数量，制定一个合理的安装顺序，让靠近承载结构的主要部件和管道优先安装。 8.2.2安装人员应检查现场自行布置管道的路径，给已知以后要安装的部件留出空间，最大限度地减 少返工工作。 8.2.3安装人员应与其他专业协调所有管道的安装，以保持支吊架的安装空间，同时不影响其他管道、 通风管道、电缆桥架、仪表导管和设备等的安装。 8.2.4支吊架安装前应核对所安装的支吊架零部件的型号、规格、整定值、材料等是否符合设计文件的 规定。对于弹簧支吊架（包括简易式弹簧、变力支吊架和恒力支吊架）还应确认是否按设计荷载整定并 锁死。 8.2.5根据设计文件，综合考综合管廊的保护要求和环境安全因素，*制切实可行的安装施工方案， 作为安装工作的实施性技术指导文件

3.3.1支吊架的管道支吊点和承载结构看力点应严格按设计文件定位。管道支吊点相对于管道的定 位偏差，室内管道不应超过10mm。承载结构着力点的定位偏差，不应引起承载结构和根部辅助钢结 构超过设计规定的偏心受载或应力水平超过许用范围。应确保管道在任何状态下不会出现诸如综合管 廊管线支吊架与承载结构着力点之间的相对距离偏差、吊架吊杆与垂线之间夹角超过相关规定，支架聚 四氟乙烯板外露、支架支座反力偏离管道轴线的数值超过设计许可范围等情况。 3.3.2初始安装时应调整所有支吊架，使管道达到预定的标高

8.4.1.1吊架应有垂直方向调节设施，安装中应利用该调节设施将管道调整到预定标

.1.1吊架应有垂直方向调节设施，安装中应利用该调节设施将管道调整到预定标高；并使用测力

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或测力扳手确认吊架处于受载状态。在完成管道的标高调整后应将其锁紧，防止吊杆转动松脱。 8.4.1.2吊架安装应使吊杆能随管道水平位移而自由摆动。只有小口径、轻荷载且无振动的管道吊架 吊杆才允许直接固定在混凝土构件中。 8.4.1.3当吊架用钢梁夹钳直接悬挂在钢梁上时，应拧紧夹钳的紧固装置，确保夹钳与钢梁牢靠地固定 在一起。 8.4.1.4直接与建筑钢结构焊接连接或螺栓连接时应符合GB50017的要求。严禁在钢构件上气割开 孔。在建筑钢结构上钻孔应经有关设计人员事先准许。 8.4.1.5为避免焊接高温影响管廊结构混凝土强度，与混凝土埋件的焊接应力求缩短焊接时间。必要 时，可采用间歇性焊接。 8.4.1.6合金钢管的焊接应在工厂中进行，如不得已需要在现场施焊时，应严格执行焊前预热和焊后热 处理制度。 8.4.1.7焊在管道上的各承载肋板，其承载面应处在垂直于管道轴线的同一平面上。管夹应紧贴所有 承载肋板安装，以确保承载肋板均匀地承载。 8.4.1.8垂直管道刚性吊架两侧吊杆所在平面应垂直于该吊点处管道水平合成位移方向。当设计图纸 有要求时，安装应严格按规定的角度焊接承载肋板和安装管夹

8.4.2限制型支吊架

8.4.2.1限制型支吊架的安装，应按设计图纸，严格控制管道部件与限制部件之间的间隙，以保证支吊 架的限制作用。 8.4.2.2对于导向支吊架，应使导向部件的轴线与管道轴线保持平行，还应使膨胀节或补偿器两侧的管 道保持成一直线， 3.4.2.3对于绝热管道应使装设的保护鞍座或鳍形板直接与管道相接触，以免损坏绝热材料

8.4.3控制振动支吊架

8.4.3.1控制振动支吊架安装时，应首先核对弹簧减振器或阻尼器所标示的管线代*、吊架*号、型号、 规格是否与设计文件相符。当在管道的同一点设置数个不同方向的减振器时，应特别注意各个方向减 振器的规格型号差异

现格是否与设计文件相符。当在管道的同一点设置数个不同方向的减振器时，应特别注意各个方向减 振器的规格型号差异。 8.4.3.2弹簧减振器和阻尼器的安装顺序和技术要求应符合制造厂家的规定。 8.4.3.3弹簧减振器宜在管道及其支吊架（不包括减振器）全部安装完毕（即管道处于冷态线）后才按设 计文件组装弹簧减振器装置的所有零部件，最后再将减振器尾部销座固定到承载结构上，此时应使各拉 撑杆轴线都通过管的中心线，防止管道偏心受载。 8.4.3.4弹簧减振器安装时，应按设计文件要求调节减振器连杆长度，使各个减振器弹簧冷态压缩位移 量和方向与管道从热态到冷态的位移量和方向相适应，以保证各个减振器在工作状态下不对管道产生 附加力，除非管道发生振动。 8.4.3.5阻尼器的安装应在管道冷紧后进行。 8.4.3.6 阻尼器的装配定位应装在冷态位置，并保证不影响管道自由地热胀冷缩。 3.4.3.7 阻尼器在安装过程和安装完成后，不应进行焊接作业。

8.5.1支吊架调整的主要目的是调节管道标高和调整荷载分配。它贯穿于整个安装过程直至首次满 负荷运行。

直冷紧时，应调整吊杆长度（放长或缩短)使管道冷紧口闭合。吊杆的调整长度应与设计冷位移值相符 16

施，将垂直管道刚性吊架上下冷紧口合并作业时，支吊架调整应保证刚性吊架的吊点位置在冷紧作业完 成后仍回复到设计图纸规定的该吊点安装状态坐标。冷紧作业中，各吊架吊杆调整应依次逐个逐步地 轮番进行，防止管道过度变形而受损伤。 8.5.3如管道要求水压试验，所有支吊架（包括水压试验用临时支吊架）应在按照设计文件正确安装、 调整和承载且所有恒力和变力支吊架的锁定装置处于锁定状态时才能进行。根据水压试验的要求，应 安装水压试验制动装置。 8.5.4在完成管道系统水压试验和绝热层敷设后，为水压试验所设置的任何装置（如弹簧组件的锁定 装置、临时支吊架等)均应拆除。弹簧组件的锁定装置应通过旋转螺旋扣自由取出，严禁强行取出。 8.5.5当管道首次升温到额定温度运行时，应对管道系统的所有支吊架进行检查调整。 8.5.6在额定温度下运行时，荷载/位移指示同热态标记不重合的原因如下： a）吊架荷载调整不当； h邻近品想益裁调整不当

a） 吊架荷载调整不当； b） 邻近吊架荷载调整不当； ） 管系未完全在额定温度下运行； d） 管道加工制作偏差； e) 冷紧不正确； f) 导向支架或滑动支架摩擦力的作用； g） 安装条件与设计工况的偏差影响了吊架的荷载或位移； h） 忘记拆除临时支吊架、阻尼器或吊架位移制动销（锁定装置）； ） 忽视了对管线障碍物的清除； g） 管道输送介质压差大幅变化、水锤效应或者水流突然变化对支吊架的影响。 .5.7如在排除8.5.6所列原因后，荷载/位移指示仍不能精确地调整到热态位置标记，则只要指针已 目当接近热态位置标记，而且支吊架还没有位移到其行程范围的未端，则可认为该支吊架是正常的。 .5.8所有支吊架在完成调整后，应将所有可能松动的调节部件牢固地锁紧。除设计规定外，不宜采 用破坏螺纹或点焊的方法锁定调节部件。

8.6.1安装后水压试验前的检查

8.6.1.1每个支吊架（包括水压试验用的临时支吊架）应按设计文件检查每个零部件是否都已安装在其 正确的位置。 8.6.1.2每个支吊架的螺纹部件应完全旋合。 8.6.1.3螺纹部件上的锁紧螺母、开口销、临时锁定装置（行程制动装置）以及用于弹簧装置的其他锁定 装置均应真正锁住。 8.6.1.4宜使弹簧的荷载/位移刻度指示板安放在便于读数的方位。若发现刻度板有损坏，应予以拆除 更换。在更换时，应对刻度板的原有位置作好标记，以便将新的刻度板安装在同一位置。 3.6.1.5液压阻尼器，应检查其密封填料和液压油的正常量。如发现需要添加液压油，则添加油应是阻 尼器制造厂规定的专用牌号油。 8.6.1.6使用聚四氟乙烯、石墨、青铜或钢对钢滑动底板的支架，应严格按设计文件安装，尤其是检查偏 装值和间隙是否符合规定。所有滑动表面不应有杂质异物

8.6.2水压试验后升温前的检查

8.6.2.1应检查弹性支吊架的荷载/位移指示基本在冷态位置以及管道在正确

6.2.1应检查弹性支吊架的荷载/位移指示基本在冷态位置以及管道在正确的标高上

8.6.2.2应检查阻尼器，保证其位移指示基本在冷态位置上。 8.6.2.3应使用固定格式的记录表记录弹簧和阻尼器荷载/位移指示的实际冷态位置， 8.6.2.4弹簧锁定装置和水压试验用的任何临时支吊架都应拆除并妥善保管

8.6.3运行条件下的检查

8.6.3.1应检查弹性支吊架的荷载/位移指示基本上在其热态位置以及管道在正确的标高上。 8.6.3.2应检查阻尼器，证实其位移指示基本在热态位置上。 8.6.3.3应将管道运行温度及弹性支吊架和阻尼器的荷载/位移的实际位置标出并记录在固定格式的 记录表中。工后，这些记录表应移交用户使用。 8.6.3.4在第一次暖管升温至额定运行温度的过程中应全面地检查管系，证实管道和保温绝热层同建 筑结构或设备没有碰撞，所有支吊架无脱载或卡涩等现象

.1支吊架产品制造过程中，一般应按表8所列检查验收项目进行检验。如有要求，可由制造厂 增加检验项目。

注：√表示应检验项目

.1.2支吊架安装过程中，一般应按表9所列检查验收项目进行检验。如有要求，可由安装单位决定 增加检验项目。

9.2.1制造厂在生产过程中（包括成品人库验收检查）有权采用任何检查程序控制质量，但应保证支吊 架零部件成品质量符合相应标准的规定。 9.2.2每种类型支架，每隔1000m抽一组，每组不少于3个抽样，不足1000m按1000m算。 9.2.3紧固件的验收检查抽样规则应符合GB/T90.1的相关规定。螺纹吊杆及其配件的检验抽样规 则可参照GB/T90.1相关规定执行。 9.2.4在决定对支吊架零部件试验项目进行抽检时，应根据试验项目的重要程度和产品批量对产品检 验批的组成和抽样、取样规则做出规定。应保证样本与总体的一致性。应采用GB/T2828.1、GB/T2829、 GB/T8051等标准规定的抽样检查方法 9.2.5除非另有规定，支吊架零部件抽样检查采用正常检查一次抽样方案

9.4.1支吊架零部件的质量特性不符合第5章设计和第6章制造的有关技术规定和产品标准、工艺文 件、图样所规定的技术要求，称为不合格。按照支吊架质量特性对产品质量的重要性，一般将不合格分 为：A类不合格，B类不合格，C类不合格。 9.4.2产品的极重要质量特性不符合规定应判为A类不合格。支吊架零部件的机械性能和使用性能 应属于产品的极重要质量特性。 9.4.3产品的重要质量特性不符合规定应判为B类不合格。支吊架零部件的连接配合及其他主要尺 寸、表面缺陷等应属于产品的重要质量特性。 9.4.4产品的一般质量特性不符合规定应判为C类不合格。支吊架零部件的次要尺寸、防护涂层可划 为产品的一般质量特性

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9.4.5产品质量分为以下几类！

9.4.5产品质量分为以下儿类： a）A类不合格：在检验中，即使有一个产品结果不合格，相应的检验也要重复进行抽样一次，如果 这次检验仍有一个产品结果不合格，则整批产品拒绝接收。 b）B类不合格：合格质量水平可根据不同产品在1.5～4.0范围内取值。 c）C类不合格：合格质量水平可根据不同产品在2.5～6.5范围内取值。 9.4.6除非另有规定，支吊架零部件通常采用GB/T2828.1规定的一般检查水平IⅡI。 9.4.7只有按所确定的全部抽样方案判断是合格的，才能最终判该检查批逐批检查合格。否则，应判 该检查批逐批检查不合格。判为合格整批接收；判为不合格的批原则上全部退回供货方或由供需双方 协商解决。不管整批产品接收或拒收，也不管不合格品是否是样本的一部分，只要是在检查时发现的不 合格品，需方有权拒绝接收。拒收的不合格品可以修理或校正，经需方同意后，可按规定方式再次提交 检查。供方在对不合格批进行100%检查的基础上，将发现的不合格品剔除或修理好以后，允许再次提

9.5.1.1焊接接头应按GB/T12467.1规定的焊接检验内容进行检验。检验应贯穿于整个制造过程。 9.5.1.2焊缝的无损检验（包括目检），均应按GB/T9445规定通过技术资格鉴定的无损检测人员 进行。 9.5.1.3支吊架的全部焊缝（包括工厂焊缝和现场焊缝）均应进行外观检验。外观检验前，应清除焊缝 及其两侧的熔渣、飞溅及其他污物。外观检验主要用肉眼借助放大镜或有关辅助量具进行。使用放大 镜的放大倍数应以5倍为限。检验时要保证良好的照明。外观检验不合格的焊缝，不准许进行其他项 目检验。 9.5.1.4焊缝的射线透照检测应按GB/T3323.2或GB/T12605的规定进行。射线照像可以在任一焊 后热处理以前进行。 9.5.1.5焊缝的超声波检测应按GB/T11345的规定进行。 9.5.1.6磁粉检测或渗透检测应在任一焊后热处理以后进行。磁粉检测和渗透检测应按JB4730的有 关规定进行。 9.5.1.7对于工件上敷有检验材料的任一种无损检验，在检验以后，工件应按相应的材料或工艺规程说 明书作彻底清洗。

9.5.2焊缝质量检验分级

9.5.2.11级质量检验

与管道直接焊接的焊缝，符合下列任一条件者应采用1级质量检验： a） 工作压力≥10MPa或工作温度>430℃的任意管径管道； b 工作压力>6MPa或工作温度>300℃～430℃，且公称管径DN>150mm的管道； c） 壁厚≥20mm的管道； d 焊脚尺寸≥20mm的管道

9.5.2.22级质量检验

符合下列任一条件的焊缝应采用2级质量检验； a）不符合9.5.2.1所列条件的与管道直接焊接的焊缝； b）支吊架组件中主要承载构件的焊接接头：

c）支吊架组件与承载结构连接的焊缝

GB∕T 14506.31-2019标准下载9.5.2.33级质量检验

9.5.3.1焊接接头的缺陷分类应符合GB/T6417.1的规定。

表10焊接接头的检查方法检查数量及验收标

后续检测。若不合格率小于2%，验收合格；对于二级焊缝若不合格率小于2%，验收合格，若不合格率大于5%，验收 不合格，若合格率在2%～5%之间，加倍抽检，且应在原不合格部位两侧的焊缝延长线各增一处，在所有抽检焊缝中 不合格率小于3%，验收合格，大于3%，验收不合格。三级焊缝只进行外观检验，若不合格率小于2%，验收合格。

［1]GB/T1222弹簧钢

GB／T 38586-2020 真空玻璃[1]GB/T1222弹簧钢 [2］GB/T34182复合材料电缆支架 『3]GB50010混凝土结构设计规范

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