GB／T 34651-2017标准规范下载简介

GB／T 34651-2017 全断面隧道掘进机 土压平衡盾构机

5.1.1焊接件应符合JB/T5000.3的规定。 5.1.2 装配应符合JB/T5000.10的规定。 5.1.3 管路装配应符合JB/T5000.11的规定。 5.1.4 开挖直径偏差范围应为0mm~十4mm。 5.1.5 部件不能满足运输要求时应进行分块设计。 5.1.6 设备应能在工作环境温度5℃～50℃、相对湿度小于90%的条件下正常使用， 5.1.7 设备设计应为智能化制造、 绿色环保、再制造提供条件

2 mm。 5.2.2 正面刀的刀刃高度偏差不应大于2mm。 5.2.3 刀盘的强度和刚度应满足设计要求。 5.2.4 刀盘最外侧刀具相对前盾的高差应满足设计要求。 5.2.5 滚刀挡圈侧宜朝向刀盘中心位置。 5.2.6 刀盘宜设有旋转角度指示装置。 5.2.7 刀盘宜配置超挖刀或仿形刀，超挖量应符合设计要求。 5.2.8 刀盘应设置搅拌装置和用于渣土改良的注入孔。 5.2.9 宜设置磨损检测装置。 5.2.10 刀盘内部管路耐压性能应符合JB/T5000.11的规定

5.3.1 盾体外径偏差和圆柱度应符合设计要求。 5.3.2 盾体的强度和刚度应满足设计要求。 5.3.3 水土压力在不大于0.4MPa时盾尾刷不应少于3道GB/Z 42007-2022 跨境电子商务交易服务质量评价，大于0.4MPa时盾尾刷不宜少于4道。 5.3.4 盾尾同一个油脂腔两个相邻的油脂孔的弧线长度不宜大于3.5m。 5.3.5 盾体和土仓隔板宜设置超前注浆孔。 5.3.6 盾体应设有径向注人孔。 5.3.7 当开挖直径大于4500mm时，宜配置前闸门。 5.3.8 土仓隔板应预留风、水、电通道和渣土改良注人孔。 5.3.9 土压传感器宜满足带压更换需要

5.4.1 主轴承设计寿命不应小于10000h。 5.4.2 扭矩系数不宜小于18，刀盘装备扭矩计算方法参见附录A， 5.4.3 脱围扭矩不应小于最大工作扭矩的1.2倍。 5.4.4 应具有扭矩限制功能。 5.4.5 应能够双向旋转，具有无级调速功能，最大转速应满足设计要求。 5.4.6 应具有慢速点动功能，点动转速不应大于0.2r/min， 5.4.7 齿轮油润滑系统应设置磁性过滤器及冷却装置

GB/T 346512017

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5.4.8油脂密封润滑系统应具备压力和流量检测报警功能。 5.4.9主驱动系统与推进系统应具有联锁控制功能，

5.4.8油脂密封润滑系统应具备压力和流量检测报警功能。 5.4.9主驱动系统与推进系统应具有联锁控制功能，

5.5.1应由具备专业资质的制造商设计制造，并满足GB/T150的要求。 5.5.2 应进行气密性试验，保压30min，压力下降值不应大于最大工作压力的6%。 5.5.3 舱内和舱外应设置独立的加、减压控制系统。 5.5.4 应设置安全阀，安全阀设定压力为最大工作压力的1.1倍。 5.5.5 舱内和舱外应设置机械式应急排气阀，配置永久性红色警示标记。 5.5.6 人舱宜位于盾体中/上部，与土仓连接的舱门应朝人舱方向开启。 5.5.7 舱外及各舱室应配备不少于两套通信系统，其中一套在供电系统断电时仍能正常通信。 5.5.8 人舱或与人舱相连通的盾体封闭舱室内应设置刀盘动作现地控制装置，与主控室控制具有互锁 功能。 5.5.9 舱内应设置水、气接口，不应设置电气插拔装置。

5.5.1应由具备专业资质的制造商设计制造，并满足GB/T150的要求。 5.5.2 应进行气密性试验，保压30min，压力下降值不应大于最大工作压力的6%。 5.5.3 舱内和舱外应设置独立的加、减压控制系统。 5.5.4 应设置安全阀，安全阀设定压力为最大工作压力的1.1倍。 5.5.5 舱内和舱外应设置机械式应急排气阀，配置永久性红色警示标记。 5.5.6 人舱宜位于盾体中/上部，与土仓连接的舱门应朝人舱方向开启。 5.5.7 舱外及各舱室应配备不少于两套通信系统，其中一套在供电系统断电时仍能正常通信。 5.5.8 人舱或与人舱相连通的盾体封闭舱室内应设置刀盘动作现地控制装置，与主控室控制具有互锁 功能。 5.5.9 整内应设置水、气接口，不应设置电气插技装置。

5.6.1单位开挖面积(m）的最大推力不应小于1000kN。 5.6.2 最大推力应满足设计要求，装备推力计算方法参见附录B。 5.6.3 推进液压缸中心轴线宜与管片厚度中心重合。 5.6.4 最大推进速度应满足设计要求。 5.6.5 推进模式下的推进液压缸伸出速度应连续可调。 5.6.6 管片拼装模式下的推进液压缸伸缩速度应满足设计要求。 5.6.7 推进系统应具有防后退功能 5.6.8 推进液压缸行程应满足管片拼装的告

5.7.1应具有管片的抓持、提升、平移、回转及定位功能，回转速度应满足设计要求。 5.7.2采用机械锁固的抓取装置安全系数不应小于1.5，非机械锁固的抓取装置安全系数不应小于 2.5, 5.7.3应进行载荷试验，静载试验载荷为设计最重管片重量的1.25倍，动载试验载荷为设计最重管片 重量的1.1倍。 5.7.4在断电情况下，真空吸盘式管片拼装机应保证吸持管片的时间不小于20min，且真空度不低 于80%。 5.7.5沿周向顺时针、逆时针旋转角度不应小于200°。 5.7.6纵向行程宜满足在隧道内更换两道盾尾刷的需要。 5.7.7 宜具备有线、无线两种控制方式，无线遥控有效控制范围应覆盖工作区域。 5.7.8应配置制动装置，

5.8.1设计最大出渣量应满足最大 5.8.2 应具有双向旋转和无级调速功能，最大转速应满足设计要求。 5.8.3伸缩与前闸门开关动作应具有联锁控制功能。 5.8.4伸缩量应满足前闸门关闭要求。

5.8.5后闸门应具有开度调节及断电自动关闭功能，断电自动关闭时间不应大于20s。 5.8.6应设置渣士改良注人孔和检修窗口

5.8.5后闸门应具有开度调节及断电自动关闭功能，断电自动关闭时间不应大于20s。 5.8.6应设置渣土改良注人孔和检修窗口

5.9.1 应符合GB/T10595的规定。 5.9.2 输送能力不应小于螺旋输送机出渣能力。 5.9.3 宜采用变频驱动或液压驱动。 5.9.4 斜坡段倾角不宜大于12°。 5.9.5应配置刮渣及清洗装置。

5.10.1接系统应满足隧道施工最小转弯半径要求。 5.10.2主动铰接最大推力不应小于推进系统最大推力的70%。 5.10.3采用机械锁固的管片吊机抓取装置安全系数不应小于1.5，非机械锁固的管片吊机抓 全系数不应小于2.5。 5.10.4应对管片吊机进行载荷试验，静载试验载荷为设计最重管片重量的1.25倍，动载试验 计最重管片重量的1.1倍。 5.10.5 在断电状态下，真空吸盘式管片吊机应保证吸持管片的时间不小于10min。 5.10.6 注累系统能力应按不低于150%的浆液注人率计算。 5.10.7 注浆系统应具有泵体和注浆管路清洗功能。 5.10.8 同步注浆系统应具有压力控制、流量控制及自动计量功能，并具有手动和自动控制模式 5.10.9 宜配置泡沫系统，并宜采用单管单泵形式。 5.10.10 气动系统应符合GB/T7932的规定。 5.10.11 空气压缩机额定压力不应低于0.8MPa。 5.10.12 空气压缩机排气量不应低于设备同时工作时最大用气量的1.5倍。 5.10.13 给排水系统应能满足正常施工需要。 5.10.14 宜采用内外循环水冷却方式，内循环水应来用软水， 5.10.15 应配备满足延伸要求的水管储存装置， 5.10.16 应配备二次通风系统，后配套拖车尾端的回风速度不应小于0.3m/s。 5.10.17 储风筒风管储存长度不应小于100m，应配备升降装置。

5.11.1 液压系统应符合GB/T3766的规定。 5.11.2 液压缸应符合JB/T10205的规定。 5.11.3 应设置液压油冷却及油温检测装置。 5.11.4 油液固体颗粒污染等级不应低于GB/T14039规定的一/18/15

5.11.1液压系统应符合GB/T3766的规定。 5.11.2液压缸应符合JB/T10205的规定。 5.11.3应设置液压油冷却及油温检测装置。 5.11.4油液固体颗粒污染等级不应低于GB/T14039规定的一/18/15

5.12.1低压配电系统平均功率因数不应低于0.9. 5.12.2 低压供配电应具有两级漏电保护、短路保护、过载保护、缺相保护和相序保护功能。 5.12.3 高压开关柜应具有短路、过载等保护功能，宜具有外部分励脱扣装置。 5.12.4主驱动电机及照明灯具防护等级不应低于IP65，其他电气设备外壳防护等级不应低于IP55。 5.12.5控制系统应采用集散方式，通信系统应采用现场总线网络方式，

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5.12.6 控制电源应采用稳压电源。 5.12.7 盾体内部、管片拼装机区域的照度不应低于1001x；主控室内照度不应低于1501x。 5.12.8 通道应配置应急照明设备，应急照明最低照度不应小于151x，应急照明时间不应小于1h。 5.12.9 电气设备及线路的绝缘电阻应符合GB50150的规定。 5.12.10 电缆的敷设应符合GB50168一2006中5.1、5.3、5.4、6.1、6.2的规定。 5.12.11 应配备满足延伸要求的高压电缆储存装置。 5.12.12 主机及后配套拖车应配置备用电源插座

5.12.6 控制电源应采用稳压电源。 5.12.7 盾体内部、管片拼装机区域的照度不应低于1001x；主控室内照度不应低于1501x。 5.12.8 通道应配置应急照明设备，应急照明最低照度不应小于151x，应急照明时间不应小于1h。 5.12.9 电气设备及线路的绝缘电阻应符合GB50150的规定。 5.12.10 电缆的敷设应符合GB50168一2006中5.1、5.3、5.4、6.1、6.2的规定。 5.12.11 应配备满足延伸要求的高压电缆储存装置。 5.12.12主机及后配套拖车应配置各用电源插座

5.13.1应具有实时监控、实时/历史曲线！ 掘进数据报表生成等功能。 5.13.2信息储存容量不应小于500G。 5.13.3应有远程数据传输接口。

5.14.1应具有设计轴线管理、空间位置 制系统通 信的功能。 5.14.2直线段有效测量臣离不应小于200m，角度测量精度不应低于2"

5.14.1应具有设计轴线管理、空间位置 机控制系统通 言的功能。 5.14.2直线段有效测量巨离不应小于200m，角度测量精度不应低于2

5.15职业健康与环境安全

6.1.1环境温度宜为5℃~35℃。

6.1.3试验用仅器仅表应校准，仪器仪表包括：全站仅、钢卷尺、钢直尺、直角尺、吊线锤、秒表、油压表、 气压表、兆欧表、照度仪、声级计和风速仪等

6.2.1检查范围应包括设备的布置状态、动作状态和显示状态。 6.2.2检查不应拆解部件。

试验检测时，单项数据采集不应少于3次，并与规定值进行比

盘已安装到土压平衡盾构机的条件下，选定并标识水平及垂直方 挖直径

检测步骤如下： a）将检测装置固定在刀盘最外侧刀具位置，见图2； b）用钢直尺测量最外侧刀具刀刃与检测装置的径向距离工，测量结果记人表C.1； c）将前盾等分为12个检测区域，缓慢转动刀盘，用钢直尺测量各区域检测装置与前盾的最小距 离义.测量结果记人表C.1

检测步骤如下： 8）将检测装置固定在刀盘最外侧刀具位置，见图2； b）用钢直尺测量最外侧刀具刀刃与检测装置的径向距离工，测量结果记人表C.1； c）将前盾等分为12个检测区域，缓慢转动刀盘，用钢直尺测量各区域检测装置与前盾的最小距 离义.测量结果记人表C.1

图2刀具相对前质高差检测示意图

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6.5.2刀具安装半径

检测步骤如下： a）将刀盘水平放置，以法兰面为基准调至水平； b）将测量工装固定于刀盘面板中心，调平工装测量面； c）直角尺水平边紧靠测量工装，竖直边与刀具刀刃中心线对齐，见图3； d）记录直角尺对应工装上的刻度值， e）依次测出每件刀具的安装半径，并与设计值比对

检测步骤如下： 将刀盘水平放置，以法兰面为基准调至水平； b) 将测量工装固定于刀盘面板中心，调平工装测量面； ) 直角尺水平边紧靠测量工装，竖直边与刀具刀刃最高点对齐，见图3； d) 记录直角尺水平边到刀具最高点的刻度值； 依次测出每件刀具的高度尺寸，并与设计值比对

按JB/T5000.11中的方法进行刀盘内部管路耐压试验。

图3刀具安装半径和刀具高度检测示意图

a）将盾体放置在水平平台上，初定测量中心，将测量工装安装于盾体顶部，见图4； 6） 将吊线锤固定于测量工装上，距离盾体外圆30mm50mm处，使线锤方向与测量工装上的 整数刻度线重合： 沿周向每隔30分别用钢直尺测出外圆面与线锤间距α，计算吊线锤对应刻度值与各测量值的 差值，得到盾体半径值，拟合盾体外圆轨迹，确定测量中心，将测量工装重新找正； d) 再次测量。值，计算得出盾体半径值，并与设计值比对； e）计算得出盾体外径

a）将盾体放置在水平平台上，初定测量中心，将测量工装安装于盾体顶部，见图4； 6） 将吊线锤固定于测量工装上，距离盾体外圆30mm50mm处，使线锤方向与测量工装上的 整数刻度线重合： 沿周向每隔30分别用钢直尺测出外圆面与线锤间距α，计算吊线锤对应刻度值与各测量值的 差值，得到盾体半径值，拟合盾体外圆轨迹，确定测量中心，将测量工装重新找正； 再次测量α值，计算得出盾体半径值，并与设计值比对； e）计算得出盾体外径

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图4盾体外径检测示意图

检测方法如下： a) 根据6.6.1的测量方法，分别测量a～d值（a～d位置的高度间隔约为三分之一盾体高度），记 人表C.2，见图4； b) 根据α～d各位置平面的测量值，计算最大值与最小值的差值，得到盾体圆度：α一αi、 bx—bmia、Cmx—Cala和dmx—din，并与设计值进行比对； c）根据a)、b)测得的直线度和圆度，计算得出圆柱度。

检查并核对主轴承厂家提供的寿命计算文件。

刀盘顺/逆时针旋转，转速由零调至最大，在刀盘旋转平稳后，用秒表记录刀盘旋转3圈的时间，计

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算刀盘正/反转最天转速，并与设计值进行比对

人舱气密性的检测方法如下： a）关闭舱门； b) 打开舱室进气阀； c) 将试验压力设定为最大工作压力； d）关闭进气球阀，保压30min，记录压力下降值

6.9.1最大推进速度

在空载状态下，控制所有推进液压缸同时伸出，用秒表测量全部达到最大行程时间，计算得出最大 推进速度。

在空载状态下，控制所有推进液压缸同时伸出，用秒表测量全部达到最大行程时间，计算得出最大 进速度，

6.9.2速度连续可调

在空载状态下，依次伸出各分区带有位移传感器的推进藏压缸，伸出过程中旋转推进速度旋钮，观 赛速度显示值。

在空载状态下，依次伸出各分区带有位移传感器的推进藏压缸，伸出过程中旋转推进速度旋钮，观 速度显示值。

在管片拼装模式下，推进液压缸全行程伸、缩，使用秒表记录伸、缩时间，分别计算得出伸、缔速度。

6.10.1抵取装置安全系数

检查并核对抓取装置安全系数的计算文件

在管片拼装机抓取设计最重管片状态下，进行提升、平移、回转及定位动作，使用秒表记录回转时 间，计算得出回转速度

载荷试验包括静载试验和动载试验，试验方法如下， 静载试验：抓取机构静载试验载荷为设计最重管片的1.25倍，抓取时间10min以上，观察管 片拼装机的状态。 b) 动载试验：抓取机构动载试验载荷为设计最重管片的1.1倍，分别进行全行程的提升、平移、回 转及定位动作，观察管片拼装机的运行状态。

6.10.4吸持状态检测

在真空吸盘式管片拼装机吸持设计最重管片状态下，切断动力源，20min后观察管片的吸持状态 及直空表显示值，

在管片拼装机抓取设计量重管片状态下，放转过程中关团动力源，检查制动性能

至最大，分别使用秒 O用装

6.11.2后闻门应急关闭

在螺旅输送机后阅门打开至最大状态下，使用表测量断电后闸门关团时间

采用计算机模拟方法验证最小转奢半径有效性。

采用计算机模拟方法验证最小转套半径有效性，

6.13管片吊机载荷试验

管片吊机载荷试验包括静载试验和动载试验，试验方法如下： 静载试验：抓取机构静载试验载荷为最大管片重量的1.25倍，抓起悬空高度不应低于50mm， 悬空时间不应少于10min，观察吊机的状态。 动载试验：抓取机构动载试验载荷为最大管片重量的1.1倍，至少观察3个吊运循环内吊机的 运行状态，试验应包括对各机构在整个运动范围内作反复起动和制动，加速度和速度应控制在 设计范围内。

6.14二次通风系统回风速度

按照GB/T20082的规定对液压油进行污染度检测

在断电状态下，使用照度仪测量照度值。

断电状态下，使用照度仪测量照度

使用兆欧表检测电气设备和线路的绝缘电阻值

使用兆欧表检测电气设备和线路的绝缘电阻值，

6.17职业健康与环境安全

在掘进作业状态下，使用声级计检测主控室内噪声，检测方法按照GB/T34650的规定执行。

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使用标准气体对气体监测系统进行测试。

分别按下急停开关，检查相应系统运行状态

检验分为出厂检验、工地检验和型式检验

7.2.1出厂检验由制造商质量检验部门进行，检验合格后出具出厂检验合格证。 7.2.2检验项目见表1。

7.2.1出厂检验由制造商质量检验部门进行，检验合格后出具出厂检验合格证。 7.2.2检验项目见表1。

7.3.1工地检验包括工地组装检验和试掘进检验。 7.3.2 工地组装调试完毕后，由制造商和用户联合进行工地组装检验。 7.3.3在完成制造商和用户协议约定的掘进距离后进行试掘进检验，检验合格后出具验收证书。 7.3.4检验项目见表1，

7.4.1有下列情况之一时，应进行型式检验： a）制造商或用户有需求时； b) 结构、工艺和材料有较大改变，有可能影响产品性能时； c） 出厂检验与上次型式试验有较大差异时； d）国家质量监督管理部门提出型式检验要求时。 7.4.2如果属7.4.1中a)、d)两种情况，应检验表1规定的全部项目；如果属7.4.1中b)、c)的情况，应进 行专用功能检验，

7.4.1有下列情况之一时，应进行型式检验： a）制造商或用户有需求时； b) 结构、工艺和材料有较大改变，有可能影响产品性能时； c) 出厂检验与上次型式试验有较大差异时； d)国家质量监督管理部门提出型式检验要求时， 7.4.2如果属7.4.1中a)、d)两种情况，应检验表1规定的全部项目；如果属7.4.1中b)、c)的情况，应进 行专用功能检验，

7.4.1有下列情况之一时.应进行型式检验

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8.1随行文件应包括： 一出厂检验合格证； 一产品质量证明书； 一产品使用说明书； 一产品维护保养手册； 一主要部件装配尺寸图； 一电气系统、液压系统、辅助系统原理图； 一外购主要部件随机资料； 一随机配件清单； 一易损易耗件清单； 一随机工具清单。 8.2产品维护保养手册应包括产 程等内容

8.1随行文件应包括：

9.1.1设备出厂时，应在显著位置喷涂或粘贴产品标牌和有关标志，产品标牌和标志应符合GB/T13306 的规定，在标牌上至少应标出如下内容：

供电电压； 整机重量； 一制造商名称； 一制造商地址。 9.1.2应有警告和安全标志、起吊标志、润滑指示标记、操作及工作位置指示标记。警示标志和标语应 按照GB/T34650的规定执行

9.2.1包装应付合GB/T13384 及装卸的要求。 9.2.2包装运输图示标志应符合 其主要内容包括

收货站及收货单位名称； 发货站及发货单位名称； 一产品名称和型号： 一重量、箱号及外形尺寸； 一起吊作业标志。 9.2.3设备运输应符合铁路、公路和航运的规定

（资料性附录） 刀盘装备扭矩计算方法

A.1.1刀盘装备扭矩

A.1.3刀盘正面的摩擦力矩

刀盘正面的摩擦力矩按式（A.3)计算

刀盘开口率； 一土层和刀盘之间的摩擦系数； R—刀盘开挖半径，单位为米(m)

A.1.4刀盘背面的摩擦力矩

刀盘背面摩擦力矩近似等于刀盘正面摩擦阻力矩的50%，按式（A.4)计算： 18

A.1.5刀盘围周的座擦力矩

刀盘圆周的摩擦力矩按式（A.5)计算： T,=RXXD,XBXP,Xμ, ***(A.5 式中： B—刀盘边缘宽度，单位为米(m)； 一刀盘圆周土压，按埋深取值，单位为帕（Pa）

A.1.6仓内的授择力短

A.1.8密封装置摩擦力短

T,=0.5X T (A4)

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经验计算法按式(A.10)计算刀盘装备扭矩 T=β×DI×10# ..........(A.0) 式中： β—扭矩系数； D—刀盘开挖直径，单位为米(m)。

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n：盾尾油脂腔数量；

B.1.4开挖面的支提压力

GH／T 1333-2021 真空低温油浴脱水设备.pdf开挖面的支撑压力按式（B.4)计算

一实际掘进土压，单位为于帕（

B.1.5后配套拖车的拖拉力

经验计算法按式（B.7)计算装备推力

一装备推力，单位为千牛（kN)； D一一刀盘开挖直径，单位为米（m）； 一单位掘削面上的经验推力，单位为千牛每平方米（kN/m*），土压平衡盾构机P一般为 1 000 kN/m~1 300kN/ma

表C.1刀盘最外侧刀具与前盾高差记录表

盾体外径和圆柱度测量记录表见表C.2

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JC／T 2279-2014 玻璃纤维增强水泥(GRC)屋面防水应用技术规程2盾体外径和圆挂度测记录