DB32／T 3312-2017 标准规范下载简介

DB32／T 3312-2017 沥青路面厂拌热再生施工技术规范

9.8.1厂拌热再生混合料的生产温度与拌和时间应根据拌和设备的加热干燥能力、沥青混合料回收料 （RAP）含水率、再生混合料的级配、新沥青的粘温曲线等综合确定，以不加剧沥青混合料回收料（RAP） 的再老化，提高生产能力，降低能耗，并生产出均匀稳定的再生混合料为原则。 9.8.2间歇式拌和设备应适当提高新集料的加热温度，但最高不宜超过200℃。 9.8.3再生混合料出料温度应比普通热拌沥青混合料高5℃～15℃。新加矿料加热温度可比普通沥青 混合料的矿料加热温度提高10℃～20℃。新加矿料的加热温度可按式4预估，经试拌后调整、确定。 拌和后再生沥青混合料的出厂温度应满足相关沥青混合料要求：

式中： 旧沥青混合料进入拌缸时的温度（℃）； 旧沥青混合料中沥青含量（%）； n—再生沥青混合料料中的新料（新加矿料和新加沥青）与旧沥青混合料的比例。 3.4沥青混合料回收料（RAP）加热时不得直接与火焰接触

GBT 13477.8-2017建筑密封材料试验方法 第8部分：拉伸粘结性的测定DB32/T33122017

9.8.6间款式拌和设备在改装后可以用于拌制再生混合料。拌和楼控制室要逐盘打印沥青及各种矿料 的用量和拌和温度，并定期对拌和楼的计量和测温进行校核；没有材料用量和温度自动记录装置的拌和 设备不得使用。 9.8.7沥青混合料回收料（RAP）进入拌缸后，先和热的新集料搅拌10s～15s，然后加入新沥青，搅

设备不得使用。 9.8.7沥青混合料回收料（RAP）进入拌缸后，先和热的新集料搅拌10s～15s，然后加入新沥青，搅 拌30s～45s。拌和时间以生产的沥青混合料拌和均匀，无花白料，无结团成块现象为准。总拌和时间 比普通热拌沥青混合料延长15s左右

9.8.8再生混合料工艺流程见图4.

图4拌和楼拌和再生混合料工艺流程图

.8.9沥青再生剂添加可采用人工或机械定量投放的方式添加。 2.8.10对于沥青混合料回收料（RAP）加热系统，其加热温度应在保证再生设备稳定、正常运转，沥 青混合料回收料（RAP）在热再生设备中经加热后应保证连续生产，不得进行长期贮存，且在拌和楼生 产过程中不得采用柴油、机油等稀释性物质作为隔离剂。再生混合料的施工温度控制范围见表7。

表7再生混合料的施工温度（℃）

8.11每个台班结束时应打印出一个工作班材料用量和再生混合料拌和量的统计量，计算沥青及 材料的用量，与设计值及容许值的波动相比较，评定是否符合要求。如不符合要求时，应立即停 ，分析原因，并采取相应的技术措施

9.9再生混合料运输和销

9.10再生混合料压实

混合料的压实温度宜比热拌沥青混合料高5℃ 机应以缓慢而均匀的速度碾压，采用表8的碾压

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表8压路机碾压速度（km/h）

9.10.3为避免碾压时混合料推挤产生拥包，碾压时应将驱动轮朝向摊铺机；碾压路线及方向不应突然 改变；压路机起动、停止必须减速缓行，不准刹车制动。压路机折回不应处在同一横断面上。 9.10.4在当天碾压的尚未冷却的沥青混合料层面上，不得停放压路机或其他车辆，并防止矿料、油料 和杂物散落在沥青层面上。 9.10.5初压、复压、终压段落设置明显标志，对松铺厚度、碾压顺序、压路机组合、碾压遍数、碾压 速度及碾压温度应设专岗管理和检查，使面层做到既不漏压也不超压，鼓励采用智能压实系统。 9.10.6应向压路机轮上喷洒或涂刷含有隔离剂的水溶液，喷洒应呈雾状，以不粘轮为宜。

9. 11. 1 纵向施工缝

9.11.1.1当采用两台摊铺机梯队摊铺产生的纵向接缝，应采用松铺斜接缝，以热接缝形式做一次跨接 缝碾压，先摊铺层应留下100mm～200mm宽暂不碾压，作为后续摊铺的基准面，并跨缝一次碾压密实。 9.11.1.2对于路面将产生的纵向冷接缝，应在混合料尚未完全冷却前用镐刨除边缘留下毛茬的方式， 不宜在冷却后用切割机切割作纵向接缝。碾压时，对重叠在已铺层上的50mm～100mm混合料，推向新铺 混合料，将压路机大部分行驶在新铺层上，压路机小部分100mm～150mm行驶在已铺层上，或者碾压时 由热铺面向冷铺面碾压，直至留下100mm～150mm，再跨缝压实。上、下层纵缝位置应横向错开150mm （热接缝）以上或300mm～400mm（冷接缝）以上

9. 11. 2横向施工縫

全部采用平接缝。在铺设当天混合料冷却但尚未结硬时，用三米直尺沿纵向放置，在摊铺段端部的 直尺呈悬臂状，以摊铺层与直尺脱离接触处定出接缝位置，用凿岩机或人工用镐垂直刨除端部层后不足 的部分，使接缝能成直角连接，并涂抹改性乳化沥青；继续摊铺时，刨除的断面应保持干燥，摊铺机熨 平板从接缝处起步摊铺；碾压时用钢轮压路机进行横向压实，从先铺面层上跨缝逐渐移向新铺面层。接 缝碾压完毕再纵向碾压新铺面层。上、下层横缝应错开1m以上。

9.12开放交通及其他

10施工质量管理与检查

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附录A （规范性附录） 沥青混合料回收料（RAP）材料取样与试验分析

A.1.1.1拌和场料堆取样适用于厂拌热再生工程的前期调查，以及混合料设计用沥青混合料回收料（F AP）的获取。 A.1.1.2取样方法参照JTGE42粗集料料堆取样法，取样前应去除表面15cm～25cm深度范围内的沥青混 合料回收料（RAP）。 A.1.1.3根据需要，取得足够数量的沥青混合料回收料（RAP）。

试样缩分有两种方法： 分料器法：将试样拌匀，通过分料器分成大致相等的两份，再取其中的一份分成两份，缩分至 需要的数量为止； 四分法：将所取试样置于平板上，在自然状态下拌和均匀，大致摊平，然后从摊平的试样中心 沿互相垂直的两个方向把试样向两边分开，分成大致相等的四份，取其中对角的两份重新拌匀， 重复上述过程，直至缩分至所需的数量。

A.3沥青混合料回收料（RAP）评价

根据烘干前后沥青混合料回收料（RAP）质量的变化，按照式（A.1）计算沥青混合料回收料（ 含水量W。试验方法参照JTGE42，烘箱加热温度调整为60℃恒温。

A.3.2沥青混合料回收料（RAP）级配

对沥青混合料回收料（RAP）进行筛分试验，确定沥青混合料回收料（RAP）的级配。试验方法 参照JTGE42执行，材料加热温度调整为60℃恒温，采用干筛法。

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用4.75mm筛筛除沥青混合料回收料（RAP）中的粗颗粒，进行砂当量指标检测。试验方法按照JTG E42执行。

A.3.4沥青混合料回收料（RAP）的沥青含量

A.3.4.1按照JTGE20阿布森法或者旋转蒸发法从沥青混合料中回收沥青。

重复性试验的允许误差为：针入度≤5（0.1mm）、粘度平均值的10%、软化点≤2.5℃，复现性试验 的允许误差为：针入度≤10（0.1mm）、粘度≤平均值的15%、软化点≤5.0℃，如果超出允许误差范围， 则应弃置回收沥青，重新标定、回收。

a）将抽提试验后得到的矿料烘干，待矿料降到室温后，用标准方孔筛进行筛分试验，确定沥青混 合料回收料（RAP）中的旧矿料级配。沥青混合料回收料（RAP）的沥青含量与级配也可以采用 燃烧法确定，若在燃烧过程中，集料由于高温导致破碎，则不适宜采用该法。 b）沥青混合料回收料（RAP）中集料性质，按照相关的部颁规范、规程进行检测

按本标准附录A方法进行

按本标准附录A方法进行

B.3合成毛体积密度法

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附录B （规范性附录） 沥青混合料回收料（RAP）密度测试方法

B.3.1将沥青混合料回收料（RAP）通过抽提溶解或燃烧炉方法得到粗细集料，分别测试粗细集料的毛 体积相对密度和表观相对密度，最后计算合成毛体积相对密度。

B. 3. 2 测试步骤

首先用9.5mm的集料筛将沥青混合料回收料（RAP）进行初步筛分，分为≥9.5mm的粗混合料回 收料（RAP）和<9.5mm细混合料回收料（RAP）两部分，质量分别记为M粗和M细。 b) 通过燃烧法或溶剂法分别测定≥9.5mm和<9.5mm沥青混合料回收料（RAP）沥青含量和矿料级 配，并记录筛分后的合成通过率T粗和T细。 再将>9.5mm粗沥青混合料回收料（RAP）抽提所得矿料分为≥4.75mm和<4.75mm两部分，通 过合成通过率T粗取4.75mm通过率P1；同样，将<9.5mm沥青混合料回收料（RAP）抽提所得 矿料分为>2.36mm和≤2.36mm两部分，通过合成通过率T细取2.36mm通过率为P2。 d 分别测定>4.75mm、<4.75mm和>2.36mm、≤2.36mm四档集料的毛体积相对密度及表观相对密 度。记为四档集料毛体积相对密度为A1、A2、A3、A4，四档集料表观相对密度为B1、B2、B3、 B4。

5mm粗沥青混合料回收料（RAP）抽提矿料合成

.5mm细沥青混合料回收料（RAP）抽提矿料合

B.3.3.4<9.5mm细沥青混合料回收料（RAP）抽提矿料合成表观相对密度sa

B.3.3.5集料合成毛体积相对密度G

B.3.3.5集料合成毛体积相对密度Gsb:

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Mm+M细 G= Me+Ma YahYsh

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高掺量再生混合料配合比设计级配应采用沥青混合料回收料（RAP）矿料和新矿料掺配比例进行设 计。

C.2比例计算方法流程图

C.3.1添加RAP的矿料的量，M（%）为

AP集料占再生混合料中全部矿料比例R1（%）为

图C.1比例计算方法流程图

C.3.4RAP中沥青占再生混合料中全部矿料比例R2为：

RAP中沥青占再生混合料中全部矿料比例R2为：

式中： Y一一再生混合料配合比设计的估算沥青用量，（%） 3.6新加沥青用量B为：

0.3.6新加沥青用量B为：

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料回收料（RAP）沥青占再生混合料中沥青总量

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0.1.1本次目标配合比设计铣刨料掺量为沥青混合料质量的40%。沥青再生剂掺量为RAP沥青的10%。 0.1.2依据要求进行了新加矿料和沥青混合料回收料（RAP）筛分密度试验（试验结果见表D.1）及沥 青密度（试验结果见表D.2）

表D.1集料、矿粉相对密度试验结果表

表D.2沥青相对密度试验结果表

D.2矿料及沥青混合料回收料筛分结果

沥青混合料回收料抽提筛分试验结果见表D.3，矿料筛分结果见表D.4。

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表D.8三种试级配马歇尔试验结果汇总表

注：要求空隙率4%、5%、6%所对应的VMA最小值分别为13%、14%、15%，当空隙率不是整数时，由内插码 最小值。

可以看出级配2体积指标满足要求，级配1和级配3体积指标不满足要求，因此结合当地情况及实践 经验，本次设计选择级配2为设计级配。

D.6马歇尔稳定度试验

按设计矿料比例配料，采用五种油石 马歇尔稳定度试验，试验结果见表D.9

D.7.1表D.9为设计级配马歇尔试验结果，根据试验结果分别绘制密度、空隙率、稳定度、流值、矿料 旬隙率、饱和度与油石比的关系曲线，从曲线上找出相应于最大密度、最大稳定度、目标空隙率（或中 值）及沥青饱和度范围申值对应的四个油石比，求出四者的平均值作为最佳油石比初始值OAC1：如果对 选择试验的油石比范围，密度或稳定度没有出现峰值，可直接以目标空隙率所对应的油石比作为0AC1。 然后，以各项指标均满足沥青混凝土各项标准要求的油石比范围（OACmax，OACmin）的中值为OAC2。 D.7.2如果最佳油石比的初始值OAC1在OACmax与0ACmin之间，则认为设计结果是可行的，可取OAC1与C AC2的中值作为目标配合比的最佳油石比OAC，并结合当地的气候特点和实际情况得出最佳油石比。如果 OAC1不在OACmax与OACmin之间，则需要重新进行配合比设计

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D.7.3图D.2为密度、空隙率、稳定度、流值、矿料间隙率、饱和度与油石比的关系图。根据关系图可 知，试件毛体积相对密度没有出现峰值，设目标空隙率为4.5%所对应的油石比为4.70%，即0AC1为4.70%。 由各项指标与油石比的关系图可得符合各指标要求的油石比范围为4.59%～4.91%，其中值为4.75%，即 为0AC2。0AC1与0AC2的平均值为4.72%，根据设计经验和当地气候条件取油石比4.7%为最佳油石比。

图D.2密度、空隙率、饱和度、VMA、稳定度及流值与油石比的关系图

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根据上述试验分析，选择级配2为设计级配，矿料比例为1#：2#：3#：4#：细集料：粗沥青混合料 回收料（RAP）：细沥青混合料回收料（RAP）：矿粉=18.0%：12.0%：12.0%：0.0%：17.5%：24.7%： 15.3%：0.5%，油石比为4.7%，相对应的沥青混合料性质如表D.10所示。

表D.10沥青混合料体积性质

D.9.1水稳定性检验

根据设计油石比及级配进行浸水马歇尔试验和冻融劈裂试验来检验设计沥青混合料的水稳定性能。 试验结果分别见表D.11和表D.12。

1浸水马歇尔稳定度试

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表D.12冻融劈裂试验结果

D. 9.2 高温稳定性试验

在60土1℃，0.7土0.05MPa条件下进行车撤试验来检验沥青混合料的高温稳定性，车撤试件空隙率及 动稳定度试验结果分别见表D.13及表D.14所示

D.13车辙试件空隙率

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GTCC-103-2019 铁路机车滚动轴承（轴箱轴承）-铁路专用产品质量监督抽查检验实施细则表D.14车辙试验动稳定度

D.10低温抗裂性检验

表D.15小梁弯曲试验结果

D. 11室内配合比设计

表D.16矿料配合比及油石比

D.17最佳油石比及体

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