TBT2989-2015标准规范下载简介
TBT2989-2015 机车车辆牵引齿轮以上各类夹杂物总和应小于或等于4.0级。
表2第2类齿轮用钢的非金属夹杂物含量
a）当成品齿轮的内孔直径小于或等于50mm时，坏件应锻成实心坏； b）当成品齿轮的内孔直径小于148mm和大于50mm时，齿坏可锻成盲孔，如图1所示； 单位为毫米
当齿圈坏件重量大于或等于200kg时，其通孔直径至少应为150mm；重量小于200kg时 通孔直径至少应为100mm。 2.1.4齿坏锻造后，应进行正火或正火+回火或调质处理
4.2.1.4齿坏锻造后JTS／T 119-2018 远海区域水运建设工程概算预算编制规定，应进行正火或正火+回火或调质处理。
4.2.1.4齿坏锻造后，应进行正火或正火+回火或调质处理。
4.2.2.1齿轮应进行热处理，如正火，调质和表面硬化处理。
一对于热处理检验试棒，制造商应根据标准或合同的要求制造，且试棒应与产品同时进不 理； 一对于热处理齿块，建议采用5齿试块，且齿块应与产品同时进行热处理。
4.2.3.1齿轮的轮齿一般应采用滚齿加工，精滚时要求连续加工不应有接刀痕迹。 4.2.3.2齿根过渡曲线应光滑连接，不应有滚切刀痕、加工棱楞等跳变缺陷的存在，
4.2.4 轮齿精加工
4.2.4.1当齿的精加工方式为磨削时，应对所有的齿面磨削。砂轮的成形应确保切削部分和磨削部 分之间光滑过渡，且不应小于120°，见图2和图3。 4.2.4.2如采用凸角留磨滚刀加工齿坏，则在渗碳和淬火后，不应磨削过渡区和根部圆柱面。 4.2.4.3如采用标准刀具加工齿坏，齿槽规定磨削，则在齿槽磨削后应进行电解抛光或采用喷丸 处理。
4.2.5.4喷丸后应进行如下处理：
a）喷后用25倍的放大镜观察覆盖率是否均匀。 b）喷丸后，应及时清理零件表面，并上防锈油防锈。 4.2.5.5其他要求宜按HB/Z26—2011的规定。
4. 3. 1 表面质量
齿轮不应有裂纹、折叠、缺肉和凹坑等任何影响使用的缺陷。特别是轮齿，应无淬火裂纹或磨削裂 纹，无毛刺或拉伤等任何缺陷齿的过渡棱都应倒角。
4.3.2.1齿轮的所有部位都应完好，不应有任何影响使用的缺陷。特别是齿区或临近齿区，不 杂、气孔、偏析。
4.3.2.2齿坏开齿部位2倍齿高或齿根以下25mm处的无损检测质量要求应符合表5的规定，其余 部位按3mm平底孔当量进行检测。
表5不同缺陷类型的质量要求
判外，纯粹从超声波检测技术上是无法对缺陷进行定性的。因此，在使用时，最好用其他有效方法对缺陷定性进行辅 助说明，如缺陷已露出表面、金相检验等方法。 用户有特殊要求时，其质量验收条款也可由供需双方具体协商制定。 *密集区缺陷范围的计算是以密集区最大长度范围×最大宽度范围×最大深度范围。相邻密集区间的间距不应小 于150mm，否则，应视为一个密集区。存在多个密集区时，应分别计算其密集区范围，然后累计求和，按累积值评定。 若密集区深度范围小于或等于50mm时，则按50mm计算其深度范围；若密集区长度范围小于或等于50mm时，则按 50mm计算其长度范围。
4.3.3热处理质量
4.3.3.1.1非表面硬化部位热处理后的硬度
热处理后（正火+回火、萍火+低温回火、调质等）的硬度应符合有关技术文件的规定 4.3.3.1.2硬化层表面硬度 硬化层表面硬度应为： a）渗碳淬火齿轮硬度为58HRC~64HRC； b）感应淬火齿轮硬度为52HRC~60HRC。 4.3.3.1.3渗碳淬火齿轮表面硬化处理的均匀性
热处理后（止火+画火、萍火+低温回火、调质等）的硬度应符合有关技术文件的规定 4.3.3.1.2硬化层表面硬度 硬化层表面硬度应为： a）渗碳淬火齿轮硬度为58HRC64HRC； b）感应淬火齿轮硬度为52HRC~60HRC。 4.3.3.1.3渗碳淬火齿轮表面硬化处理的均匀性 在同一齿轮的轮齿面上测得的表面硬度值之差不应大于3HRC。 4.3.3.1.4表面硬化范围 感应萍火齿轮硬化层范围包括轮齿所有的工作齿面、齿面过渡区和齿根圆柱表面。 渗碳淬火齿轮的轮齿的下列表面应有硬化层： a）工作齿面、齿根圆柱表面和齿项圆柱表面、过渡区表面； h）侧表面高度从齿顶圆直径开始至少为齿高的1.5倍
4.3.3.1.4表面硬化范围
感应萍火齿轮硬化层范围包括轮齿所有的工作齿面、齿面过渡区和齿根圆柱表面。 渗碳淬火齿轮的轮齿的下列表面应有硬化层： a）工作齿面、齿根圆柱表面和齿顶圆柱表面、过渡区表面； h）侧表面高度从齿项圆直径开始至少为齿高的1.5倍
4.3.3.2有效硬化晨深度
4.3.3.2.1齿轮各部有效硬化层深度应符合表6的规定
4.3.3.2.1齿轮各部有效硬化层深度应符合表6的规定
4.3.3.2.2如无特别规定，渗碳淬火界限硬度为550HV1。
4.3.3.2.2如无特别规定，渗碳淬火界限硬度为550HV1。 4.3.3.2.3第2类齿轮有效硬化层深度的均匀性应符合标准或合同的规定。 4.3.3.2.4感应淬火齿轮有效硬化层深度应符合下列规定：
a 应检查轮齿齿廊全齿宽范围内半齿高及齿根处有效硬化层深度，沿齿廓分布的硬化层，应能 达到图样规定的要求； b 齿根处有效硬化层深度不低于半齿高处有效硬化层深度的60%，且均应不小于图样规定的最 小值； c齿顶硬化层不应重叠。
4.3.3.3金相组织
4.3.3.3金相组织
[3. 3. 1. 1表层含碳量
表层含碳量应为0.6%~1.0%。
渗碳层应以不连续、弥散状碳化物组织形态为主，无块状或网状的碳化物组织形态存在，满足 254一1991中第一评级图的1~5级要求。
4.3.3.3.1.3渗碳层表层组织和残余奥氏体含量
渗碳层表层组织应以细针状马氏体为主，残余奥氏体含量应符合TB/T2254一1991中第二评级图 的1~4级,且细小弥散。
3.3.1.4渗碳层晶界内氧化深度和非马氏体深度 渗碳层晶界内氧化深度和非马氏体深度应满足表7的要求。
表7渗碳层晶界内氧化深度和非马氏体深度
4. 3. 3. 3. 1. 5心部组织
心部组织为马氏体、贝氏体，游离铁素体不应超
4.3.3.3.2感应率火组织
4.3.3.3.2.1表层组织
感应率火齿轮淬硬层组织应为较细马氏体或隐晶马氏体，应满足JB/T9204一2008的 要求，
4.3.3.3.2.2心部组织
心部组织应为回火索氏体或回火屈氏体
4.3.4形状尺寸和公差
齿轮的形状、尺寸和公差应满足图纸或技术文件的规定，齿轮的轮齿精度等级应符合GB/T 10095.1、CB/T10095.2的相关规定，
，5.1齿轮过渡区和齿根圆柱面粗糙度宜按表
轮过渡区和齿根圆柱面粗糙度宜按表8的规定。
表8过渡区和齿根圆柱面粗糙度
5.1.1钢的化学成分分析按照GB/T223或GB/T4336的规定进行。对化学成分检验结果有争议时， 应按GB/T223执行。 5.1.2化学成分分析试样应在锻坏或锻造试样上取样，并应通过冷切割取得，如需要，可通过钻削取 得（钻屑）。
5.3.1酸浸低倍组织检验按照GB/T226的规定进行。
晶粒度检验按照GB/T6394的规定进行。 5.5淬透性 淬透性检验按照GB/T225的规定进行。 5.6带状组织 带状组织检验按照GB/T13299一1991的规定进行。 5.7力学性能 5.7.1拉伸试验方法按照GB/T228.1的规定进行。拉伸试样的尺寸和加工质量应符合GB/T228.1 的规定。 5.7.2冲击试验方法按照GB/T229的规定进行。冲击试样的尺寸和加工质量应符合GB/T229的规 定
5.8齿轮磨削后表面回火（磨削烧伤）
回火（磨削烧伤）检查按GB/T17879—1999的规
外观采用目视检查或借助小于或等于3倍的放大镜进行检查。 表面缺陷采用磁粉探伤方法，表面磁粉探伤方法按GB/T15822.1的规定进行。表面磁粉探 齿轮轮齿磨齿后喷丸前进行。
超声波检测按GB/T11259、JB/T10061和TB/T2047.3的规定进行。超声波检测应在开齿部位精 车后切齿前进行。超声波检测应尽可能在两个相互垂直的方向上对齿轮坏料的所有截面实行扫查；对 于盘形齿轮坏料，除至少从一个平面扫查外，还应尽可能从圆周面进行径向扫查；对于轴类齿轮坏料， 除应从径向进行扫查外，还应从轴向进行辅助扫查。
非表面硬化部位硬度的检验按照GB/T230.1或CB/T17394或GB/T231.1的规定进行。
检验时应在齿轮的一个非表面硬化部位（齿轮毅、侧面等）测定硬度。
5. 11.2硬化层表面硬度
11.2硬化层表面硬度
在齿宽的中部、靠近节圆的同一轮齿的两个工作齿面上检查表面硬度的均勾性。设齿数为，检 验时应按下列规定进行： a）Z≤16时，检查每一个轮齿； b）16
5.12有效硬化层深度
齿轮有效硬化层深度的检验按照GB/T9450的 齿轮有效硬化层深度的检验按照GB/T5617的
5.13有效硬化层深度的均匀性
图4第2类齿轮有效硬化层测量位置
表层含碳量检测按照GB/T223或GB/T4336的规定进行。 表层含碳量试样大小宜为直径Φ20mm、长100mm，且在炉中应和待处理齿轮合理地分层放置。 注：表层含碳量为表面至0.2mm深度范围的平均含碳量。
.15.1渗碳层碳化物、渗碳层表层组织、内氧化、残余奥氏体以及心部组织检验按照TB/T22
1991的规定进行。 5.15.2渗碳层非马氏体深度应经4%硝酸酒精浅腐蚀，检验位置按照TB/T2254—1991规定的内氧 化位置。
5.16形状、尺寸和公筹
工作齿面的表面粗糙度用粗糙度测量仪或GB/T6060.2中规定的比较样块进行检查；其他表面的 表面粗糙度检验用比较样块进行比较检查。 如对齿根圆柱面和过渡区的表面粗糙度测量结果有争议时，应采用印模法检查，检验方法按附录 B的规定，
齿轮的出厂检验项目及有关要求按表9的规定。齿轮形状、尺寸和公差的部分检查项目检验数量 见表10.其他尺寸遂件检验，
6.3.1在下列情况之一时应进行型式检验：
新产品定型鉴定时； b) 产品结构、工艺、材料有较大改变时 c) 转厂生产时； 产品停产1年以上，恢复生产时； e) 产品连续生产满5年时。 3.2型式检验项目按表9.的规定,无特殊
6.3.2型式检验项目按表9的规定，无特殊规定时抽取1件进行检验。
6.3.2型式检验项目按表9的规定，无特殊规定时抽取1件进行检验。
表9检验项目和要求（续）
表10形状、尺寸和公差部分检验项目的检验数量
7标志、包装、运输和储存
7.1.1除非另有规定，每个齿轮均应在 产品图样规定的位置按下列顺序做出整个使用期内保持清晰 完整的标记： a） 制造商名称或商标； b） 齿数标记； c） 制造日期（××××年××月）； d） 钢牌号；
7.1.2第1类齿轮标记应符合下列规定：
DB2306T 085-2019 户外牌匾设置技术规范.pdf7.1.2第1类齿轮标记应符合下列规定：
a）标记打在齿轮侧面适合的位置上； b）字的高度至少为模数的1/2,最小高度为4mm。
7.2.2出厂的产品均应附有产品合格证和制造商质量检验部门填发的检验报告。 7.2.3每种型号的齿轮应采用合适的包装。包装箱应牢固可靠，在正常运输过程中不致损坏产品。 包装箱上的防雨、防磕碰等储运图示标志应符合GB/T191的规定。并应标明： a 制造商名称、商标及地址； b) 产品需方名称与详细地址； c 产品型号及名称； d） 包装箱尺寸，净重与毛重； e) 允许堆码层数极限、小心轻放、防磕碰、防雨水、防潮； f) 装箱日期。
产品在运输过程中，要防磕碰、防雨、防潮。产品应保存在无腐蚀性物质、无磁性物质、 和通风良好的仓库中。正常情况下，制造商应保证产品自出厂之日起6个月内不锈蚀。
机车车辆牵引齿轮常用材料见表A.1。
附录A （资料性附录） 机车车辆牵引齿轮常用材料
表A.1机车车辆牵引齿轮常用材料
TB/T29892015
印模材料可选用川蜡、石蜡、赛路珞、有机玻璃、硫磺粉（65%）加石墨粉（35%）等。 3.2印制方法 B.2.1印制：先将被测工件预热GB 51333-2018 厚膜陶瓷基板生产工厂设计标准(完整正版、清晰无水印)，然后将印模材料浇铸或压印在有被测T.件表面上。 B.2.2凝固（或干燥）：印制在被测工件表面上的印模，不能立即将其分离，应经过凝固（或干燥），使 之浇铸的液体材料或压印的固体材料成型，并恢复原有的硬度。 B.2.3分离：完全凝固并硬化的印模，应小心地与被测工件表面分离，不应有划伤、碰坏。 B.2.4测量：将印模放在仪器上（如光切显微镜、于涉显微镜和电动轮仪等）进行测量