标准规范下载简介

T／DGGC 004-2020 全断面隧道掘进机再制造 质量控制要求.pdf

全断面隧道掘进机再制造

北京盾构工程协会发布

规范性引用文件 术语和定义 基本要求……. 钢结构件再制造质量控制要求 流体（含液压）件再制造质量控制要求· 电气件再制造质量控制要求.. 关键件和重要件再制造质量控制特殊要求· 随行文件

省道改扩建工程安全技术交底大全本标准按照GB/T1.1一2009给出的规则起草。 本标准由北京盾构工程协会提出。 本标准由全国绿色制造技术标准化技术委员会再制造分技术委员会和北京盾构工程协会归口。 本标准起草单位：中铁工程装备集团有限公司、中铁科工集团轨道交通装备有限公司、北京盾构工 程协会、河北京津冀再制造产业技术研究有限公司、济南重工集团有限公司、中建交通建设集团有限公 司、中铁十六局集团地铁工程有限公司、北京建筑大学、北京睿曼科技有限公司、北京建工土木工程有限 公司、装备再制造技术国防科技重点实验室、河间市睿创检测技术有限公司、中铁十一局集团城市轨道 工程有限公司、中交天和机械设备制造有限公司、中交隧道工程局有限公司北京盾构工程分公司、秦皇 岛天业通联重工科技有限公司、中铁三局集团第四工程有限公司。 本标准主要起草人：张世展、李小岗、王杨鹏、李桐、刘洋、史佩京、刘军、孙伟、张浩、卢庆亮、栾守成、 王龙、尹清锋、羊涛、王炜、王海明、吴煊鹏、阮霞、汝俊起、帅玉兵、李恩重、周新远、魏敏、王瑞英、刘志斌、 周树清、何志军、张超、李或、郝良秋、马俊江、孙相志、贾飞、李守东

全断面隧道掘进机再制造

本标准规定了全断面隧道掘进机再制造质量控制的基本要求、钢结构件再制造质量控制要求、流体 （含液压）件再制造质量控制要求、电气件再制造质量控制要求、关键件和重要件再制造质量控制特殊要 求、随行文件。 本标准适用于全断面隧道掘进机再制造质量控制。

下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适 凡是不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。 GB/T247钢板和钢带检验、包装、标志及质量证明书的一般规定 GB/T700碳素结构钢 GB/T713一2014锅炉和压力容器用钢板 GB/T1591低合金高强度结构钢 GB/T3077—2015合金结构钢 GB/T3274碳素结构钢和低合金结构钢热轧钢板和钢带 GB/T3452.3液压气动用O型橡胶密封圈沟槽尺寸 GB/T5013.2一2008额定电压450/750V及以下橡皮绝缘电缆第2部分：试验方法 GB/T11022高压开关设备和控制设备标准的共性技术要求 GB/T11345焊缝无损检测超声检测技术、检测等级和评定 GB/T27611再生利用品和再制造品通用要求及标识 GB/T28619—2012再制造术语 GB/T32804土方机械零部件再制造拆解技术规范 GB/T34354—2017全断面隧道掘进机术语和商业规格 GB/T37432—2019全断面隧道掘进机再制造 DL/T474一2006（所有部分）现场绝缘试验实施导则 T/DGGC001全断面隧道掘进机再制造通用技术要求

GB/T28619—2012、GB/T34354—2017、GB/T37432—2019界定的以及下列术语和定义适用于 本文件。为了便于使用，以下重复列出了GB/T28619—2012、GB/T34354—2017、GB/T37432—2019 中的一些术语和定义

钢结构件steelstructureparts

4.1.1全断面隧道掘进机再制造应以实现性能提升为目标，以优质高效、节能、节材和环保为准则。 4.1.2再制造全断面隧道掘进机的各项质量、安全、性能、环保指标应不低于原型新机。 4.1.3可再制造的产品零部件应进行再制造设计，包括制定再制造技术方案及技术依据。 4.1.4再制造后全断面隧道掘进机性能应符合设计要求。 4.1.5再制造全断面隧道掘进机出厂前应通过产品性能检测。 4.1.6再制造产品零部件应明示再制造标志，标志应符合GB/T27611的规定。 4.1.7再制造全断面隧道掘进机产品包装及随行文件应参照同类新产品要求执行。

4.2.1检测与评估机构应取得相关资质。 4.2.2检测与评估应采用性能满足检测件要求并经检验合格的检测设备。 4.2.3应按照检测设备操作说明进行操作。 4.2.4检测环境应满足检测设备对环境的要求。 4.2.5检测样品应按照取样要求进行取样

4.3.1根据全断面隧道掘进机再制造总体方案要求，对机械结构、液压系统、流体系统、电气系统等进

4.3.1根据全断面隧道掘进机再制造总体方案要求，对机械结构、液压系统、流体系统、电气系统等进 行再制造设计并形成设计文件，设计文件应满足再制造产品生产、质量检验、标志、安全及环境保护 要求。 4.3.2根据再制造总体方案及零部件评估结果进行再制造设计，再制造设计文件包括但不限于设计图 样、修复方案、加工制造工艺、组装调试技术交底、设备验收大纲、操作说明书、随机资料等文件。 4.3.3新增功能或优化设计部分应与原设备接口相匹配。 4.3.4设计文件应经设计审核、工艺审核、审批后方可正式下发。 4.3.5应根据可再制造件的特性及损伤程度制定合理的修复方案，修复方案应包括但不限于原部件状 态描述、修复方法描述、修复过程质量保证措施及注意事项、修复后的性能状态，修复后检验评定方法。 4.3.6更换配件清单应包括名称、规格型号、数量、配件编号

4.4.1拆解前应充分了解废/旧全断面隧道掘进机的结构特点、工作原理和机况，并应编制拆解作业指 导书。 4.4.2拆解前应对其功能或性能状态进行确认，并根据各单元不同功能、性能状态采取不同的拆解 方案。 4.4.3 一般应拆解成基本零件和部件，拆解过程中应避免损坏零部件，并按照弃用、可重用、再制造、再 生利用等类别对零部件进行分类

4.4.4拆解过程应符合GB/T32804的相关规定。

4.4.4拆解过程应符合GB/T32804的相关规定。 4.4.5拆解应满足以下要求：

a）拆解应严格按照作业指导书的规定操作； b）拆解前应将各系统、零部件中的润滑油等液体放出； c）拆解前应先拆卸仪器仪表、管路及线缆； d）拆解旋转件和不能互换的零部件前应先完成标志； e）拆解过程中产生的固体废弃物和废油液的处置应符合国家环保要求。 4.4.6主要的拆解方法一般包括通用工具法、敲击法、拉卸法和顶压法、热胀法、渗液法、加工法、气包 法和火焰切割法等

4.5.1拆解后应对可再制造件和可直接利用件进行清理。

4.5.1拆解后应对可再制造件和可直接利用件进行清理。 4.5.2根据污垢、零部件的物理及化学性质采用相应的清理方法 4.5.3清理作业应不影响零部件标志、标记的可辨识性能。 4.5.4清理后的零部件应清洁无污物，无有害清理残留。 4.5.5清理过程中产生的废液、废渣、废气应进行无害化处理。

4.6.1分类前应制定检测方案，方案应包括检测内容、检测方法、检测工具、检测工装、检测环境及评判 标准。 4.6.2检测方法应包括但不限于目测、测量、无损探伤检测、渗漏检测、压力检测、绝缘检测。 4.6.3经检测的旧零部件，应依据检测结果分为可直接使用件、可再制造件和弃用件。应分类做好记 录，记录包括零部件的外观状态、主要尺寸、原厂信息和配套机型等。 4.6.4分类完成后的零部件应采取防护措施进行存放，对弃用件的存放和处置应符合国家环保要求。

4.6.1分类前应制定检测方案，方案应包括检测内容、检测方法、检测工具、检测工装、检测环境及评判 标准。 4.6.2检测方法应包括但不限于目测、测量、无损探伤检测、渗漏检测、压力检测、绝缘检测。 4.6.3经检测的旧零部件，应依据检测结果分为可直接使用件、可再制造件和弃用件。应分类做好记 录，记录包括零部件的外观状态、主要尺寸、原厂信息和配套机型等。 4.6.4分类完成后的零部件应采取防护措施进行存放，对弃用件的存放和处置应符合国家环保要求。

4.7.1加工前应依据设计图样及自身设备情况合理编制工艺文件，工艺文件一般包括工艺目录、工艺 文件变更记录表、工艺流程图、工位/工序工艺卡片等。 4.7.2加工前应编制质量检验计划，识别关键工序质量控制点。 4.7.3加工过程中应编制记录检验表格，并留存检验记录。关键工序应进行专检及验收，合格后实施 下一道工序

4.8.1应按照组装设计图样及技术交底进行组装

4.8.1应按照组装设计图样及技术交底进行组装 4.8.2关键件和重要件组装应编制组装工艺文件

4.9.1调试前应先按照设计图样进行复核，无错装、漏装、紧固不到位等情况，确保管线连接正确 4.9.2调试应按照要求先进行分系统调试，然后进行整机联调联试，避免设备损坏

4.9.1调试前应先按照设计图样进行复核，无错装、漏装、紧固不到位等情况，确保管线连接正确 4.9.2调试应按照要求先进行分系统调试，然后进行整机联调联试，避免设备损坏

钢结构件再制造质量控制要求

5.1.5板材其他技术要求应符合GB/T1591、GB/T700、GB/T3274、GB/T713—2014，所有钢板采用 脱氧镇静钢。 5.1.6不应使用无标志或标志不清的材料。 5.1.7材料在下料时应制作材料清单及下料排版图。材料清单应包括：零件十名称、图号、材质、炉批 号。下料排版图应有炉批号。

1./ 材料在下料时应制作材料清单及下料排版图。材料清单应包括：零件十名称、图号、材质、 下料排版图应有炉批号

5.2.1根据工艺要求应选用半自动或全自动切割方式下料。坡口按图要求切割成型，并打磨，粗糙度 Ra的上限值为50μm。 5.2.2坡口尺寸及角度符合图纸要求，板厚t≤30mm，坡口面切割痕深度≤1mm；板厚t>30mm，坡 口面切割痕深度≤2mm；坡口表面应打磨光滑。 5.2.3零件应除锈、除尘、去飞边、毛刺、校形并作标志，标志号与图纸零件号一致。 5.2.4圆环拼接下料长度为（内径d十板厚t)/2十工艺头长度

5.3.1应按照设计图样进行放样，并做出中心标志，完成后应进行自检、互检、专检，并保存检验记录。 5.3.2拼点原则：由中心向圆周辐射结构框架定位焊后，进行自检、互检、专检，并保存检验记录。 5.3.3易变形部位应增加工艺支撑，确保焊后整体变形控制在允许范围内。 5.3.4焊前打磨，焊道及焊道两侧各20mm范围内需打磨去除氧化层，不应有油、水、锈、氧化皮、渣等 异物。 5.3.5定位焊材与正式焊材相同，焊前预热与正式焊接预热温度相同；定位焊接处应距交叉焊缝或 焊接应力集中区域50mm以上，焊接牢固可靠；每件零件上不少于2处定位焊；若定位焊存在裂纹， 未熔合、夹渣、气孔等缺陷，应对缺陷进行处理，符合标准方可进行正式焊接。定位焊缝参考尺寸见 表1。

表1定位焊缝参考尺寸

3.6 对有超声波探伤要求的重要对接接头和T形接头，在结构空间允许的条件下，两端应加引引 弧板，材料与母材相近。焊后应割除并磨平割口。 3.7 焊缝外形均匀，焊道与基体金属之间平滑过渡。多层多道焊接过程中单道焊缝尺寸参考表2

5.3.8打底焊缝高度不超过6mm；打底焊缝要求熔合好，焊缝成形质量好，无裂纹、漏焊、未熔合、气 孔、夹渣等缺陷。 5.3.9填充焊接过程中，应控制焊接参数及焊接速度，避免焊瘤过多、焊道不整齐、焊缝接头不良、成形 差等缺陷；如有缺陷，应刨除缺陷焊缝，重新焊接。 5.3.10盖面焊缝要求每道焊缝宽度均匀，焊缝成形质量好。 5.3.11为避免焊缝应力集中，焊缝接头应错开。 5.3.12焊后打磨，焊缝接头、起弧点、收弧点均需打磨，接头打磨外形应与焊缝余高一致，起弧点和收 弧点去除焊接缺陷，表面没有尖锐棱角，不应伤及母材；焊缝形状应根据图纸要求进行焊接，焊缝与母材 应圆滑过渡，焊缝余高2mm～3mm。 5.3.13交叉焊缝要求先焊立焊缝；在横焊之前，对交接处进行气刨清根处理。 5.3.14避免在拐角处引弧和熄弧，引弧和熄弧位置距拐角处100mm以上，保证拐角处焊缝圆滑过渡。 焊接组对各零部件，焊接顺序由“中心”向圆周辐射；多工位同时焊接作业，应遵循“对称”原则焊接。焊 接以平焊、立焊为主，宜避免仰焊。 5.3.15不同材料应采用不同的焊接工艺，Q355材料焊前预热温度一般为90℃～120℃，焊后采用保 温棉包裹方式自然冷却至常温。 5.3.16焊缝采用多层多道焊接，Q355材料焊接层间温度控制在100°℃～220°℃。每层的焊接宽度 ≤13mm。焊后焊缝无气孔、咬边等焊接缺陷。 5.3.17焊缝应冷却到环境温度后，剔除焊渣和飞溅物，进行外观及尺寸检查，确保各焊缝无焊接缺陷， 并留存记录。 5.3.18焊缝按图纸要求进行超声波探伤，并出具探伤报告。 5.3.19对质量等级为二级的焊缝进行抽检，抽检比例应不小于20%，其合格等级为GB/T11345钢焊 缝手工超声波探伤方法及质量分级法B级检验的Ⅲ级。 5.3.20设计图样上标明水密焊缝，应进行100%磁粉探伤，

5.4.1.1结构件采用退火处理，需提供退火报告。 5.4.1.2 退火工艺规范主要包括：保温温度和保温时间（参数推荐见表3），加热速度和冷却速度（参数 推荐见表4）。

5.4.1.1结构件采用退火处理，需提供退火报告。

表3退火保温温度和保温时间推荐

表4退火加热速度和冷却速度推荐

某焦化厂管道保温施工方案5.4.2局部加热退火

5.4.2.1对焊接部位宜采用陶瓷加热带、电磁感应加热等方式进行局部加热， 5.4.2.2加热宽度应为焊接钢板厚度的3倍～6倍。 5.4.2.3保温宽度应是加热带宽度的2倍以上，确保被加热件温度梯度不超过200℃/m

振动时效参数详见表5

超声冲击处理参数推荐见表6。

T/DGGC 004—2020

汇邦上东城北区12#、13#楼施工组织设计表6超声冲击参数推荐

品加工应符合图样和技术文件及有关标准规