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CECS21：2000《超声法检测混凝土缺陷技术规程》.pdf1模拟式超声波检测仪必须具备手动游标读数功能，以便准 确判读首波声时。自动整形声时读数功能一般仅适应于强信号、 弱噪声条件，信噪比降低会导致白动整形声时读数的大误差，甚至 丢波，要谨慎使用。 2模拟仪器数码显示的稳定性是准确测量的基础。现场测 试一般要求仪器连续工作4h以上，在工作期间，仪器性能必须保 持一定的稳定性
3.1.5对数字式超声波检测仪还应满足的技术要求：
1数学式仪器以自动判读方式为主，在大距离测试或信噪比 极低的情况下，需要用手动游标读数。手动或自动判读声时，在同 一测试条件下，测量数值的重复性是准确测量的基础，故应建立 定的检查声时测量重复性的方法，在重复测试中，判定首波起始点 的样本偏差点数乘以样本时间间隔即声时读数的差异。
2数学化超声波检测仪波幅读数的精度取决于数字信号采 样的精度和屏幕波形幅度，在采样精度一定的条件下，加大屏幕幅 变可提高波幅读数的精度，直接读取波幅电压值其读数精度应达 到mV级并取小数点后有效位数两位。 在混凝土缺陷检测中，结合波形畸变现象有利于缺陷判别，因 此，要具备显示、存储和打印数学化波形的功能。波形最大存储长 度由最大探测距离所决定。 3自动判读声时及波幅时，在屏幕上应显示其判读的位置 这样可及时检查自动读数是否存在错误。 4数字化超声波检测仪一般都具有幅度谱功能。
HG／T 2376-2017 搪玻璃套筒式换热器3.2换能器的技术要求
3.2.1混凝土缺陷超声检测中，根据需要可采用平面测试（单面 测试和通过两个平面对穿测试）或孔中测试（单孔和双孔测试）。 平面测试所用的换能器是厚度振动方式，孔中测试用径向振动式 换能器（圆管式换能器径向指向性一致）。 3.2.2混凝土缺陷检测，一般选用频率为20～250kHz的换能器
（径向振动式换能器目前最高频率有60kHz），可根据测距大 混凝土质量好坏选用合适频率的换能器。一般在保证具有 收信号幅度的前提下，尽量选用较高频率的换能器，以提高对 陷反映的灵敏性
3.2.3换能器的实测频率与标称频率应尽量一致,实际
在水中检测一般水深不大于100m，换能器水密性在1MPa时 不漏水是可以满足要求的。
这项检验方法为定期检验仪器综合性能提供一种声时理 准，不仅检验了仪器的计时机构是否可靠，还验证了仪器
操作者的声时读取方法是否准确。 3.3.2波幅值一般按分贝（dB）计量表示，波幅值被增加（或减 少）6dB，对应的屏幕波幅高度应升高（或降低）一倍，如果波幅变 化高度不符，表示仪器衰减系统不正确或者波幅计量系统有误差 但要注意波幅变化中应始终不超屏。
4.1.1了解、收集被测结构的有关资料和情况，为综合分析产生 质量问题的原因和拟定检测方案提供依据，同时也是综合分析测 试结果和存档必不可少的技术资料
的可能性，检测应突出重点，选取对混凝土质量有争议或根据施工 情况易产生质量事故的部位进行检测，以求迅速而准确的判定质 量问题。
缺陷和不均匀性，但反映混凝土质量的声学参数容易受混凝土表 面状态影响。为了使检测数据具有真实性和良好的可比性，必须 避免表面状况对检测的影响。因此，应保持混凝土测试面平整、清 洁无泥砂、灰尘。
4.1.4因为超声波在混凝土中的衰减大小除了与混凝
关外还与发射的超声波主频有关，较高主频的超声波在混凝土中 声能衰减更快，首波幅度变化更明显，判别缺陷的灵敏度高。但选 用的主频过高，首波很微弱，无法辨别波幅的变化，也不能有效判 别混凝土缺陷。因此，在工程检测中，应视当时的测距大小，选用 较高主频换能器。使用模拟式仪器时，宜以无缺陷混凝土的首波 幅度不小于30mm为前提。
良好的声耦合。当耦合层中夹杂泥沙或者存在空气，使声时延长、 波幅降低，检测结果就不能真实反映混凝土内部质量情况。
轴线平行且比较靠近时，大部分路径沿钢筋轴向传播的声波，比沿 混凝土直接传播的声波早到达接收点，即钢筋使声信号"短路”，因 此，使测得的声时、波幅不能反映混凝土的实际质量情况。通过理 论计算，当T、R换能器的连线与钢筋的最小距离大于测距的1/6 时，可避免上述影响
1由于超声“测缺”技术是在相同技术条件（混凝土的原材 料、配合比、浇筑工艺及构件类型、配筋情况、测试距离、耦合状态 等）下进行声学参数的测量和比较，所以检测一个工程时，测试技 术条件应始终保持一致，保证测得的数据具有可比性。因此，在测 量前应视结构的测距大小和混凝土外观质量情况，将仪器的发射 电压固定在某一合适位置。为便于观察和测读缺陷区的较弱信 号，应以扫描基线不产生明显噪音干扰为前提，将仪器“增益”尽量 调到最大位置。 2声时测读值往往随着首波幅度的变化而有所波动。为了 减少人为误差，规定每次读取声时值时，应将首波幅度调至一定高 度。 3波幅测量的自的是比较超声波在相同的混凝土内传播时 能量的变化情况。有缺陷的混凝土，超声波在“缺陷体”界面发生 散射、绕射及折射反射，造成声能不同程度的损失，首波幅度必须 下降。测量前，应使换能器与测试面耦合良好（测试面平整，耦合 层中不得夹杂泥砂）。1）、2》两种方法均为相对比较，方法1）适用 于测距长或强度等级低的混凝土，方法2）适用于测距小、接收信 号强的情况。 4主频测量是测量接收信号第一个波的周期，再按主频值是 周期的倒数的关系计算而得。如果波形发生畸变，测得主频的误 差较大。
5观察、描绘或拍摄波形可作为缺陷判别的参考，因为质量 完好与存在缺陷的混凝土相比较，接收信号的波形或包络线的形 状总是有差别的，一般说来有缺陷的混凝土，其波形必然产生“畸 变”，但波形出现畸变并不一定是缺陷。随着研究工作的深人和频 谱分析技术的发展，有可能找出混凝土不同缺陷的某些特征波形，
4.2.2采用数字式超声检测仪测量应按下列方法操作：
：1超声仪的发射电压决定了换能器的发射能量，即与接收信 号的波幅有关，采样主频与声时测读精度有关，为使声时、波幅、波 形等声参量有相互可比性，应根据测距大小和混凝土外观质量情 兄固定仪器的发射电压，采样主频等参数。 2数字式超声波检测仪在自动测读声时及波幅时，当操作不 当或噪声很强时会发生误判，应在自动判读后及时观察自动判读 是否正确，否则应重新采样再次自动判读或改用手动游标读数。 主频测量采用一定长度波形样品进行线性FFT运算并自动判读 在做频谱分析计算时，参与分析计算的波形段的各波峰有可能因 过份放大而削顶（称削波），由于出现削波时频谱分析将出现误差 敌参与频谱分的波形段不应削波。 3数式仪器声时、波幅的手动测量使用手动游标读数，主 频的手动测量是通过游标读取相邻波峰（或波谷）的时间值，即为 超声波在此瞬时的周期T，周期的倒数即为主频。 4在缺陷检测过程中，应将完整混凝土的超声接收波形与有 缺陷部位的波形按已设定的采样记录长度存入计算机硬盘（或软 盘），以便在数据分析或提交检测报告时为缺陷判断提供辅助信 息。 4.2.3读取的声时值中还包括一个叫声时初读数的to值，因此 被测混凝土的超声传播时间应该是测读值减去声时初读数。声时 初读数主要包括换能器外壳与耦合层的声延时，仪器电路传输过 程和高频电缆的电延时以及接收信号前沿起点的延时。其值可按 仪器说明书或附录B进行测定
4.2.4不同测距的声时值无可比性，须由测距换算成声速，方可
判别混凝土的质量。现场一般采用钢卷尺测量测距；有条件时可 用专门工其测量，要求测量误差不大于土1%，才能保证声速计算 值不超过允许误差。
5.1.1原规程中裂缝检测分为“第四章浅裂缝检测”和“第五 章深裂缝检测”。现合并为“5裂缝深度检测”。因为在实际 检测中事先很难估计裂缝的深浅，一般都是根据裂缝所处部位的 具体情况，确定测试方法。所以无论浅裂缝还是深裂缝检测，只是 测试和判断方法有些不同，但自的都是测量裂缝的深度，合并成一 章便于使用。 5.1.2若被测裂缝中有积水或泥浆，则声波经水介质耦合穿裂缝 而过，则通过与不通过裂缝的超声首波信号无明显差异，给裂缝深
而过，则通过与不通过裂缝的超声首波信号无明显差异，给裂缝深 度判断造成很大困难。
5.2.1由于采用的是平测法，声传播距离有限，以自前常用的超 声仪器及换能器而言，检测500mm深度的裂缝时首波信号很微 弱，若再增大裂缝深度的检测范围则难以识别首波信号而误读后 续波，导致检测错误。平测时如果T、R换能器的连线与附近钢筋 轴线相一致，钢筋将使声信号“短路”，读取的声时不能反映混凝 土的声速，更不能反映超声波绕过裂缝末端传播的声时。因此，布 置测点时应使T、R换能器的莲线与附近钢筋轴线平行，如能保持 45°左右的夹角为最好。 1平测中测距以换能器内边缘为准，是为了提高测距的准确 性，而以“时一距”法来求得声波的实际传播距离，可消除仪器初 始读数及声波传播路径误差的影响
2跨缝进行声时测量时，在读取首波声时的同时，应注意观 察首波相位的变化，因为首波出现反相时的测距与被测裂缝深度 存在一定关系，记录了反相时的测距，有助于裂缝尝试的分析判 断。
程实测的验证结果看出，首波出现反相时的测距与被测裂缝深 度存在一定关系，但有时由于受过缝钢筋或裂缝中局部“连通”的 影响而难以发现反相首波，因此，修订稿提出两条确定裂缝深度的 方法。关于舍弃l
5.3.1在工业与民用建筑中常遇见梁的跨中或梁与柱结合部位 出现裂缝，需要检测其深度及其在水平方问是否贯通，这种结构， 般至少具有一对相互平行的测试面，可采用等测距的过缝与不过 缝的斜测法检测。这种方法较直观，检测结果较为可靠。
了混凝土的连续性，声能在裂缝处产生很大衰减，穿过裂缝传播到 接收换能器的首波信号很微弱，其波幅或主频与等测距的无缝混 凝土比较，存在显著差异，据此可以判定裂缝深度及它在水平方向 是否贯通。
5.4.1大体积结构的裂缝深度在500mm以上时，用平测法难以 测量，又不具备斜测法所需要的一对相互平行的测试面，则可应用 本测试方法进行检测。 5.4.2本方法是在裂缝两侧的钻孔中作超声跨缝检测，所以在裂
5.4.3对钻孔的要求：
1应根据所用换能器的直径确定钻孔的直径，为使换能器在 孔中移动顺畅，孔径应比换能器直径大510mm。 2由于该测试方法的基础是以有无缝的混凝土声学参数相 对比较而判别裂缝的所在范围，因此钻孔须深人到裂缝末端的完 好混凝士中去，其深入深度应保证通过无缝混凝土的测点不少于 3个。故规定钻深度大于裂缝深度700mm以上。 3对应的二个测孔其轴线应保持平行，以免因钻孔不平行造 成T、R换能器间距变化，干扰各深度处测试结果的相互比较， 4对应测孔的间距宜为2m，这是按自前一般超声仪和径向 换能器灵敏度而言。测孔间距太大则接收信号太弱，不利于测试 数据的分析判断；测孔间距过小，延伸的裂缝则可能超出测距范 围。 5孔中若有粉末碎屑，充水后便形成悬浮液，将使声波剧烈 衰减，影响测试结果，故应清理十净。 6在裂缝一侧多钻一个较浅的孔，作为测试相同测距下无缝 混凝土的声学参数，以利于对裂缝部位进行判别
幅度，所以只能用较低主频。原规程为20～40kHz，因目前市场 上已有60kHZ径向换能器，并有足够的灵敏度，而且直径更小，所 以现改为20～60kHz
裂缝越宽，对超声波的反射程度越大，波幅值越小。随着孔深增 加，波幅值越来越大。当波幅达到最大并随着再往深处测量也基 本稳定时，表示T、R换能器之间的混凝土是完好的，则可以判定 波幅达到最大值（相对于有裂缝部位）所对应的钻孔深度即是裂缝 深度值。
6.1.1本章适用于混凝土内部不密实区和空洞的检测。所谓不 密实区，系指因振捣不够、漏浆或石子架空等造成的蜂窝状或因缺 少水泥而形成的松散状以及遭受意外损伤所产生的疏松状混凝士 区域。
各测点的声速、波幅和主频的相对变化，寻找异常测点的坐标位 置，从而判定缺陷范围。因此，测试部位最好具有两对相互平行的 测试面，如受条件限制，至少也应有一对相互平行的测试面。怀疑 混凝土内部是否存在空洞和不密实，一一般是根据施工记录和外观 质量情况，或者结构在使用过程中局部发生质量问题，其位置都是 天致的。因此，为了避免缺陷漏检，测试范围除应大于所怀疑的区 域外，还应确保在正常混凝土上有足够测试数据，以满足统计分析 的需要。
6.2.1测试方法应根据被测构件或结构的外观形状来
6.2.1测试方法应根据被测构件或结构的外观形状来考虑，为便 于判明混凝土内部缺陷的空间位置，构件被测部位最好具有两对 租互平行的测试面，并尽可能采用两个方向对测。当被测部位只 有一一对可从测试的平行表面时，可在该对测试面上分别画出对应 网格线，在对测的基础上对数据异常的测点部位，再进行交叉斜 测，以确定缺陷的位置和范围。一般水项、桥墩、大型设备基础等 结构，断面尺寸较大，为提高测试灵敏度，可在适当位置钻竖向测 试孔或预理声测管进行测试。
6.2.2 该条说明同4.2。
P(u≥^) 1/ V2 (—α² /2)dx = 1/n
表6.3.2中的入1值，根据统计数据的个数“n”，由Φ（入1）二 1/n在正态分布表中查得。 原规程只考虑了单个测点的判断。但是，当混凝士内部存在 缺陷时，往往不是孤立的一个点，其相邻测点很有可能处于缺陷的 边缘而被漏判。为了提高缺陷范围判定的准确性，现增加了对异 常测点相邻点的判断。根据概率统计原理，在几次测试中相邻二 点不可能出现的概率是：P2=1/2V1/n；当用径向振动式换能器 在钻孔或预理管中测试时，相邻二点不可能出现的概率是：P3= 在钻孔或预理管中测试时相邻二点不可能出现的概率是：P
表6.3.2中的入2、入3值，是根据统计数据的个数“n”，分别由 Φ（入2）=1/2√1/n、Φ（入3）=1/2n在正态分布表中查得。 6.3.3一般情况下混凝七内部的不密实区和空洞，并非抓立的 小块，由声学参数测量值反映到测点也不是孤立一个点。因此，可 根据异常测点在二维平面或三维空间的分布情况，并结合波形特 征综合判断不密实区域和空洞等缺陷的位置和范围。 有时因构件整体质量较差，各测点的声速、波幅测量值的标准 差较大，按上述方法判断缺陷易产生漏判。此时，可利用另外一个 司条件（构件类型、混凝土的龄期、材料品种及用量相同，测试距离 致）正常混凝土声学参数的平均值和标准差进行异常数据判断
7.1.1混凝土前后两次浇筑时间间隔原规程是根据《混凝土结构 工程施工及验收规范》有关规定大于3h，修订中考虑到当前混凝 土外加剂的品种繁多，导致混凝土的终凝时间波动范围很宽，所以 修订稿中未规定具体间隔时间。如果前面浇筑的混凝土已达到了 终凝，形成一定早期强度，此时接着往上浇筑混凝土，如不严格按 施工缝处理前面浇筑混凝土的表面，测结合面的质量很难得到保 证，所以有时人们担心结合面的结合不良，需要通过检测来确定结 合面的质量。
置的测点能使声波垂直或斜穿结合面。若结合面走向与声波 向平行或近似平行，则声波传播将不会穿过结合面，是数据！ 文映结合面的质量情况。
7.2.1、7.2.2利用超声波检测两次浇筑的混凝土结合面质量，主 要是采用对比的方法。因此，测点的布置应包括有结合面和无结 合面的两部分混凝土，为保证各测点具有一定的可比性，每一对测 点都应保持倾斜角度一致，测距相等。 测点间距应根据结构尺寸和结合面质量情况确定，但一般不 宜大于300mm，因间距有过大，可能使缺陷漏检。 换能器耦合状态不同将影响检测结果，向换能器施以恒压，可 以使每一测点的耦合状态保持一致，提高测试数据的可比性。当 发现某些测点声学参数异常时，应检查异常点测试表面是否平整
王净，并作必要的处理后再进行复测和细测。
7.3数据处理及判断 7.3.1～7.3.3如果所测混凝土的结合面结合良好，则超声波穿 过有无结合面的混凝土时，声学参数应无时显差异。当结合面局 部地方存在蔬松、孔隙或填进杂物时，该部分混凝土与邻近正常混 凝土相比，其声学参数值存在明显差异。但有时因耦合不良、测距 发生变化或对应测点错位等因素的影响，导致检测数据异常。因 此，对于数据异常的测点，只有在查明无其他非混凝土自身因素影 响时，方可判定该部位混凝土结合不良，
8.1.1当混凝土遭受冻害、高温作用或化学物质浸蚀，其表层会
8.1.1当混凝土遭受冻害、高温作用或化学物质浸蚀，其表层会 受到程度不同的损伤，产生裂缝或疏松降低对钢筋的保护作用，影 向结构的承载能力和耐久性。用超声波检测表面损伤层厚度，既 能反映混凝土被损害的程度，又为结构加固补强提供技术依据
8.1.2选取有代表性的部位进行检测，既可减少测试工
由于水的声速比空气的声速大4倍多，如果受损伤而较疏蔬松 的表层混凝土很潮湿，则其声速测值偏高，与未损伤的内部混凝王 声速差异减小，使检测结果产生较大误差。测试部位表面有接缝 或饰面层，也会使声速测值不能反映损伤层混凝土实际情况。 8.1.3为了提高检测结果的准确性和可靠性，可根据测试数据选 取有代表性的部位，局部凿开或钻芯放样进行验证
8.2.1混凝土表面损伤层检测，一般是将换能器放在同一测试面 上进行单面平测，这种测试方法接收信号较弱，换能器主频频主愈 高，接收信号愈弱。因此，为便于测读，确保接收信号具有一定首 波幅度，宜选用较低主频的换能器。 8.2.2、8.2.3检测时T换能器与被测混凝土表面必须耦合良 好，且固定不动。依次移动R换能器（原规程定为每次移动 50mm），为便于检测较薄的损伤层，R换能器每次移动的距离不 宜太大，所以修改为30mm。为便于绘制“时一距”坐标图，每一测 位的测点数应不小于6点。
则 lo/f = 2/ · h?十α²+(lo —2)/a 因为 l. = t.
所以=2/h²十（l2)/，为使值最小,可 取t对的导数等于0，
9.1.1一般灌注桩的直径（或边长）多在0.6m以上，由于灌注桩 的特定施工条件，在混凝土灌注过程中，易产生夹泥、颈缩、空洞等 缺陷。从一些模拟实验和大量工程实测结果来看，采用超声法检 测灌注桩混凝土缺陷是较为有效的方法。
9.2.1声测管的埋设数量应能保证沿灌注桩横断面有足够的检 测范围，同时还要保证超声仪能够接收到清晰的信号。 9.2.2限制PVC塑料管的使用范围，是因为PVC塑料管的刚度 小且容易损坏。采用外加套管连接是为了保持通直且可避免接头 处内壁存在突出物。管的上下端封闭是为了避免在施工时水泥浆 和砂土等杂物堵塞声测管。 9.2.3管的上端高于桩顶表面且同一根桩的声测管外露高度相 同，是为了检测方便和易于控制换能器在声测管中的位置。 9.2.4为确保浇筑混凝土过程中声测管不变形不移位，声测管应 做牢靠地固定，一般采用绑扎的方法进行固定，不宜将钢管直接焊 在固定点上，这样容易烧穿钢管，在钢管内壁形成焊瘤，影响钢管 的涵古
9.2.3管的上端高于桩顶表面且同一根桩的声测管外露高
9.2.3管的上端高于桩顶表面且同一根桩的声测管外露高度相 同，是为了检测方便和易于控制换能器在声测管中的位置。 9.2.4为确保浇筑混凝土过程中声测管不变形不移位，声测管应 做牵靠地固定，一般采用绑扎的方法进行固定，不宜将钢管直接焊 在固定点上，这样容易烧穿钢管，在钢管内壁形成焊瘤，影响钢管 的通直。
9.3.1～9.3.4检测前应做好充分准备工作。了解有关资料，便 于检测数据的分析。向管内注清水作为耦合剂，以保证换能器与 管壁之间的良好耦合。在放人换能器之前,应先检查各声测管是
否通畅，以免测试过程中换能器被卡在管内。
9.4.1灌注桩直径较大时，宜选择主频较低的换能器，仪器发射 电压调到较高档，以保证有较强的接收信号。将T、R换能器分别 放入两个声测管的顶部或底部，以一定高程等距离同步向下或向 上移动，逐点检测。当相邻测点的检测数据存在明显差异时，应及 时校核换能器的高度，避免发生差错。必要时可以取出换能器检 验仪器系统工作是否正常。
9.4.2对数据可疑的部位进行复测，是为了检查测试操作是否有
首波幅度：模拟式仪器，用衰减器读出；数学式仪器，自动判读 后直接显示出来。 9.5.2～9.5.4根据检测数据绘制相应的声时（或声速）一深度曲 线：波幅一深度曲线或主频一深度曲线以及Z一H曲线，结合异常 测点判断，综合分析判定缺陷的位置和范围。对于较大缺陷，可以 采用工程钻机对灌注桩进行钻芯取样，以验证检测结果，同时还可 以对缺陷部位进行压浆处理。 9.5.5以混凝土声速的离差系数评价桩身混凝土质量的匀质性 只能反映施工过程中混凝士的匀质性，并不能反映混凝十强度的
我；波幅一深度曲线或主频一深度曲线以及Z一H曲线，结合 则点判断，综合分析判定缺陷的位置和范围。对于较大缺陷， 用工程钻机对灌注桩进行钻芯取样，以验证检测结果，同时 以对缺陷部位进行压浆处理
9.5.5以混凝土声速的离差系数评价桩身混凝土质量的匀质性， 只能反映施工过程中混凝土的匀质性，并不能反映混凝土强度的 高低。
在缺陷或存在缺陷的位置、范围，并根据缺陷性质、大小及其对桩 身危害程度，可对桩身完整性作出定性的评价。一般说来，工、I 类桩容易划分，对无或基本无缺陷的桩，桩身完整性好，则划为1 类桩，对完全断或接近断开的桩则划为IV类桩。但对于Ⅱ、Ⅲ类桩 的划分难度较大，局部小缺陷与局部严重缺陷的区分，宜从以下三 个方面来综合分析：①桩身同一横截面上缺陷所占面积；②整个桩 身存在缺陷的数量及其分散情况；③缺陷沿桩身高度方向的分布 位置。结合桩的受力状态，分析缺陷对桩身完整性的损害程度时 行划分。
10.1.1对于胶结不良的钢管混凝士，由于管壁与混凝土之间存 在空气介质，声波在此处产生反射或绕钢管壁传播，导致检测数据 和缺陷判断的错误。 10.1.2由于钢的声速远快于混凝十的声速，如果测点布置不合 理或钢管内混凝土声速较低，仪器接收到的首波信号很可能是沿 钢管壁传播的，此时便不能反映钢管内混凝土的质量情况。 10.1.3规定钢管的表面光洁、无严重锈蚀，旨在保证检测时换能 器与钢管外壁之间声耦合良好，减少声能的意外损失，以增强检测 数据的可比性，
10.2.1钢管混凝土检测示意图说明测点的布置方式，无论在同 一横截面对测还是保持一个较小的倾斜角度进行斜测，每对测点 的连线必段通过钢管混凝土中心。 10.2.2选择钢管与混凝土胶结良好的部位布置测点，是为了保 证发射声波能较充分地沿径向穿透钢管混凝土，从而反映核心混 凝土的质量情况。因此，在检测前应采用简易方法先检查钢管与 核心混凝土的胶结情况，以确定测点的位置。 10.2.3在钢管圆周和母线方向等分、等距画线布置测点，其目的 是为了保证每一对测点的直达声波都通过钢管混凝土中心，并使 测点布置均匀。
10.2.1钢管混凝土检测示意图说明测点的布置方式，无论在同 一横截面对测还是保持一个较小的倾斜角度进行斜测，每对测点 的连线必段通过钢管混凝土中心
10.2.4通过圆心逐断面径向对测，是钢管混凝土最基本
5对于天直径的钢管混凝土，为了提高测试灵敏度，可按照 程第9章，预埋声测管进行检测。
10.3数据处理及判断
10.3.1与6.3.1和6.3.2条文说明同。 10.3.2当测点较少DB34／T 5061-2016 城镇燃气场站经营企业安全生产标准化评分标准，无法用统计方法差别异常值时，可用每个测 点的声速、波幅、主频等参数与相同混凝土、相同直径的正常钢管 混凝土声学参数进行比较，综合分析判别所测部位的核心混凝土 是否存在缺陷。
附录A测量空气声速进行声时计量
在超声测试中，仪器的计时系统是否正常，操作者的测读方法 是否正确，都直接影响声时读数的可靠性。由于空气的声速除受 温度影响外，受其它因素的影响很小，因此用测量空气声速的办法 来检验仪器的计时性能和操作者的测读方法是行之有效的。实践 正明，只要仪器正常，操作人员测读正确，空气声速的测量值就十 分接近标准值，其相对误差小于0.5%。如果相对误差较大，应 首先检香测距和声时的测量是否有误，然后再检查仪器有关电路
附录B径向振动式换能器声时 初读数（too）的测量
附录B径向振动式换能器声时 初读数（too）的测量
由于两个径向振动式换能器不能相互直接耦合，也不能耦合 于标准棒上测其声时初读数，只能置于水中的同一水平高度，以两 个换能器之间两次不同距离测得的声时值按式（B.0.1)计算，如 利用钻孔测量混凝土声时，声时初读数就按（B.0.2)式计算，如果 利用预理声测管测量混凝土声时，初读数中还包含声测管所用材 料的2倍壁厚的声延时，即按（B.0.3）式计算。 表B.0.1的数据是根据《物理手册》中水的声速（Vw）与其温 度（T）之间的相关直线式： 1.433十0.02521计算而得
当结构的被测部位只有一对可供测试的表面时，因为5无法 确定SL336-2006 工程质量评定规程.pdf，此时可采用C.0.1式计算空洞尺寸。此式是假设空洞位于 超声检测路径的正中央推导出来的，实践证明，用此式估算的空洞 尺寸，比由表C.0.1估算的结果略大一些。