JCT2126.6-2012 标准规范下载简介

JCT2126.6-2012 水泥制品工艺技术规程 第6部分：先张法预应力混凝土管桩.pdf

图1管桩生产工艺流程图

4.2.1.1钢棒盘料吊入放线盘时，应平稳可靠，安放并装好放线盘的安全挡杆后，方可拆除钢棒绑带。 4.2.1.2 放线盘中的钢棒需吊出时，应将钢棒捆绑后，方可吊出。 4.2.1.3切断机启动前应检查切断刀片（或砂轮片)、压缩空气气压、切断长度的限位设置等。 4.2.1.4 切断前应清除钢棒上的油污和锈蚀。 4.2.1.5切断机启动后，应先试切断数根并测量下料尺寸，符合下料尺寸后方可批量切断生产。 注：钢棒下料长度计算参见附录A.1或根据经验确定。 4.2.1.6下料后的钢棒应平直，不应有局部弯曲，端面应平整，不应有飞边。同根管桩中钢棒长度的 相对差值：长度小于等于15m时应不大于1.5mm，长度大于15m时应不大于2mm。 4.2.1.7对下料长度的抽样检查，每工班不应少于1次，抽查数量不少于3件。 4.2.1.8钢棒下料后，应按规格、长度分别堆放，不同厂家的钢棒不应混合使用

4.2.2.1买机应符合JC/T966的规定。 4.2.2.2镦头机启动前，应检查电源、压缩空气气压等。 4.2.2.3每工作班开工前，应按钢棒规格各头3根，检验镦头的外形尺寸，并做锁头拉力试验，外 形尺寸和强度检验合格后方可进行生产

4.2.2.4应根据钢棒直径确定镦头电流，钢棒镦头后，锻头外形尺寸应符合表8的要求，并不应有裂 纹或歪斜，镦头部位的强度损失应不大于该材料抗拉强度的10%。

4.2.2.5正常生产时，每工作班应对锻头的外形尺寸进行抽样检验DB43／T 865-2014标准下载，抽样次数应不小于2次，以同规 格为一批，抽查数量应不小于3件。 4.2.2.6钢棒镦头后，应按规格、长度分别堆放，不同厂家的钢棒不应混合使用。

4.2.3.1螺旋筋采用低碳钢热轧圆盘条冷拔加工，冷拔前，应按GB/T701的有关规定对低碳钢热轧圆 盘条进行检验。每次拉拔后钢筋直径压缩率不应大于15%。 4.2.3.2螺旋筋成型后，其外观、尺寸及其允许偏差和机械性能等应符合表4和表5的规定。 4.2.3.3冷拔钢丝表面应无氧化皮及锈层、伤痕、皂渍和沾油，确保螺旋筋的焊接性能良好。 4.2.3.4正常生产或更换品种时，应对冷拔后的螺旋筋的机械性能和尺寸及其允许偏差进行抽检，抽 样次数每工班不应小于2次，以同品种同规格为一批，抽查数不应小于3件。 4.2.3.5冷拔丝成品要分盘打捆，堆放整齐，分批挂牌。 4.2.3.6低碳钢热轧圆盘条进厂必须有供方提供的该批材料的检验报告和质保书

4.2.4钢筋骨架成型

4.2.4.1钢筋骨架滚焊机应符合JC/T699的规定。 4.2.4.2镦头后的钢棒，应按管桩的规格及每根所用根数放入滚焊机的料架上。 4.2.4.3滚焊机启动前，应检查电源、压缩空气气压、铜盘尺寸、花盘等。 4.2.4.4每工作班开工前，应先滚焊数圈螺旋筋，检查焊接电流等工艺参数。 4.2.4.5穿筋前，应对镦头后的钢棒进行等长编组，以保证同根管桩所用钢棒长度符合其误差要求。 4.2.4.6钢筋骨架主筋分布直径及主筋的直径、面积或数量应符合GB13476一2009的规定，间距允 许偏差为±5mm。 4.2.4.7螺旋筋的直径应不小于表5的规定。钢筋骨架距两端2000mm范围内螺旋筋的螺距为45mm， 其余部分螺旋筋的螺距为80mm；螺距允许偏差为土5mm。 注：对需要增加螺旋筋加密区长度的管桩，应根据设计图纸要求的螺距和加密范围成型钢筋骨架。 4.2.4.8钢棒和螺旋筋的焊接点的强度损失应不大于该材料抗拉强度的5%。 4.2.4.9钢筋骨架成型后，应进行外观质量等检查，每批抽查应不小于5%，且不少于3件；钢棒与 螺旋筋的点焊牢度，检查数量每米不少于5点，发现有脱焊现象应进行人工绑扎，并及时查找原因整改。 检查验收内容：主筋分布圆直径、主筋的直径、数量、问距及其偏差、螺旋筋螺距及其偏差、假焊

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4.2.4.10钢筋骨架在钢模内安装完毕后，其两端部100mm～200mm处因骨架安装而脱焊的部位应进行 绑扎。 4.2.4.11 端部需要设置锚固筋时，锚固筋的材质宜采用低碳钢热轧圆盘条或钢筋混凝土用热轧带肋钢 筋，质量应分别符合GB/T701、GB1499.2的规定，配置应符合设计图纸的要求。 4.2.4.12吊运钢筋骨架时要求平顺，吊点间距不大于5m，骨架较长时应多设吊点，确保骨架完好。 吊点钢丝扣严禁只钩在一根钢棒上进行起吊。吊运和安装过程中发生散笼，不应进入下一道工序。 4.2.4.13钢筋骨架堆放应符合下列要求： a）钢筋骨架堆放时，严禁从高处抛下，并不应将骨架在地面拖拉，发现脱焊应及时绑扎。 b）应按不同规格分别整齐堆放，堆放层数不宜超过表9的规定。 c）骨架在使用时，钢筋爽面不应有锈蚀、脱皮和附杂物等

4.3桩餐箍与桩接头制作

3.1.1桩套箍材质应采用Q235，其性能应符合GB/T700的有关规定。桩套箍的厚度和高度不 表10的规定。

表10桩套箍的厚度和高应

4.3.1.2套箍由钠板卷压成圆柱状，接缝焊接应均匀、饱满。 4.3.1.3桩套箍的凹（凸)尺寸及位置、板厚、高度等应符合设计图纸或有关图集的要求。 4.3.1.4使用前应按图纸尺寸要求对桩套箍进行外观检查，确认合格后方可使用。 4.3.1.5桩套外购时，每批桩套箍进厂必须有供方提供的检测报告和质保书。

4.3.2.1桩接头应严格按有关图集或设计图纸制作。 4.3.2.2桩套箍与端板如采用焊接方式连接，宜采用二氧化碳气体保护焊，焊缝在桩套箍内侧，所有 焊缝应饱满牢固，不应有夹渣、气孔等焊接缺陷。 4.3.2.3若设计需要设置错固筋，锚固筋应按设计图纸要求选用，与端板焊接时应均匀垂直分布，端 头焊缝应饱满牢固。

4.4.1钢模应符合JC/T605的规定。

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4.4.2装模前应检查：钠模不应有扭曲或弯曲变形、模内拼接焊缝开裂、筋板或钢模带点焊缝开裂、 合口螺栓及定位销变形或缺失等，发现问题应及时处理，严禁使用不符合标准要求的钢模。并经常做好 钢模的维修工作。 4.4.3应根据管桩的规格、配筋选择端板、张拉板和锚固板。 4.4.4张拉螺栓的长度应根据张拉板、锚固板、接桩器的厚度进行选择，紧固后螺栓应露出2mm～3mm， 严禁使用螺纹损坏的螺栓，螺栓要经常涂油润滑。 4.4.5装模前应保持张拉板、锚固板、接桩器、上、下模及其合缝等清洁，无混凝土残留物；脱模剂 应涂刷均匀，严禁脱模剂在模底堆积和流消， 4.4.6钢筋骨架入模应轻吊轻放，不应将套箍碰凹。钢筋骨架安装后，主筋与钢模合口线应平行，两 端套箍应放置平顺、并与钢模紧贴。 4.4.7张拉板、锚固板、接桩器、端板应与钢模轴线垂直。端板与张拉板、锚固板和接桩器连接的张 拉螺栓应对称均匀紧固。 4.4.8装模完毕，应逐项严格检查，装模不符合规范，严禁进入下一工序

4.5混凝土配合比及搅拌

4.5.1混凝土配合比

4.5.1.1混凝主配合比设计应采用理论计算和试验相结合的方法，并根据原材料情况进行优化设计和 试拌。 4.5.1.2管桩用单位混凝土胶凝材料总量：采用二次压蒸工艺不宜小于480kg/m，采用免压蒸工艺不 宜小于500kg/m。胶凝材料中掺合料不宜大于胶凝材料总量的30%。 4.5.1.3每工作班工作前应对砂、石含水率进行检测，并及时调整加水量，确定施工配料单。 4.5.1.4混凝土落度宜3cm~7cm，每工作班测试落度不少于三次。 4.5.1.5每工作班拌制的同配合比混凝土应制作不少于三组试件。 4.5.1.6混凝土拌合料的工作性和落度损失应满足正常的运输、喂料、离心等生产环节的要求。 4.5.1.7对有腐蚀介质的基础工程用管桩，其混凝土配合比设计时，除应考虑混凝土的工作性和强度 外，还应充分考虑其混凝土的耐久性要求，满足和符合要求后方可使用。

4.5.2.1混凝土搅拌机应采用强制式搅拌机。 4.5.2.2每工班工作前20min，应提前对电子秤进行预热及状态（如电子秤的运转状态、传感器的位置、 磅秤的灵敏度等)检查。在确认计量设备运转正常后，分别对砂、石、水、水泥、外加剂进行称量精度 检查，检查标准见表11。

4.5.2.3搅拌站应严格按照确定的配料单拌制混凝土，不应随意变更。 4.5.2.4搅拌机清洗后，第一次搅拌时宜增加适量的胶凝材料和砂。 4.5.2.5搅拌时，混凝土净搅拌时间不小于90s，掺加掺合料、采用大容量搅拌机时宜适当延长搅 时间。 4.5.2.6夏季揽拌时，砂、石料温度不宜高于30℃，并可添加适量缀凝剂或适当加大混凝土的落度。

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4.5.2.7冬季搅拌时，宜采用水温不高于60℃的热水，砂、石料中不应含有冰块，且砂、石料应采取 预热措施，并适当延长搅拌时间。 4.5.2.8混凝土搅拌完毕，因停电或其它原因不能出料，时间超过30min，不应用于管桩生产。 4.5.2.9每盘混凝土需要一次出料，不应残存余料。 4.5.2.10生产中应注意观察混凝土状态，如有异常应及时处理。 4.5.2.11.搅拌机操作员应做好生产记录。 4.5.2.12严禁搅拌机在不正常的状态下工作

4.6.1根据管柱的规格确定喂料量，按照顺序喂料

注：喂料量可按公式Q。=kXVXp计算或根据经验确定： 式中： Q。一—混凝土喂料量，单位为千克(kg)： k一一系数，k≥1.03，可根据管规格经试验确定： V一一管桩成品体积，单位为立方米（m）： pe一一混凝土表观密度，单位为千克每立方米（kg/m)。胶凝材料全部为水泥时取2600kg/n，掺加其他掺合料时 取2500kg/m。 4.6.2喂料前应排净钢模内的积水。 4.6.3喂料时，桩模温度不宜超过45℃。 4.6.4喂料应连续均匀，时间应不大于30min。当发生机械等故障时，应采取措施在规定时间内完成 喂料。 4.6.5夏季生产时，混凝土温度不宜高于35℃；冬季生产时，混凝土温度不宜低于10℃。 4.6.6喂料时应控制速度均匀喂料，保证管壁厚度一致，且两端有足够的混凝土，并做好喂料记录。 4.6.7每根桩喂料完毕后应清除散落的混凝土，散落地上的混凝土不宜再次使用。

4.7.1合模时应保证上、下钢模合缝干净无杂物，并加上防漏浆垫条，上模要对准轻放，不应碰撞桩 套箍：桩套箍如有凹陷的必须及时修复。

4.7.1合模时应保证上、下钢模合缝干净无杂物，并加上防漏浆垫条，上模要对准轻放，不应碰撞桩 套箍；桩套箍如有凹陷的必须及时修复。 注：新钢模不应垫放漏浆垫条。

注：新钢模不应垫放漏浆垫条。 4.7.2每次合模完毕应检查轮缘和模端，确认无错口。 4.7.3紧固合口螺栓时，宜由中部向两端或由一端向另一端两侧同步紧固。 4.7.4张拉前应复检钢模合口螺栓的紧固情况，发现问题应及时纠正。 4.7.5钢模吊运时吊点应按规定执行，吊运应平稳移动，防止钢模变形

注：新钢模不应势放漏浆垫条

4.8施加预应力（张拉）

4.8.1张拉机具及仪表应由专人妥善保管使用，并应定期维护和校验。 4.8.2液压油应定期更换，保证清洁无杂质，千斤顶应按有关规定定期校正。 4.8.3预应力混凝土用钢棒的张拉应力控制值为钢棒抗拉强度的70%。各种规格管桩的张拉力应计算 后确定，并根据千斤顶鉴定报告的回归线性方程和总张拉力确定油压表读数。 注：总张拉力的计算和油表读数的确定参见附录A.2和A.3. 4.8.4合模后，合模螺栓全部紧固完毕方可进行钢棒预应力张拉。 4.8.5张拉前，应检查确认千斤项张拉杆与组装在钢模上的张拉丝杆在同一轴线上、两者之间的连接 螺母或连接环安装到位，否则不得张拉。

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4.8.6采取双控技术措施，通过油压表读数和钢棒仲长量检查核对两者数值的匹配程度。 4.8.7张拉时加油压速率应平稳均匀，张拉到位后，应稳压，紧固锁紧螺母。在螺母紧固到位后，方 可撤除压力。

.8.6 可时共付农数 4.8.9 当生产过程中发现下列情况之一时，应对千斤顶和油压表重新进行校验： a) 张拉时，预应力筋连续断裂； b) 千斤顶漏油： c） 油压表指针不能退回零点： d) 更换油压表； e） 千斤顶大修后。 4.8.10 张拉过程中出现预应力筋断裂时，应立即停止张拉，并及时处理。严禁预应力筋断裂的半成品 管桩流入下一道工序。 4.8.11 按要求记录每根管桩的编号、油压表读数（或张拉吨位）、断筋情况等。 4.8.12 张拉过程中钢模两端严禁站人

4.9.1离心机应符合JC/T822的规定。 4.9.2生产前，应检查离心机各部的螺栓和运转情况等，如发现问题，应及时解决，并做好计 4.9.3离心成型工艺制度宜符合表12的规定

4.9.3离心成型工艺制度宜符合表12的规定

注1：表中转速可根据混凝土混合料实际情况作适当调整。 注2：总离心时间：管桩外径小的取下限，外径火的取上限，中间规格的取中间值或上限。 注3：钢模转速计算参见附录A.4。 注4：电机转速计算参见附录A.4。

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4.9.5管桩离心成型后，应倒净余浆，冲洗橡胶塞，并检查管桩内壁的质量。 4.9.6操作人员应认真做好每根桩的离心记录。 4.9.7未经技术管理人员同意，任何人不得控自改变设定的离心转速和时间

4.10.1蒸汽养护的介质应采用饱和蒸汽，进养护坑的蒸汽压力宜控制在0.4MPa左右。 4.10.2蒸汽养护分静停、升温、恒温、降温四个阶段，应根据气温的变化、升温条件，设定蒸养制度， 并应严格执行不应控自改变。 4.10.3蒸汽养护的静停时间宜控制在1h～2h，静停时间以最后一根桩入坑的时间起计算。 4.10.4蒸汽养护工艺制度如图2所示。升温速度宜为20℃/h～30℃/h，升温过程中宜每15min记录 一次温度。

图2蒸汽养护工艺制度

4.10.5胶凝材料全部为水泥时，恒温温度不宜大于70℃，每30min记录一次。 注：胶凝材料中掺入掺合料时，不宜大于85℃，具体可根据混凝土所用材料的实际情况适当调整恒温溢度。 4.10.6降温应缓慢进行，降温速度宜小于30℃/h。 4.10.7总蒸养时间：夏季不宜少于6h，冬季不宜少于8h，北方地区可适当延长。 4.10.8蒸养过程应采用蒸养自动控制仪控制并记录。 4.10.9养护坑盖与坑壁应采用密封措施，宜采用“热介质定向循环”养护工艺。 4.10.10 值班人员应及时记录升温情况，不应控离岗位。 4.10.11 应采取必要的安全措施，确保养护坑盖合上前养护坑内无人员。 4.10.12 坑盖吊运时，吊具必须安置在中心线内，坑盖应保持平衡，坑盖上面严禁站人。

4.11预应力放张（脱模）

4.11.1预应力放张时混凝土强度应不低于45MPa。 4.11.2脱模场地要求松软平整，保证管桩脱模时不受损伤。 4.11.3预应力放张顺序，应采取对称、交错的放张方法，以免在放张过程中产生过大的偏心力，使桩 发生翘曲、裂纹和预应力主筋断筋等现象。 4.11.4拆除锚固板上的螺栓及张拉杆螺母后，方可拆除上下钢模之间的连接螺栓。 4.11.5拆模后起吊上模前，应检查钢模合口螺栓是否全部拆除。 4.11.6下模翻转应在橡胶垫或碎石或砂地上进行，如因特殊需要在地面翻转，须慢起慢放。 4.11.7管桩翻出时要有保护，防止相互碰撞。 4.11.8脱模后由质检人员对管桩的外观质量进行检查，并在桩表面距端头1000m～1500m处印上标 志，填写有关记录表。

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4.11.9管桩吊运时，吊点应按设计要求进行布置，两点起吊时吊点位置允许偏差20cm。吊索与管桩 轴线宜相互垂直。

4.12.1蒸压养护的介质应采用饱和水蒸汽。 4.12.2蒸压养护用的蒸压釜应符合JC/T720的规定。 4.12.3燕压签签门关闭前，应仔细检查签内有无人员，确认釜内无人方可关闭釜门。 4.12.4蒸压釜应装有安全联锁装置，进汽前，应仔细检查釜门关闭情况。 4.12.5应定期检查蒸压签小车、签内轨道及轨道搭接状态，防止因轨道或运载不良，造成管桩入签时 撞伤签壁和管桩滚落等情况。

4.12.6蒸压养护工艺制度见图3

升温升压应缓投均匀，时间2h～3h，每30min记录一次。 恒温恒压时间4h～5h，保持蒸汽压力0.9MPa～1.0MPa、相应的温度180℃左右，并每30min记录一次。 降压降温应缓授均匀，时问不小于4h，每30min记录一次。当釜内压力降至与釜外大气压一致、排除余汽和积水 后方可打开签门通风降温。

图3蒸压养护工艺制度

4.12.7桩体表面温度与环境温度温差小于80℃后，管桩方可出釜。管桩出签后，桩身不应经受骤冷 或淋雨（雪），如遇雨天、大风或寒冷季节应采取有效措施使管桩缓降温。 4.12.8蒸压养护过程的温度和压力应采用自动控制仪控制并记录。 4.12.9蒸压签操作人员应持证上岗，工作期间不得擅自离岗

5.1PHC出签或PC桩脱模后，应按GB13476一2009的有关规定对PHC桩或PC桩进行外观质量和尺 寸允许偏差的检验。 5.2PHC桩或PC桩出厂前，应按GB13476一2009的有关规定进行抗裂性能的检验。

GB13476一2009的有关规定进行标志。标志应位于距端头1000mm~1500mm处的管桩外表面。 示志内容包括制造厂的厂名或产品注册商标、管桩标记、制造日期或管桩编号、合格标识。

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产品合格证应包括以下内容： a）合格证编号； b）采用标准编号： C 管桩品种、规格、型号、长度及壁厚； d) 产品数量： ) 混凝土强度等级； F 制造日期或管桩编号： ） 制造厂厂名、出厂日期： h) 检验员签名或盖章（可用检验员代号表示）

A.1钢棒下料长度计算

钢棒下料长度可按公式（A.1)计算：

L一下料长度，单位为毫米（mm)； Lo一一管桩公称长度，单位为毫米(mm)； 4—一张拉时钢筋仲长量，单位为毫米(mm)。4按公式(A.2)计算：

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0.7f pk 4 = L. Ep

Cce——管桩混凝土的有效预压应力，单位为牛顿每平方旁米(N/mm)； L'一一放张时的管桩长度，计算时可取L'～Lo： E.一一放张时混凝土的弹性模量，单位为牛顿每平方毫米（N/mm），取3.35×10N/mm²

总张拉力按公式（A.4)计算：

4一一钢棒截面积，单位为平方毫米（mm）

.70%×k.A.....................

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A.3油压表读数的确定

油压表读数应根据千斤顶鉴定报告的回归线性方程按公式（A.6）计算确定

式中： 一油压表读数，单位为兆帕(MPa)： F一一总张拉力，单位为牛顿(N)： K、b——千斤顶校验系数，千斤顶鉴定报告或千斤顶生产厂家提供

A.4.1计算方法一：按密实压力计算。

p=kF+b....

nm=K.300 Vr外

ns~10600. P

r一一管桩内半径，单位为厘米（cm)。 A.4.1.3钢模中高速时的转速按公式(A.9)计算。

r一一管桩内半径，单位为厘米（cm)。

式中： 4高 钢模中高速时的转速，单位为转每分钟(r/min)

一钢模中高速时的转速，单位为转每分钟（r/mi

A.4.2计算方法二：按离心加速度计算

钢模转速也可按公式（A.10）计算

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G n#=30× R

——重力加速度的倍数，低速取0.5～1，低中速取3～5，中高速取10～20，高速取25～40； R一一管桩截面壁厚中心到圆心的距离，单位为米（m）： n一一钢模转速，单位为转每分钟（r/min）

电机转速按照公式（A.11)计算。

D大皮带轮 n电机= D小皮带轮 D托 (A.

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附录B （资料性附录） 起重吊运及运输要求

B.1.1应随时掌握吊运区域情况，鸣哨指挥。所发信号应按起重指挥信号图解，做到准确、清楚。 B.1.2起重机运行时DGJ08-56-2012 上海市建筑幕墙工程技术规程，应劝阻行人进入吊运区，并注意行驶中的障碍物，发现问题及时通知驾驶员停 止运行。

B.2.1驾驶员应持证上岗，除维修人员外，无证人员不得进入驾驶室。 B.2.2工作前应检查桥吊的控制操作箱、控制按钮，并试运转桥吊、索具、制动及安全联锁限位等各 部位动作等。 B.2.3应听从指挥人员的指挥，并做好与其他岗位的配合工作。 B.2.4起重机起吊、行驶，应鸣警铃，要注意行人和障碍物，发现问题及时发出信号并停止作业。 B.2.5走 起重机行驶时，吊具或被吊物应距离地面2m以上，且下方不得有行人。 B.2.6起重机运行应平稳，严禁急起急停或前进时突然倒车。

B.3辅助（挂钩工）人员

B.3.1应听从指挥，按指挥信号进行作业。如发现有不安全因素，应及时通知指挥人员，不得违章 揉作。 B.3.2应严格掌握和执行钢丝绳的报废标准，根据管桩的规格选择相应的吊索具、夹具。使用卡环应 使长度方向受力，插销卡环应防止销子滑脱，严禁使用有缺陷的吊索具、夹具和卡环。 B.3.3编结绳扣，应使各股扣紧，编结部份的长度不得少于钢丝绳直径的15倍，并且应不少于0.3m， 用卡具或绳套结环时汽车排放检验机构和汽车排放性能维护（维修）站数据交换规范.pdf，卡具或绳套应不少于3个。

B.4.1地面运输采用卷扬机结合运输台车，工作前应仔细检查钢丝绳及其连接卡件、台车及其车轮、 轨道等的状况，确保正常安全使用。 B.4.2运输台车运行时，应注意行人和障碍物，受力钢丝绳两侧禁止行人或站立，发现问题应及时停 止作业。

5.1风力送到6级以上时 且采取措施固定吊机。 5.2按机械设备管理制度，做好机械设备检查、保养、维修工作。维修或保养时，应切断电源