DB14／T 714-2018 标准规范下载简介

DB14／T 714-2018 高速公路桥涵工程施工指南

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8.3.8预应力张拉设备应采用成套的预应力自动张拉设备。张拉设备应按规范进行标定，张拉参数设 置、工艺均应满足规范要求。 8.3.9应由专业人员按照批准的张拉程序和现场施工方案施加预应力。 8.3.10施工现场应有确保操作人员和设备安全的防护措施。 8.3.11实施张拉时，应使千斤顶的张拉力作用线与预应力锚具中心线轴线重合一致。 8.3.12压浆前先用洁净水或中性洗涤液对管道进行清洗，再用压缩空气清理管道，确保管道内无杂物 无积水。低温季节管道压浆施工时，应做好保温、加温措施，避免因气温骤降而使管道内浆液受冻。 8.3.13压浆设备应采用智能压浆设备。压浆料应采用专用压浆材料。 8.3.14单跨最大跨径在50m以上（含50m）的预制梁、现浇连续（刚构）梁以及重要结构梁的纵向

预应力管道应采用真空辅助压 压浆工艺。50m以下预制梁板宜采用大循环智能压 浆工艺。 8.4混凝土工程 8.4.1 应根据设计要求、 结构物、 施工条件和使用环境选用合适的水泥 8.4.2水泥存放时间超过3个月时，应重新取样检验，并按其复验结果使用。 8.4.3应根据外加剂的特点，结合使用目的， 通过技术、经济比较来确定外加剂的使用品种。使用 种以上的外加剂， 应经过配比设计，并按要求加入到混凝土拌合物中。 8.4.4 施工过程中 所采用的外加剂，应经检验合格， 使用前应复检其效果，使用时应符合产品说明及 关于混凝土配合比，拌制、浇筑等各项规定，以及外加剂标准中的有关规定。不同品种的外加剂应分别 存储，做好标记，在运输与存储时不得混入杂物和遭受污染 8.4.5掺合料包括粉煤灰、火山灰质材料、 粒化高炉矿渣等，其技术条件应分别符合GB/T1596、GB/T 2847、GB/T203等标准的规定，并出具产品合格证书。使用单位应对产品质量进行复检。 8.4.6掺合料在运辅 与存储中， 应有明显标志，不得与水泥等其他粉状材料混淆 8.4.7 应严格控制商品混凝土中外加剂及掺合料的用量。 8.4.8 放入拌和机内的第一盘混凝土材料应增添适量的水泥、砂和水，以覆盖拌和机的内壁而不降低 拌和物所需的含浆量。 正式称量前，应对计量设备 进行重点校核。 计量器具应定期标定，经大修、中修 或迁移至新的地点的， 应重新检定。 8.4.9应对混凝土入模温度进行严格检测，一般情况下，混凝土入模温度应控制在5℃～30℃。 其它环境不超过0.1%。 8.4.11混凝土拌和物均匀性的检测方法按GB9142的规定进行。需检测混凝土拌和物的其他质量指 标时，应符合本标准的其他规定。 8.4.12混凝土的运输能力应适应混凝凝结速度和浇筑速度的需要，使浇筑工作不间断，并使混凝土 运到浇筑地点时仍保持均匀性和规定的塌落度。 8.4.13用搅拌运输车运输混凝土时，途中应以2r/min～4r/min的慢速进行搅动，混凝土的装载量约 为搅拌筒几何容量的2/3，卸料前应以常速再次搅拌。混凝土运输至搅拌地点时发生离析、泌水或塌落 度不符合要求时，应进行第二次搅拌，二次搅拌时不宜任意加水，确有必要时，可同时加水、相应的胶 凝材料和外加剂，并保证其原水胶比不变，二次搅拌仍不符合要求时，不得使用。 8.4.14泵送混凝土的供应必须保证混凝土输送泵能连续工作。输送管道宜直，转弯宜缓，接头应严密， 如管道向下倾斜，应防止混入空气，产生阻塞。

TCSPSTC 22-2019 企业科技成果转化绩效评价规范DB14/T7142018

8.4.15泵送混凝主泵送前应先用适量的、与混凝主内成分相同的水泥浆润滑输送管内壁。混凝土出现 离析现象时，应立即用压力水或其他方法冲洗管内残留的混凝土，泵送间歇时间不宜超过15min。 8.4.16泵送混凝土泵送过程中，受料斗内应具有足够的混凝土，以防止吸入空气产生阻塞。 8.4.17混凝土结构及构件宜整体浇筑，不宜设置施工缝，当必须设置施工缝时，其位置及构造不得有 损结构的耐久性和安全， 8.4.18对于设置施工缝的结构物，应待前次混凝土达到一定强度后才能继续浇筑下次混凝土。采用洁 净水冲洗凿毛时，应达到0.5MPa，人工凿毛时应达到2.5MPa，采用风动机凿毛时应达到10MPa。经 凿毛处理后的混凝土面应用洁净水冲洗干净。重要部位及有抗震要求的混凝土结构或钢筋稀疏的钢筋混 凝土结构，宜在施工缝处补插锚固钢筋，施工缝为斜面时应浇筑成或凿成台阶状。 8.4.19一般墩台及基础混凝土，应在整个平截面范围内水平分层进行浇筑，如墩台基底为非粘性土或 干土时，应将其湿润。基底为岩石时，应加以润湿，铺一层厚20mm～30mm的水泥砂浆，然后于水 泥砂浆凝结前浇筑第一层混凝土。 8.4.20混凝土养生可采用传统的洒水覆盖、涂刷养护剂、喷淋养护以及蒸汽养护的方法，桥墩混凝土 宜采用高位水箱养护。预制梁板宜采用智能喷淋、蒸汽等方式进行养护。 8.4.21暴露于冻融环境中的混凝土，应掺入引气剂。 8.4.21.1对于受冻的露天环境：当集料最大粒径为10mm时，含气量取5%～8%；当集料最大粒径为 20mm时，含气量取4%7%；当集料最大粒径为40mm时，含气量取3%～6%。 8.4.21.2对于受冻的沿海环境和受冻并洒除冰盐的潮湿环境：当集料最大粒径为10mm时，含气量取 6%~9%；当集料最大 粒径为20mm时，含气量取5%～8%；当集料最大粒径为40mm时，含气量取4%～ S 7% E 运 R 桥梁基础 P 9.1一般要求 S 桥梁基础施工均应 符合JTG/TF50的规定。 9.2基坑施工要点 9.2.1基坑开挖应按设计文件和规范规定的坑壁坡率进行，深度大于2m的基础，开挖时现场要有专 人指挥，应有检测措施，并及时进行检测确保坑壁安全。 9.2.2基坑开挖时不得影响相邻构造物的稳定。 9.2.3无水基坑施工时，基坑顶应留有不小于1.0m的护道，护道外设排水沟，基坑基础尺寸外各留 0.5m～1.0m作为集水坑和排水沟用地。基坑开挖后严禁进水浸泡。 9.2.4挡板施工基坑时，基坑顶不得堆放机具等杂物，挡板间距应按基础尺寸最小值控制，坑顶排水 沟应离坑壁1.0m以上，并应有防渗措施。 9.2.5有水围堰施工时场地布置应密切结合总体工程所在位置、现场实际情况，以对河流影响最小为 原则，同时满足自身稳定和防洪要求。 9.2.6明挖扩大基础混凝土浇筑时，模板不得使用土模或编织袋。 9.2.7弱风化岩层基底若呈倾斜形状，宜将岩面凿平，倾斜角度较大无法凿平或大于15°时，应凿成 宽度不小于30cm的多级台阶。在靠近基底30cm处开挖需要放炮时，应采用松动爆破，保证基底岩层 下必动

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9.2.8基坑应尽量避免超挖，若超挖应将松动部分清除。明挖基础施工后，回填后压实度不小于85%。 回填后的顶面应高出周围地势不小于30cm，避免积水浸泡。 9.2.9基坑开挖时如遇溶洞、陷穴、空洞、泉眼等特殊情况时，应采取专门措施进行处理，并确保地 基承载力和基础稳定性满足设计和规范要求。 9.2.10基础开挖完成后，需按设计和规范要求进行承载力检测。 9.2.11基坑开挖完成后，应及时组织基础施工，避免基底长期暴露， 9.2.12当基底为湿陷性黄土时，需按设计及规范要求进行有效加固处理，经检验合格后，方可进行基 础施工，并应避免施工及使用期间的水浸泡。

9.3扩大基础施工要点 9.3.1扩大基础的基底为非黏性土或干土时，在施工前应将其润湿，并应按设计要求浇筑混凝土垫层， 垫层顶面不得高于基础顶面设计高程；地基为淤泥或承载力不足时，应按设计要求处理后方可进行基础 的施工；基底为岩石时，应采用水冲洗干净，且在基础施工前铺设一层不低于基础混凝土强度等级的水 泥砂浆。 9.3.2扩大基础的施工应采用钢模板。混凝土宜在全平截面范围内水平分层进行浇筑，且机械设备的 能力应满足混凝土浇筑施工的要求：当浇筑量过大，设备能力难以满足施工要求，或大体积混凝土温控 需要时，可分块浇筑。 9.3.3基础坛工必须在无水状态下施工，严禁不采取措施在水中浇筑或砌筑。 般应在水泥砂浆或混 凝土浇筑后才能允许浸水。 S 9.4钻孔灌注桩施工要点 9.4.1钻孔灌注桩施工场地或工作平台应充分考虑施工期间当地的水文情况，护筒顶需保证筒内20 kPa以上的水头， 平台应高出最高水位2m以上，并应有稳定护筒内水头的措施。 9.4.2陆上钻孔桩直接放样桩中心，依据桩中心在四周施放护桩。需搭设水上平台的桩基应先对护筒 导向架进行精确放样，导向架内径一般较护筒外径大5cm。护筒埋设后应核对桩位，桩位偏差不得大 于5cm，倾斜度不得大 于1%。 9.4.3钢护筒在普通作业场合及中小孔径条件下， 一般使用不小于6mm厚的钢板制作；在深水、复 杂地质及大孔径等条件下，应用厚度为12mm～16mm的钢板卷制，为增加刚度，可在护筒上下端和 接头外侧焊加劲肋，护筒顶部设置护筒盖。 潜水电钻和冲抓、冲击锥护筒内径应大于桩径30cm；深水且无钻杆导向的护筒内径应比桩径大40cm。 9.4.5采用反循环回转法钻孔时，护筒顶端应高出地下水位2.0m以上，使护筒内水头产生20kPa以 上的静水压力；采用正循环回转法钻孔时，当地质良好、不易孔时，宜高出地下水位1.0m～1.5m以 上：当地质不良、容易势孔时，应高出地下水位1.0m～2.0m以上：采用其它方法钻孔时，护筒顶端 宜高出地下水位2.0m；当护筒处于旱地时应高出地面0.3m以上。 9.4.6地下水位以上的填土、粘性土、粉土、砂土、碎石土、软质岩等岩土层宜采用干作业法旋挖成 孔施工；地下水位以下的填土、粘性土、粉土、砂土、碎石土、软质岩等岩土层宜采用湿作业法旋挖成 孔施工；松填土地质、砂卵石地质、厚度较大的淤泥（质）地质等软弱地质、喀斯特岩溶地质、地下水 位较高、有承压水的砂层等岩土层宜采用全钢护简壁旋挖成孔施工。 9.4.7护筒的埋置深度，旱地或浅水处，对于粘质土不得小于2.0m；对于砂类土，应将护筒周围0.5m~ 1.0m范围内土挖除，夯填粘质土至护筒底0.5m以下。深水及河床软土、淤泥层较厚处，应尽可能深

9.3扩大基础施工要点

3.1扩大基础的基底为

.4钻孔灌注桩施工要！

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入到不透水层粘质土内1m～1.5m；河床下无粘质土层时，应沉入到大砾石、卵石层内2m～3m；河 床为软土、淤泥、砂类土时，护筒底埋置深度要能防止护筒内水头降低(如桥位处于潮水区时)产生的涌 砂现象。有冲刷影响的河床，应埋入局部冲刷线以下不小于1.5m。灌注桩完成后，应将护筒拆除。 9.4.8泥浆的比重应根据钻进方法、土层情况适当控制，一般不超过1.2g/cm，冲击钻孔一般不超过 1.4g/cm²，尤其要控制清孔后的泥浆指标。在护筒底下的复杂覆盖层施工大直径钻孔桩时，选用泥浆 应根据地质情况、钻机性能、施工经验等确定，宜参照钻井采用的泥浆或添加剂 9.4.9当桥台处在软基预压段时，靠近预压段的桩基不得先行施工，应待预压沉降观测稳定后(宜采取 反压措施)再进行桩基施工。应严格按设计与规范的要求分层、分级加载，做好沉降观测，在无现场试 验数据时，一般每天加载厚度不得超过30cm～40cm，沉降速率控制在10mm/d以内，位移控制在3 mm/d以内。对已施工完成的桥墩和基础，在加载的同时应进行变形观测，每1～3天观测一次，发现 问题，应立即停止加载。 9.4.10用旋挖钻、回旋钻等钻机中途无法钻进，需要更换冲击钻时，应回填片石1m深，然后用冲击 钻扫孔，扫孔高度为钻头冲程范围内，待孔壁圆顺后，再继续用冲击钻钻孔。其中旋挖钻机成孔应采用 跳挖方式，钻头倒出的渣土 桩孔口最小距离应大于6m，并应及时清除外运， 9.4.11在有较厚的流沙地层钻孔时，护筒应穿过流沙层，或对流沙层进行注浆加固处理。钻进过程中， 遇流沙地层时，应加大泥浆比重或加大水头压力，缓慢钻进。 9.4.12水下灌注混凝土时，水泥强度等级不宜低于42.5MPa，用量不宜低于350kg/m3，混凝土的抗 渗性能应满足设计要求。 9.4.13桩基混凝土 浇筑完成后，48 h 内不得在距离桩基6 m内进行冲击钻孔、地基压实等作业。 9.4.14所有桩基必须进行无破损检测，桩长超过20m时，应设置声测管，采用超声波检测。对检测 结果有怀疑或检测结果 为Ⅲ类及以下桩，应进行抽芯检验，若抽芯检验存在重大质量问题应加倍扩大抽 芯数量。不合格桩除采用原桩位冲孔恢复的处理措施外，也可根据实际情况采用扁担桩或桩壁开挖浇筑 的处理措施。但无论采用扁担桩或桩壁开挖浇筑，均应组织设计单位及有关专家评审，并经过监理及业 主的审批方可实施。 S 9.5挖孔桩施工要点 9.5.1人工挖孔桩适用于桩径800mm以上，桩长20m以内，无地下水、地下水较少及无有害气体的 密实地层。桩长大于16m的人工挖孔桩施工要进行专家评审。 9.5.2人工挖孔桩孔口处应高出地面不小于30cm，并应临时设置排水沟，防止地表水渗入孔内。施 工前宜采用混凝土做护圈（护筒），护圈内径不得小于设计桩径，护圈不得侵入设计桩身范围。 9.5.3人工挖孔施工时，如需设置护壁，应采用混凝土护壁，护壁参数按设计要求执行。设计无规定 时，护壁混凝土强度等级不应低于C15。混凝土护壁支护，开挖与支护交替进行。孔壁为等截面或梯形 台阶截面，每开挖1.0m深时，立模浇筑护壁混凝土。护壁混凝土强度达到2.5MPa后，方可拆模并进 行人工挖孔施工。护壁混凝土强度达到10MPa后，才能进行爆破施工。 9.5.4桩基础灌注混凝主前，孔口应进行覆盖保护。

岩溶、采空区等特殊地区的钻孔灌注桩施工要点

配备足够的抢险机具设备和材料。当对地质情况有疑问时，宜适当补充地质钻孔，探明情况。 岩溶地区桩基宜采用冲、钻孔成孔方式，禁止使用人工挖孔成孔方式。

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9.6.3当发生漏浆及孔等问题时，应按应急预案及时进行补浆或回填，避免出现大面积塌，并应 采取措施保证平台、钻机和施工人员的安全。 9.6.4采空区范围内桥梁基础施工应在采空区处理完毕之后进行。当采用注浆填充加固采空区时，桥 梁基础施工宜在采空区注浆完成6个月以后进行。 9.6.5采空区范围内桥梁基础施工过程中，应在基础及基础周边布点做沉降观测。桥梁基础完成至验 收交付前，也应在基础及基础周边布点做沉降观测

7.17 承台底为软弱土层时，应按设计要求采取措施。 7. 2 钢管桩围堰的一般要求： a) 钢管桩围堰适用于各类地层的水中基坑； b) 钢管桩截面特性应满足施工要求，若水下地层有孤石、片石等障碍物时，钢管桩底口及钢管桩 与围堰支撑接触处应作加强处理。锁口形式及强度根据地质的情况确定。当在水中或透水性土 层中采用钢管桩围堰时，应对锁口进行止水处理： c) 围堰应进行在施工荷载、风力、水流、波浪和冰压等各种工况组合作用下的强度、刚度和整体 稳定性验算： d）钢管桩施打时，应按设计标高和贯入度双指标控制，钢管桩停锤时，其贯入度标准应控制在10 内下沉深度不超过3 cm。 7.3钢板桩围堰的 一般要求： b）围堰设计时， 内支撑设置应考虑对后续承台及墩身施工的干扰； c）钢板桩的机械性能和尺寸应符合规定要求。经过整修或焊接后的钢板桩， 应用同类型的钢板桩 进行锁口试验、检查； d）钢板桩堆存、搬运、起吊时，应防止因此而引起的变形及锁口损坏： e）当起吊能力许可时，宜在打桩之前，将2~3块钢板桩拼为一组并夹牢； f）施打钢板桩时，应注意如下事项： 1）在施打钢板桩前，应在围堰上下游一定距离及两岸陆地设置经纬仪观测点，用以控制围堰 长、短边方向的钢板桩的施打定位； 施打前，钢板桩的锁口应用止水材料捻缝，以防漏水； 3) 施打钢板桩必须有导向设备，以保证钢板桩的正确位置； 施打顺序按施工组织设计进行，一般由上游分两头向下游合龙；施打时宜先将钢板桩逐根 或逐组施打到稳定深度，然后依次施打至设计深度。在垂直度有保证的条件下，也可一次 打到设计深度； 5) 钢板桩可用锤击、振动、射水等方法下沉，但在粘土中不宜使用射水下沉方法； 6) 接长的钢板桩，其相邻两钢板桩的接头位置应上下错开； 7) 同一围堰内使用不同类型的钢板桩时，宜将两种不同类型的钢板桩的各半根拼焊成一根异 形钢板桩以便连结； 施打时，应随时检查其位置是否正确，桩身是否垂直，不符合要求时应立即纠正或拔起重 新施打。 g）拔桩前，宜向堰内灌水使内外水位持平并从下游一侧开始拔桩。拔桩时宜用射水、锤击等松动 措施，并应尽可能用震动拔桩法；

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1）拔出的钢板桩应进行检修涂油，堆码保存。 双壁钢围堰的一般要求： ）适用于深水基础施工，围堰的平面尺寸应根据基础尺寸、安装及放样误差确定，围堰高度应 据其设计下沉深度和施工期间可能出现的最高水位及浪高等因素确定； ）双壁钢围堰应进行专门设计，其强度、刚度及结构稳定性，定位系统等应满足施工要求； ）双壁构造应根据下沉需克服的水的浮力、土壤摩阻力、基底抗力而定。双壁钢围堰本身应分 多个对角的横向互不通水的隔水仓，以便在下沉过程中分仓对称灌水、砂砾石或混凝土； 1）双壁钢围堰的制作，应按设计要求在工厂加工，其分节分块的大小应按工地吊装、移运能力

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）承合内的墩合身钢筋应在浇筑承合前绑扎完毕。墩合身钢筋骨架的加工制作及钢筋连接方式应 符合设计要求。应特别注意预埋钢筋与墩台身主筋连接处的焊接质量； b）钢筋应严格控制下料尺寸，钢筋调直采用钢筋调直机，钢筋接长宜采用机械连接； c）立柱钢筋骨架宜在钢筋加工场统一加工成型，检测合格后方可运至现场；起吊部位应设起吊扁 担，减小钢筋骨架的变形，吊装就位时应控制立柱钢筋的中心位置以及其垂直度； d）对已经安装好的钢筋骨架，在安装模板前应有临时稳定措施，防止倾倒，安装完毕的墩身钢筋 总高度超过9m时，应安装风缆使其保持稳定； e）墩身较高时，钢筋可分段施工。随着绑扎高度的增加，用钢管搭设脚手架或采用劲性骨架； f）钢筋外应按设计厚度绑扎梅花形高强砂浆垫块以保证钢筋的保护层厚度及均匀性： g）骨架钢筋与基础钢筋连接前，应对基础伸出钢筋进行除锈、调直处理，并通过控制间距等手段，

10.1.10混凝土浇筑时应符合下列要求：

a）混凝土浇筑前，将基础与墩身接头处混凝土进行凿毛，清除浮浆及松动部分，冲洗干净，并整 修连接钢筋： b）混凝土宜选用低水化热的水泥品种、控制水灰比、减少模板与混凝土间的摩阻力、加强养护、 控制拆模时间等，以减少混凝土收缩及水化热对结构的影响，避免收缩和水化热裂缝的产生： 拌制混凝土用的各项材料及拌和物的质量应经过检验； c）浇筑施工时应保证出料口与浇筑面之间的距离小于2.0m，防止混凝土离析； d）混凝土应分层浇筑、分层振捣，每层的浇筑厚度不宜超过30cm; e）混凝的振揭应采用插入式振动器，宜采取适当措施使操作人员进入模板内靠近混凝土面进行 振捣，振动器的移动距离应控制在30cm～35cm范围内，与侧模保持5cm～10cm的距离，

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1.11模板拆除时应符合

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10.2.7拆除抱箍时可采用吊车或吊葫芦悬吊，然后拆除连接螺栓，下放抱箍。 10.2.8采用剪力销作支撑时，应按剪力销的尺寸在立柱施工时设置预埋件，并在立柱预留孔中穿入剪 力销设备；剪力销托架两端可安装砂筒，然后在砂筒上放置工字钢或其他型钢作为横梁。 10.2.9采用剪力销作支撑时，可采用对拉螺栓穿过两根工字钢（或其他型钢）横梁腹板进行连接，内 则可采用钢管支撑，对拉螺栓穿过钢管，防止工字钢横梁产生侧向倾覆，设置完成后可在工字钢或其他 横梁上安放盖梁的底模。 10.2.10垫石浇筑前，应将支承垫石混凝土表面凿毛，并将垫石下面的浮渣、杂物清理及冲洗干净。 应按设计要求绑扎和铺设钢筋网，预埋支座的锚固连接件。按设计尺寸、位置、高程要求支好模板，浇

筑混凝土，并振捣密实，及时收浆、抹面、覆盖、养生。 10.3桥台 10.3.1桥台施工应符合JTG/TF50的规定， 10.3.2位于软土地基的桥台，应保证台前软土地基处理的质量，避免桥台的损害。 10.3.3台背开挖时， 挖至能满足工作面要求即可，应避免较大的开挖量和回填量。 10.3.4 柱式桥台宜采用先填后挖的方式进行施工 10.3.5 当背墙影响到梁体预应力的施工时，背墙混凝土可在预应力施工完成后再浇筑。 O 11 上部结构 SSE 11.1 一般要求 桥梁上部结构的方 施工应符合JTG/TF50的规定， P 11.2 先张法预应力预制梁施工要点 11.2.1 先张法承力台座结构应进行施工工艺设计， 并应具有足够的强度、刚度和稳定性，其抗倾覆安 全系数应不小于1.5，抗滑移系数应不小于1.3。 11.2.2锚固横梁须有足够的刚度， 受力后度应不大于2mm 11.2.3同时张拉多根直线预应力筋时，应预先调整其初应力，使相互之间的应力一致，再整体张拉。 张拉过程中，应使活动横梁与固定横梁始终保持平行，并应抽查力筋的预应力值，其偏差的绝对值不得 超过按一个构件全部力筋预应力总值的5%。 11.2.4预应力筋张拉完毕后，与设计位置的偏差不得大于5mm，也不得大于构件最短边长的4%， 且宜在4小时以内浇筑混凝土。 11.2.5预应力筋放张时的混凝土性能（强度、弹性模量等）应满足设计规定，设计未规定时，不得低 于设计的混凝土强度等级值的80%，弹性模量应不低于混凝土28天设计弹性模量的80%。 11.2.6预应力筋的放张顺序应符合设计要求，设计未规定时，应分阶段、对称、相互交错地放张， 11.2.7多根整批预应力筋的放张，可采用砂箱法或千斤顶法。用砂箱放张时，放砂速度应均匀一致； 用千斤顶放张时，放张宜分数次完成。单根钢筋采用拧松螺母的方法放张时，宜先两侧后中间，并不得 一次将一根力筋松完。

11.3后张法预应力预制梁施工要点

11.3.1钢筋应采用模具安装定位。

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11.4.9预制梁吊装时应采取可靠的临时固结措施，单片裸梁吊装时应及时采用型钢支架的三角支撑， 多片梁吊装时应及时采取可靠的横向连接形成整体

11.5支架现浇梁施工要点

.5.1支架施工应符合JTG/TF50的规定。 5.2应根据结构设计要求及现行有关规范规程等要求制订专项施工方案， 5.3支架的设计应根据结构型式、设计跨径、施工组织设计、荷载大小、地基土类型及相关的 工规范进行。支架的立柱应保持稳定，并采用撑拉杆固定。当验算支架在自重和风荷载等作用下

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11.6悬臂浇筑结构施工要点

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悬臂段宜采用挂篮悬臂施工。挂篮从结构形式上有三角挂篮、菱形挂篮、双导梁挂篮、桁架式 挂篮、前支点挂篮（用于斜拉桥）等，平衡方式有自锚式、配重式，可根据需要选择；当采用 自锚式挂篮时，应在箱梁顶面预埋锚杆或预留孔； 挂篮承重吊带应采用钢板吊带，严禁使用精扎螺纹钢吊带，挂篮后锚点采用精扎螺纹钢时安全 系数需增大一倍： 悬臂施工周期不应少于10天，预应力张拉时混凝土龄期不应少于7天。预应力张拉时，主梁 混凝土采用强度、弹性模量双指标控制，其中强度应满足设计规定，且弹性模量应不小于实际 混凝土强度等级对应弹性模量的90%； 合理安排悬臂浇筑工期，如一年内无法合龙，应避免长悬臂过冬。冬季悬臂长度不宜大于跨径 的1/3，且在冬季需将挂篮回退到0#块附近，悬臂过冬期间需按每月不少于1次对主梁变形进 行观测； 严格控制节段混凝土超方浇筑，不应大于设计混凝土体积的1%； 竖向预应力粗钢筋张拉，应采用二次张拉工艺，并采用伸长量和张拉力双指标控制； F 挂篮除应满足强度、刚度、稳定性要求外，尚应符合下列规定： 1）挂篮应有详细的计算书，满足要求方可使用； 2) 挂篮与悬臂梁段混凝土的重量比不宜大于0.5，且挂篮的总重应控制在设计规定的限重之 内； 3) 挂篮的最大变形（包括吊带变形的总和）应不大于20mm 4） 挂篮在浇筑混凝土状态和行走时抗倾覆安全系数、自锚固系统的安全系数、斜拉水平限位 系统的安全系数及上水平限位的安全系数均不应小于2； 6) 挂篮模板的制作与安装应准确、牢固 后吊杆和下限位拉杆孔道应严格按设计尺寸准确预 留：0 7 用于挂篮后锚的锚杆及锚具应经试验合格；挂篮后锚应牢固，防止挂篮倾覆；施工时前后 左右两端要对称平衡进行，以保证墩身平衡；挂篮前移应设刹车装置。纵向预应力钢束张 拉完成后方可卸载挂篮并前移； 8) 挂篮制作加工完成后应进行试拼装。挂篮在现场组拼后，应全面检查其安装质量，并应进 行模拟荷载试验，符合挂篮设计 方可正式投入使用：挂篮组装完成后要进行预压， 支架预压前，作好测点标记。预压加载位置和顺序尽可能与梁体混凝土施工加载情况一致， 预压加载可按施工荷载的60%、100%、120%分三级加载。各级加载后静停1h测量竖向和 横向变形值；第三级加载后静停24h后开始分级卸载， 并逐级观测弹性变形值； 9) 挂篮应具有不小于6cm调整竖向高度的 以便随时调整立模标高。

及外模→拼装内模吊装系统及内模一→安装底板、腹板钢筋和预应力管道（钢束）一→内模就位固定→安装 顶板钢筋和预应力管道（钢束）→安装预埋件、预埋筋一浇筑混凝土。 1.6.4.2悬臂浇筑施工应对称、平衡地进行，两端悬臂上荷载的实际不平衡偏差不得超过设计规定值： 设计未规定时，不得超过梁段重的15%。悬臂梁段应全断面一次浇筑完成，并应从悬臂端开始，向已 完成梁段推进分层浇筑。顶板及翼缘板浇筑时，应从外侧向内侧依次浇筑完成

悬臂浇筑的施工过程控制宜遵循变形和内力双控的原则，且宜以变形控制为主。悬臂浇筑过 的中轴线允许偏差应控制在5mm以内，高程允许偏差应控制在10mm以内

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11.6.4.5当悬臂浇筑施工跨越铁路、公路、航道及其他建筑物时，应采取有效的安全施工防护措施： 例如挂篮下方设吊棚、全封闭施工或路面设门架。 11.6.4.6在施工工期允许的情况下，应尽量推迟二步恒载的施加时间，以减少长期荷载作用下混凝土 徐变的影响，二步恒载施加时间应在合龙段预应力张拉施工完成后最少不低于30天后进行。 11.6.4.7合龙段混凝土可提高一个强度等级，或选用早强、高强、少收缩或微膨胀的水泥拌制混凝土 以便尽早完成张拉、防止开裂。

11.6.6.1合龙吊架宜采用大型型钢或桁架拼装，以两悬臂端为支点，由两个悬臂端平均承受合龙段施 工荷载。合龙吊架也可利用挂篮，但应将前吊带卸载，以保证两个悬臂端均匀受力。 11.6.6.2合龙段施工时，悬臂段上不得放置过多的材料、机具，以免墩身失衡。 11.6.6.3悬臂端最后一个节段施工时，应在底板和翼缘板预留孔道。悬臂端施工完成后，挂篮后退， 从预留孔道安装吊杆，利用吊杆锚固合龙平台。安装外模及支架，外模可用悬臂段模板及支架。拼装顶 准反力架，向两端顶推悬臂端主梁。安装刚性骨架，锁定悬臂端。预应力管道、钢筋施工。在预合龙段 的一跨两个T构共4个悬臂端施加配重。合龙段两端的配重重量等于合龙段钢筋混凝土重量的一半，远 离合龙段的悬臂端配重重量等于合龙段自重与模板、吊架重量之和的一半。浇筑混凝土时应同步卸载合

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龙段两端的配重，两个T构另一悬臂端的配重暂不卸载。 11.6.6.4合龙段混凝土浇筑应在一天中气温最低且温度恒定时进行。若相邻几个合龙段同时施工，则 配重应综合考虑，保持全过程墩身平衡。合龙段混凝土强度达到要求后应尽快按设计顺序张拉预应力钢 东。

11.7混凝土桥面铺装

12.2.1支座安装前，宜在墩台顶搭设牢固的施工作业平台，并设置护栏。

12.2.1支座安装前，宜在墩合顶搭设牢固的施工作业平台，并设置

12.2.2支座安装前应检查支座的规格、尺寸及技术指标是否符合设计要求，产品合格证书是否齐全； 出厂时设置的预偏值是否正确，必要时应进行更正；支座部件有无丢失、损坏，滑动面上的四氟滑板和 不锈钢板是否有划痕、碰伤等：氯丁橡胶板块应密封在钢盆内，且应排除空气，保持紧密。 2.2.3应测量并放出支座纵横向十字中线，标出支座准确安装位置。支座纵桥向中线应与主桥中心线 平行。矩形支座的长边应与顺桥向平行，四氟板橡胶支座的滑动方向应与梁体伸缩方向一致。 2.2.4应按放样位置，将支座安全的吊装入位，然后用木锤振击，使支座缓慢下降，同时反复测量支 座中心线位置以及支座中心及四角高程，均应控制在允许偏差范围内。 12.2.5支座安装时，当安装温度与设计温度不同时，活动支座的预偏值应按实际温度计算的相同预偏

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值进行调整。 12.2.6支座防护罩必须按产品说明和规范要求安装。定期检查支座防尘罩是否破坏脱落，如发现问题 应及时恢复。 12.2.7板式橡胶支座安装前，应使用丙酮或酒精仔细擦洗各相对滑移面，擦净后在四氟板的储油槽内 注满硅脂润滑油，并保持洁净，同时需保证四氟板表面和不锈钢板表面洁净，不得有损伤、拉毛等现象。 支座的其他部件也应擦洗干净。 12.2.7.1板式橡胶支座均要求水平放置，在上部梁板安装完成后，支座上、下承面均应为水平平行面。 支座的下承面（垫石、预埋钢板）要求平整、水平，支座范围内四角高差要求不大于1mm，下承面表 面浮砂、浮浆必须清除干净，无油污，垫石混凝土强度符合设计要求。 12.2.7.2板式橡胶支座上承面（梁底调坡楔块、预埋钢板）要求平整，预制面准确。如为钢垫板，则 要求钢垫板预埋牢固，位置准确：如支座上承面处梁体为现浇（如墩顶湿接缝），支座上承钢板的锚固 筋要与钢筋骨架焊接牢固，钢板与预设梁板底模之间间隙采取有效的密封；支座上承面（梁底或钢垫板） 要洁净、无杂物或油污。 12.2.7.3对于四氟板橡胶支 座，无论支座上承面处结构是现浇混凝土还是预制， 为防止施工时移位， 均应采取临时固定措施， 待上部梁结构施工完成后再拆除临时固定措施。 12.2.7.4预制梁板安装完毕后，需检查该梁板下面的所有支座与梁体的密贴情况，要力求达到各支座 均衡承力和单支座均匀承压，上承支座与梁底面间缝隙不得超过0.3mm，间隙面积不超过支座面积的 20%（用塞尺测量）。如发现由于梁底面翘曲变形造成某些支座完全脱空或某个支座部分脱空面积和间隙 超过要求，应将梁板重新吊起，在脱空部位加设适当的薄钢板或环氧树脂砂浆（限于板式橡胶支座）， 增加的薄钢板需与梁板底面有效牢固连接（焊接或粘结）。 12.2.8盆式支座吊装前，店 应使用螺栓将支座上顶和下底板临时固定，再进行吊装。 锚固；当采用焊接锚固时，待支座定位后，应采用断续跳跃的焊接方法，将支座的顶板、底板分别与预 埋钢板焊接在一起。 焊接时应采取有效措施避免高温灼伤混凝土。 12.2.8.2 应将支座周围的杂物清理干净。支座外露钢构件应涂红丹漆或灰面漆做防锈处理。 12.3伸缩装置 a 12.3.1 伸缩缝施工均应采用反开槽的工艺进行。伸缩缝开槽应顺直，确保槽边沥青铺装层不悬空，层 下混凝土密实。 12.3.2 伸缩缝预留槽内预埋钢筋应采用钢筋定位模具准确预埋，预埋钢筋位置、标高及间距应正确， 12.3.3施工前应彻底做好伸缩装置部位的清渣工作，不得将残渣弃留在预留槽内及伸缩端。 12.3.4伸缩缝安装之前，应按照安装时的气温调整安装时的伸缩值，用专用卡具将其固定。 12.3.5应使用平整度尺检查伸缩缝顶面与桥面铺装高差是否满足规范要求，伸缩缝混凝土模板安装应 严密，确保不漏浆。 2.3.6伸缩缝平面位置及标高调整好后，应采用两台电焊机由中间向两端将伸缩缝的一侧与纵向预理 筋点焊定位。点焊完毕再加焊，点焊间距控制在1m以内。焊完一侧后，用气割解除锁定，调整伸缩缝 的上口宽度，上口宽度调整正确后，焊接所有连接钢筋。 12.3.7伸缩缝混凝土宜采用纤维防水混凝土。

12.3.7伸缩缝混凝土宜采用纤维防水混凝

8浇筑混凝土前应将伸缩间隙用泡沫板填塞， 防止浇筑混凝土时把间隙堵死，影响伸缩。 9浇筑时应采取措施，防止混凝土渗入模数式装置位移控制箱内或密封橡胶带缝中及表面上； 生上述情况，应立即清除，然后进行正常养护。

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12.4.1防撞墙预埋钢筋应采用模具准确定位、提前预埋，并做好防锈保护。 12.4.2应预留伸缩缝槽口，槽口的尺寸应满足设计要求。 12.4.3防撞墙模板宜采用整体钢模，严格按照设计尺寸加工。宜选用专用隔离剂保证混凝土颜色均匀， 表面光滑。模板接缝宜采用塑胶板粘贴于模板接缝处，模板之间应采用螺丝扣紧，模板与翼缘板外立面 铺装层接缝宜采用海绵材料进行填缝，保证接缝严密，不漏浆，不污染。安装模板时，应严格控制错台。 12.4.4曲线处防撞墙应每5m进行一次精确放样，竖曲线处防撞墙顶面标高也应每5m测量控制 次。 12.4.5护拦断缝应按设计要求设置，断缝处宜采用泡沫材料或木板隔断混凝土，并应保证断缝垂直整 齐。 12.4.6防撞墙混凝土浇筑应分三层斜向浇筑，第一层控制在25cm左右，第二层浇筑到护拦顶35cm 左右，第三层浇筑到护拦顶。浇筑时振动棒应快插，慢拔。振动棒应插入己振完下层混凝土5cm，从 而消除分层接缝；插点应均匀排列，顺序进行，并掌握好振捣时间，一般每插点为30秒左右，使混凝 土表面平坦泛浆，不出现气泡；不得过振，避免混凝土表面出现鱼鳞纹、流沙或泌水现象而影响外观。 另外振捣时不得碰撞模板。 12.4.7模板拆除不得破坏混凝土表面和棱角。 12.5 桥面防排水 S 12.5.1 桥面防水层应按设计要求设置。 12.5.2防水层材料应经过检验， 符合标准后方使用 12.5.3 伸缩缝防水层的铺设应符合设计要求。 12.5.4 防水层应横桥向闭合铺设，底层表面应平顺、干燥、干净。沥青基防水层不得在雨天铺设，也 12.5.5泄水管应伸出结构物底面20cm以上。 12.5.6 立交桥及跨线桥泄水管应采用横向引水管将泄水管内流水引排至地面或排水沟。引水管应固定 牢固。 12.6桥头搭板 12.6.1对于地质为湿陷性黄土路基，桥头搭板下台后填土填料宜为不透水性材料进行填筑，其它地质 路基可采用透水性材料，并应分层填筑、压实 12.6.2台后地基如为软土，应按设计要求对地基进行处理，并对台后填土进行预压，预压应在搭板施 工前完成。 12.6.3桥头搭板应整幅施工。

12.7.1砌体工程的材料性能和施工应符合JTGE041、JTG/TF50的规定。 2.7.2片石厚度不应小于150mm（卵形和薄片者不得使用）：块右形状应天致方正，上下面应大致 平整，厚度200mm～300mm，宽度约为厚度的1.01.5倍，长度约为厚度的1.53.0倍（如有锋棱锐 角，应敲除）。粗料石外形应方正，厚度200mm～300mm，宽度约为厚度的1.0～1.5倍，长度为厚度 的2.54.0倍，表面凹陷深度不大于20mm。

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12.7.3用于砌体工程的混凝土预制块，其规格、形状和尺寸应统一，表面应平整，强度应符合设计要 求。 12.7.4砂浆中的砂宜采用中砂或粗砂，当缺乏天然中砂或粗砂时，可采用满足质量要求的机制砂代替。 12.7.5砂浆必须具有良好的和易性，其稠度以标准圆锥体沉入度表示，用于石砌体时宜为50mm～ 70mm，气温较高时可适当增大。 12.7.6小石子混凝土应具有良好的和易性，塌落度宜为50mm～80mm，可掺入一定数量的粉煤灰 和减水剂等外加剂。 12.7.7砌体宜分层砌筑，砌体较长时可分段砌筑，但两相邻工作段的砌筑高差不宜超过1.2m，分段 立置宜设在沉降缝或伸缩缝处，各段的水平砌缝应一致。 12.7.8各砌层应先砌外圈定位行列，再砌筑里层，其外圈砌块应与里层砌块交错连成一体。各砌层的 彻块应安放稳固，砌块间的砂浆应饱满，黏结牢固，不得直接贴靠或脱空。砌筑上层砌块时，应避免振 动下层砌块，砌筑工作中断后恢复砌筑时， 应加以清扫和湿润

对既有桥梁进行部分凿除或拆除时，应采取措施防止对拟保留的部分造成损伤或破坏。拆除施工过 程中不宜将大型施工机具置于既有桥梁上进行作业，必须置于其上作业时，应对既有桥梁的承载能力进 行验算，验算通过后方可实施；施工时应采取临时封闭交通的措施，报相关管理部门。并应对既有桥梁 的沉降及裂缝等情况进行检测，发现异常应及时采取措施进行处理

13.4.1旧混凝土接合面的凿毛应凿至完全露出新鲜密实混凝王的粗集料，并应清洗干净；对较大体积 的结构混凝土的接合面，应将其凿成台阶式，且阶长宜为阶高的2倍。对接合面处外漏钢筋的表面锈皮、 浮浆等，应采用适宜的工具刷净。 3.4.2拼接连接的方式应符合设计规定。设计未规定时，对竖向接合面的接缝，可采取新式接头钢筋 再浇混凝土的方式进行拼接，接头刚筋的直径宜为6mm～10mm，其所需截面面积宜为梁、板截面面 只的0.2%～0.3%，插入长度新旧混凝土均为30倍钢筋直径，且两端宜设弯钩；或在既有桥梁的梁、板 上按一定的间距钻孔并植入抗剪钢筋，植入的钢筋应采用环氧树脂将其孔洞灌注密实，

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13.4.3拼接施工浇筑新混凝土前，应采用清水清洗旧混凝土的表面使其保持湿润。

13.5.1对既有桥梁原铺装层的接合面进行处理，凿除原结构面的浮浆，使集料外漏，形成4mm～6mm 自然凹凸粗糙面或采用机械刻槽形成糙面，并清洗干净；凿除和清理施工时不得损坏原结构混凝土，且 不应有局部光滑结合面。 13.5.2凿除既有桥梁铺装层后，对存在缺陷的部位，应进行修补。对空洞或破坏处，应在凿除疏松部 分混凝土后，采用高一级强度的细石混凝土填筑密实；当有钢筋锈蚀引起混凝土胀裂时，应先剔除松动 开裂的混凝土，再进行钢筋表面的除锈和防护等处理。

14.2.3圆管涵管节端面应平整并与其轴线垂直，斜交管涵进出口管节的外端面应按斜交角度处理。 14.2.4管节在运输、装卸过程中，应采取防碰措施，避免管节损坏。各管节应顺流水坡度安装平顺， 当管壁厚度不一致时应调整高度使内壁齐平，管节应垫稳坐实，管道内不得遗留泥土等杂物 14.2.5对插口管、接口应平整，环形间隙均匀，对平接管，接缝宽度10mm～20mm，禁止用加大接 缝宽度来满足涵洞长度要求。接口表面应平整，并用有弹性的不透水材料嵌塞密实，不得有间断裂缝 空鼓和漏水等现象。 14.2.6用于灌溉、水电设施的管涵，进水口管涵底标高应低于渠道标高1/4～1/5R（R为管涵半径）

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14.3.1施工工艺流程如图3

1施工工艺流程如图3

图3盖板涵施工工艺流程图

14.4.5箱涵的侧墙及顶板模板架设支架宜采用门型支架或碗扣式支架，以保证有足够的强度和刚度。 对于现浇模板拉杆，应采用PVC套管，拆模后拉杆应拔除。 14.4.6沉降缝应按图纸规定的嵌缝料或采用监理工程师批准的材料封缝。沉降缝处应加铺抗拉强度较 高的卷材，如沥青玻璃纤维布或油毡，加铺的层数及宽度按图纸布设。 14.4.7箱涵混凝土顶板侧板外表面应在填

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14.5.2应在地基承载力发生明显变化处设置沉降缝，接缝宽度、填塞材料应严格按设计要求设置。 14.5.3拱架、支架、模板应进行专项设计，经监理工程师批准后施工。各种石料的砌筑工艺按施工规 范进行。 14.5.4拱圈砌筑或浇筑应由两侧向中间同时对称进行，以防拱架失稳GB/T 40592-2021 电力系统自动高频切除发电机组技术规定，进出水口的拱上端墙应待拱圈 合龙砂浆或混凝土强度达到设计强度的50%以上后方可进行施工。

14.6.1施工工艺流程如图6。

14.6.2基坑开挖到设计标高后，对下卧层地基土进行检查验收，符合设计要求后，按设计要求进行基 底换填处理，换填料采用非冻胀性砾石土每30cm一层碾平压实处理。地基承载力和密实度符合设计要 求后，在换填面顶面铺设一层聚苯乙烯板（不得侵入混凝土基础)。 14.6.3在处理好的基底浇筑低温早强混凝土，浇筑混凝土同其他基础施工工艺相同。特别要注意的是 注意先浇段和后浇段间的沉降缝的处理：要必须保证沉降缝的密实，以防进水冻胀后引起涵洞横向滑移。 14.6.4涵节生产工艺流程与传统生产工艺流程相近。涵节采用竖向浇筑，为保证内模拆模方便，可沿 对称面设置宽5cm左右夹条，再按顺序拆除其余模板。 14.6.5基础安装要先在基底铺设防冻砂浆，用特制的两端带齿的刮尺刮平后吊放构件，下放要轻，放 下后暂不脱钩，检查构件的水平、标高和安放位置，如达不到要求，吊起后重新调整，完全符合设计要 求后再摘钩。

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14.7.2反开槽回填法施工工艺流程如图8

图7路堤法钢波纹管涵洞施工工艺