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JTT824.1-2011 钢制打捞浮筒 第1部分：建造范围 规范性引用文件 术语和定义 结构及组成 建造要求 山厂资料
IT/T824《钢制打捞浮筒》分为两个部分： 第1部分：建造； 第2部分：保养与维修。 本部分为JT/T824的第1部分。 本部分按照GB/T1.1一2009给出的规则起草。 本部分由交通运输部救捞与水下工程标准化技术委员会提出并归口。 本部分起草单位：上海打捞局芜湖潜水装备厂。 本部分主要起草人：洪力云、蒋巍、张慧、许胜华、蔡涛
T7T824的本部分规定了钢制打捞浮筒的结构及组成、建造要求及出厂资料等。 本部分适用于钢制打捞浮筒的生产和检验GBT 50476-2019 混凝土结构耐久性设计标准，
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本立 凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 GB/T985.1 气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐坡口 GB/T985.2 埋弧焊的推荐坡口 CB3033（所有部分） 船舶与海上技术管路系统内含物的识别颜色 GB/T8110 气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝 CB/T8923 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级 GB/T10045 碳钢药芯焊丝 CB/T 11352 一般工程用铸造碳钢件 CB/T257 钢质海船船体密性试验方法 CB/T3035 船舶倾斜试验 CB/T3718 船舶涂装膜厚检测要求 CB/T4000 中国造船质量标准 CB/Z133 船体零件加工技术要求 JB/T4730（所有部分）承压设备无损检测 JB/T4746 钢制压力容器用封头 TB/T3172 防腐木枕 中国船级社 材料与焊接规范 中国船级社 潜水系统和潜水器人级与建造规范 术语和定义 下列术语和定义适用于本文件。 1 打捞浮筒salvagecamel 用于打捞沉船，援救失事船只及水面船只的拖带、扶正的容器。 2 空气室airroom 圆杜形密闭壳体，内部仅充装压缩空气。设置在打捞浮筒内部，使打捞浮筒在水中的重量 成轻。
下列术语和定义适用于本文件。 3.1 打捞浮筒salvagecamel 用于打捞沉船，援救失事船只及水面船只的拖带、扶正的容器。 3.2 空气室airroom 圆柱形密闭壳体，内部仅充装压缩空气。设置在打捞浮筒内部，使打捞浮简在水中的重量 减轻。
下列术语和定义适用于木文件。 3.1 打捞浮筒salvagecamel 用于打捞沉船，援救失事船只及水面船只的拖带、扶正的容器。 3.2 空气室airroom 圆柱形密闭壳体，内部仅充装压缩空气。设置在打捞浮筒内部，使打捞浮简在水中的重量 减轻。
喇叭口trumpgate 形似喇叭状的铸钢部件，用于缆绳进出，是导缆管与打捞浮筒外壳的连接件。 3.4 羊角ram'shorn 形似羊角的铸钢部件，用于导缆和系缆。
喇叭口trumpgate 形似喇叭状的铸钢部件，用于缆绳进出，是导缆管与打捞浮筒外壳的连接件。 3.4 羊角ram'shorn 形似羊角的铸钢部件，用于导缆和系缆。
4.1钢质打捞浮筒通常外形为圆柱形，两端封头呈椭球形，内部由水密隔壁分隔成前后两个端舱、中间 一个中舱和一个空气室。 4.2浮筒各个舱室应设有人孔，人孔盖上应至少配置一个放气阀。 4.3浮筒上应设有导缆管，其中心线与纵中线面成一定角度，导缆管两端为喇叭口，以保证吊索顺利导 出导人。上部喇叭口两侧装有缆桩，缆桩下端设有纵桁。 4.4在浮简左应设有前后端舱和中舱进排水操纵装置，并在相应舱内设有进排水系统。 4.5在浮筒顶部应集中设有进排气阀，并在相应舱内设有进排气管道。 4.6各个舱室内应设有安全管。 4.7浮筒两端应共设系缆羊角、吊攀、导缆眼板，左右均应设扶手，两端封头分别设有扶手、踏步以及 拖攀。 4.8在右航外壳水平中心线上下部位应装设护木，在护木内侧外壳与空气之间设置有纵桁，在浮筒左 间隔设有两道至四道护木，两端封头各设置成环形的钢质护航材。 4。湿然乱去和宝与宝一航近去摊高助标上贴应小尚血绘加强
间隔设有两道至四道护木，两端封头各设置成环形的钢质护航材。
5.1.1建造单位应有船舶或压力容器的生产资质和相应的质量管理体系。 5.1.2开工前应参照中国船级社《潜水系统和潜水器人级与建造规范》等标准规范的要求，制订建造原 则工艺。 5.1.3根据条件可选择分段或整体建造方式。
5.2.1打捞浮简主体结构材料一般选用船用钢板和型材。钢板的强度级别需按设计图纸规定，使用非 船级社认可的材料，需按《材料与焊接规范》的规定进行材料复验。 5.2.2钢板表面及边缘应无裂纹、分层和其他明显缺陷。 5.2.3铸钢件的制造应符合CB/T11352的规定。 5.2.4 铸钢件制造厂家应取得有资格的第三方检验机构出具的产品检验证书。 5.2.51 同一炉浇铸铸钢中，按标准提取一件试块，作为力学性能及化学成分的检测试样。 5.2.6 铸钢件表面应无裂缝、缩孔、冷隔、结疤、飞边、毛刺等缺陷，并采用超声波检测铸钢件有无内部 缺陷。 5.2.7 铸钢件应进行热处理，热处理选用完全退火和清砂处理。 5.2.8 安装前应清除铸钢件表面的锈蚀、油污。
5.2.9焊接材料应附有完整的质量保证书。 5.2.10焊接材料应放置在干燥、清洁、通风良好的地方，室内温度应不低于5℃，相对湿度应不大 于60%。 5.2.11使用前的焊材进行烘焙，焊条（剂）烘干后转入保温箱，在恒温下保温，随用随取。 5.2.12二氧化碳气体保护焊常用实芯焊丝应符合CB/T8110的规定，药芯焊丝应符合CB/T10045的 规定。二氧化碳气体纯度应不低于99.5%（体积法），其含水量不超过0.005%（重量法）。 5.2.13氩弧焊时，氩气纯度应大于或等于99.99%（体积法），其含水量不超过0.002%（重量法）。 5.2.14 阀件应选用船用型，启闭应灵活，安装前应进行强度和密性试验。 5.2.15传动装置应传动灵活。
5.3 下料及划线要求
5.3.1钢板应进行标记移植和预处理，除锈等级应达到CB/T8923的Sa2.5级。 5.3.2下料宜采用数控放样，如采用手工放样，放样精度应符合CB/Z133的规定。 5.3.3样板边缘无坡口现象，且光滑、光顺，并应标记产品名称、零件名称、尺寸等，须经检验认可。 5.3.4下料前，应核对所用材料的牌号、型号、规格和标志。 5.3.5在划线前，对有明显变形的钢板应进行矫正，矫正时的环境温度不低于0℃。矫正后，钢板的 面波纹度不得超过表1规定的数值。
5.3.6型材矫正后，每来长度直线性偏差应不大于2mm，而在整个长度上应不大于8mm。 5.3.7应对零件划线的轮廓线、构件的连接线、理论线、中心线、错开线、折角线、对接缝线、开口线、肋骨 位置线等加统点标志，其间距为20mm~50mm。折角线每组三个统点，敲在折角端点。统点应找在弯曲 的内表面，开孔应沿圆周打上点。 5.3.8划线后的钢板将产品代号、图号、零件号用铣点标志在钢板零件的右上角，并用油漆框成方框，同 一批号浮筒可用不同颜色区别。
a) 直线度：±1.0mm； b) 曲线外形：±1.0mm； c) 宽度尺寸：±1.0mm； d) 对角线尺寸：±1.5mm； e) 长度3m以内：±1.0mm； f) 长度3m以上：±2.0mm； g) 人孔、接管开孔：±1.5mm。 5.3.10 剪切下料精度公差应符合： a) 直线边缘：±2.0mm； b) 自由边缘：±3.0mm。 5.3.11 气割下料精度公差应符合： a) 与样板：±2.0mm； b) 直线度：±2.0mm。
12零件下料后应再次矫正，矫正后钢板应符合： a）3mm≤§<8mm，波纹度小于3.0mm； b）8≥9mm，波纹度小于2.0mm，
板与型材弯曲通常采用冷弯或热弯成形GTCC-065-2019 铁路碎石道砟-铁路专用产品质量监督抽查检验实施细则，根据钢材的材质、级别按规定进行弯曲。钢板与型权 内质量控制应包括：
5.4.1钢板与型材弯曲通常采用冷弯或热弯成形，根据钢材的材质、级别按规定进行弯山。钢板与型材 成形加工的质量控制应包括： a）加热温度； b）冷弯弯曲半径； c)成形精度。
4.2钢板弯曲半径R<105时，应在弯曲部分端缘3R~4R处加工成圆角： a)<10mm,r=2mm; b)8≥10mm,r=4mm。 4.3弯曲后的圆柱和圆锥形零件偏差应符合： a）8<10mm，样板与零件的局部间隙小于4mm； b） 8≥10mm，样板与零件的局部间隙小于3mm。 4.4香 弯曲双曲形状的零件时，应在每档肋骨位置进行偏差检查，弯曲后的钢板零件，四周边缘线形应 和顺： a）8<10mm，样板与零件的局部间隙小于3mm； b） 8≥10mm，样板与零件的局部间隙小于2mm。 4.5对有折边角度要求的构件应按角度样板折边。折边精度公差应符合： a） 折边宽度：±2.0mm； b 折边对角度：±2.0mm 4.6 封头制造应符合JR/T4746的规定。 .4.7 内外筒体制造要求如下： 焊接接头对口错边量应不大于对口处钢材厚度的1/4，月.不大于3mm； b 焊接接头形成的棱角应不大于5mm； C） 焊接接头两侧钢材厚度不等，且厚度差超过4mm时，应单边或双边削薄厚板边缘；在同一断面 上圆度误差应不大于该断面内径的1%，且不大于25mm； d） 外筒的筒节长度应不小于300mm，简节焊缝中心线间外圆弧长应大丁钢材厚度的3倍，且不小 于100mm; e） 壳体直线度充差不大于壳体长度的1/1000； f) 重要构件对接、角接坡口刨边，应按图加工，次要构件坡口可手工气割。 .4.8T形部件加工要求如下： a） 面板平直的“T”形部件装配可采用倒装法，面板有曲度的“T”形部件可采用侧装法。 h) 面板腹板的拼接缝应错开，其间距不小于100mm，应先拼焊再装焊。面板、腹板下料后装配前 应矫正平，并打上相应的标记。 c） “T”形面板与腹板装配后，两侧应用角钢或钢板撑牢，如型材较长，每隔3m宜加一个支撑。 d） “T”形构件装配后应进行校正。对有扶强材的纵肋板、纵桁，应装上扶强材。“T”形部件装配 要求如下： 1）面板与腹板安装位置与理论线偏差：±1.0mm； 2）面板与腹板垂直度偏差不大于2.0mm； 3）焊后面板角变形：8±2%h（h为面板宽度）。
5.4.2钢板弯曲半径R<108时，应在弯曲部分端缘3R~4R处加工应
JT/T824.1—20115.4.9肋骨框架加工要求如下：a)在平台划肋骨线形及纵向结构线、水平线，肋骨线形周长放反变形量，将横向结构放置在对应的肋骨线上白水水库工程水力机械设备采购及安装招标文件（II标）（商务条款），工艺限位固定后，两面焊接、清渣。b)肋骨框架装配精度应符合：1）舱壁型深（焊后）公差：±4.0mm；2）舱壁型宽（焊后）公差：±4.0mm；3）舱壁中心线偏差不大于2.0mm；4）舱壁左右水平偏差：±2.0mm。5.4.10整体精度应符合：a)切口位置尺寸偏差：±2.0mm；b)框架与平台中心线公差：±1.0mm（焊后）；c)框架与平台型线公差：±2.0mm（焊后）；d)横梁、肋板、肋骨相互平面公差：±3.0mm；e)肋骨垂直度：±5.0mm，内筒肋骨波纹度：2/1000，内筒肋骨间距允差：±2.0mm。5.4.11装配一般程序如下：a)在胎架上制成分段，分段定位、合拢；b)安装人孔、导缆管、喇叭口、缆桩、羊角等装件和安全管、阀门等沉浮系统；c)完成焊接、无损探伤及密性试验完毕后，进行防腐涂装，安装外筒护木，安装固定压载铁和保护阴极块，装配要求按照CB/T4000规定。5.4.12装配精度要求如下：a)装配精度要求按表2规定：表2装配精度及修整要求单位为毫米分类项目图示标准范围允许极限修整要求十字纵横向1a≤t增强焊脚10%；焊缝强力构件的错ofb)当a:t2时，重装位t7t,其他构件当a时，重装α≤0.15t对接重要结构a≤0.1t超差重装且a≤2缝的偏差其他构件交错量；≤0.15tQ≤0.2t超差重装板厚（薄的一侧）且a≤2间隙，a允许局部超差。当a<5且超差那部分长度不大于焊缝总长的20%时，允许堆焊。否则可进行以装配下处理：十字焊缝≤2.0≤3.0间隙a)当5≤a
b）分段制造精度按表3规定