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TBT3256-2011 机车在役零部件无损检测(第1-8部分)

表A.1杆、销、轴类磁粉检测记录表

注：在使用中，可根据实际情况对该记录表格式作出适

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CECS 169：2015 烟雾灭火系统技术规程华人民共和国铁道行业标

机车在役零部件无损检测

中华人民共和国铁道部发布

前 范 规范性引用文件 磁粉及磁悬液配制· 性能校验 磁粉检测操作 质量评定 磁粉检测记录 附录A（资料性附录） 般零部件磁粉检测记录常用表格

TB/T3256《机车在役零部件无损检测》分为以下8个部分： 第1部分：通用要求； 第2部分：轮箍、整体辗钢车轮轮辋超声波检测； 第3部分：轮对磁粉检测； 一第4部分：车钩、钩尾框磁粉检测； 一第5部分：柴油机曲轴磁粉检测： 一第6部分：杆类、销类及轴类零件磁粉检测； 一第7部分：一般零部件磁粉检测； 一第8部分：一般零部件着色渗透检测。 本部分为TB/T3256的第7部分。 本部分按照GB/T1.1一2009给出的规则起草。 本部分由南车戚墅堰机车车辆工艺研究所有限公司提出并归口。 本部分主要起草单位：哈尔滨铁路局、南车戚墅堰机车车辆工艺研究所有限公司、南昌铁路局、上 铁路局、北京铁路局、太原铁路局、沈阳铁路局、南宁铁路局。 本部分主要起草人：李东林、万升云、郑小康、汪章培、程快明、安萍、刘宪、张宝林、王家玉。

机车在役零部件无损检测

第7部分：一般零部件磁粉检测

TB/T3256的本部分规定了铁道机车一般零部件磁粉检测材料、性能校验、检测操作、质量评定和 检测记录等。 本部分适用于采用便携式磁轭探伤仪对铁路机车各类常规零部件进行磁粉检验。凡无特殊工艺 规程指定的零部件磁粉检测，均按本部分规定的磁粉检测方法执行。

下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用子 凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 TB/T3256.1一2011机车在役零部件无损检测·第1部分：通用要求

3.1一般零部件磁粉检测用湿法磁粉颗粒度为不小于320°自干法用磁粉颗粒度为80目~250目。 磁粉及磁悬液的性能要求、磁悬液配制、浓度检测应符合TB/T3256.1一2011中6.3.3的规定。磁悬液 定期更换应符合TB/T3256.1一2011中6.1.5的规定。 3.2湿法磁粉检测时，磁悬液体积浓度要求如下： a）荧光磁悬液体积浓度：0.1mL/100mL~0.6mL/100mL； h）非荧光磁是液体积浓度.1.2.mL/100mL~2.4mL2100mL

便携式磁轭探伤仪性能校验进行日常性能校验和月度性能检查，仪器故障检修 常性能校验。

便携式磁轭探伤仪性能校验进行日常性能校验和月度性能检查，仪器故障检修后，应重新进 能校验。

4.2日常性能校验内容

全面检查磁轭探伤仪各部技术状态；电流、电压表检定不过期；白光照度和紫外辐 TB/T3256.1—2011中6.3.1.6的要求

4.2.2系统灵敏度校验

粘贴试片应按以下规定： a）试片应粘贴在被检工件易发生裂纹的部位。 b 粘贴试片时，试片带沟槽面应与实物试块表面密贴，带有“+”字沟槽的试片，应有一条线与工 件轴线平行，胶带沿试片四周呈井字形粘贴牢固。试片粘贴后应平整、牢固，胶带纸不应遮盖 试片的沟槽部位。 C 提升力试验：便携式交流磁轭探伤仪（马蹄铁）在极距100mm时，至少应有34.3N（圆柱试 块）磁场提升力。

粘贴试片应按以下规定： ） 试片应粘贴在被检工件易发生裂纹的部位。 粘贴试片时，试片带沟槽面应与实物试块表面密贴，带有“+”字沟槽的试片，应有一条线与工 件轴线平行，胶带沿试片四周呈井字形粘贴牢固。试片粘贴后应平整、牢固，胶带纸不应遮盖 试片的沟槽部位。 提升力试验：便携式交流磁轭探伤仪（马蹄铁）在极距100mm时，至少应有34.3N（圆柱试 块）磁场提升力。

4.2. 2.2磁粉及磁悬液检验

磁粉应放置在带盖容器内保存，受潮结块或超过质保期不应使用。 湿法磁粉检测前，应检查磁悬液的体积浓度。取样前磁悬液应充分搅拌均匀后，用长颈或梨形沉 淀管接取从喷嘴喷出的磁悬液100mL做静止沉淀试验，沉淀时间为30min，再观察长颈或梨形沉淀管 底部的磁粉容积值。 体积浓度不符合规定时应重新调配，调配后的磁悬波，应按上述操作方法再次进行体积浓度测定。

4.2.2.3磁痕分析

2.2. 4 填写日常校验

检测设备日常系统灵敏度校验合格后，由检测人员负责填写日常性能校验记录（参见附录A表 A.1），参加校验的人员应在校验记录上签章。

4.3月度性能检查内容

磁轭探伤仪及附属设备的各部外观技术状态良好，配件齐全；全面检验磁轭检测设备和附属设备 的作用性能应准确、可靠，无故障；除锈设备运转正常，除锈效果符合磁粉检测要求。

.3.3系统灵敏度校鸦

应符合日常性能校验规定的要求。

检测设备月度性能检查合格后，应填写月度性能检查记录（参见附录A表A.2），凡参加月度性能 检查的人员均应在月度性能检查记录上签章，

5.1机车一般零部件磁粉检测作业时，应严格按照磁轭探伤仪的使用说明书和操作规程的要求操作 磁轭探伤仪。 5.2磁粉检测前，表面应进行除锈，不应有油污和锈蚀，并露出基本金属面。 5.3将便携式磁轭平稳地放置于被检部位作局部磁化，边磁化边喷酒磁悬液（或磁粉），同时观测磁 痕。为避免破坏已形成的磁痕，喷液（撒磁粉）应比磁化提前结束，或在喷液或撒磁粉结束后，再磁化2 次~3次。 5.4为获得理想的磁化效果，磁轭的磁极应与工件面接触，点接触或线接触将会造成磁化场不足，灵 敏度降低，另外，其间距应控制在75mm~150mm范围内，严禁单磁极磁化。每次磁化的有效磁化范 围在磁极两侧各为磁极间距1/4处的矩形内，磁轭每次移动的覆盖区不应少于25mm，保证检测区域全 部有效磁化。 5.5为保证各种取向的缺陷均能被正常检出，在任意检测部位应分别进行相互垂直的两个方向的磁

5.1机车一般零部件磁粉检测作业时，应严格按照磁轭探伤仪的使用说明书和操作规程的要求操作 磁轭探伤仪。

5.5为保证各种取向的缺陷均能被正常检出，在任意检测部位应分别进行相互垂直的两

5.6手工湿法检测可使用磁悬液喷罐，但推荐使用目配磁悬液用喷壶喷洒。在使用自配磁悬液时，配 制方法按TB/T3256.1一2011中6.3.3.2的规定执行，浓度符合3.2的规定。磁悬液静止放置，磁粉将 会沉淀，在喷洒磁悬液之前，应将磁悬液喷罐充分摇动，以使磁悬液搅拌均匀。否则，磁悬液浓度会忽 高忽低，浓度过低，不能形成明显的磁痕，浓度过高，会造成本底不良，从而降低检测灵敏度。 5.7实施干法磁粉检测时，在磁化的同时施加磁粉。磁粉应均匀施加，磁轭检测仪应边移动、边磁化。 5.8采用非荧光磁粉检测时，对于弯角等几何形状复杂及需要进一步确认的部位应使用反差增强剂

粉应均匀施加，磁轭检测仪应边移动、边磁化。 5.8采用非荧光磁粉检测时，对于弯角等几何形状复杂及需要进一步确认的部位应使用反差增强剂， 反差增强剂喷涂应薄而均匀待反差增强剂充分于燥后再实施磁粉检测操作。

5.9磁粉检测时注意观察工件表面，确认有无缺陷磁痕。 5.10在检查过程中发现缺陷磁痕时，应用标记笔在工件上画出缺陷磁痕位置，并详细记录缺陷磁痕 的位置、方向和尺寸大小。 5.11缺陷定性确认时，应抹除缺陷磁痕，重新磁化，再次进行确认。当缺陷磁痕再次显示，且位置、方 向和尺寸大小与第一次显示的磁痕基本相同时，方可判定为缺陷磁痕。

6.1机车所有在役或修理零部件表面经磁粉检测后，其验收应按相应的检修技术条件执行；检修技术 条件未作出具体规定的，不允许存在裂纹类缺陷，主要指疲劳裂纹或应力腐蚀裂纹。 6.2在役或修理零部件表面其他非因使用而产生的缺陷，应按新制零部件标准进行评定和验收。当 由于标准或技术文件的适用性发生变化时，凡需要继续使用的在役或修理零部件应按新的要求重新检 测、评定和验收。 6.3凡设计图纸、相关技术文件、检修技术条件允许进行返修的零部件，经复检确认缺陷消除后方可 修复或使用，复检按该零部件本身原来的磁粉检测工艺进行检查。

测、评定和验收。 6.3凡设计图纸、相关技术文件、检修技术条件允许进行返修的零部件，经复检确认缺陷消除后方可 修复或使用，复检按该零部件本身原来的磁粉检测工艺进行检查。

7.1机车零部件磁粉检测完毕后，发现缺陷时，应做出标记，注明缺陷位置。 7.2机车零部件磁粉检测结束后，检测人员应详细填写磁粉检测记录： a）《一般零部件磁粉检测记录表》（参见附录表A.3）：每件磁粉检测后应按所检测部位分别在相 应栏签章。

7.1机车零部件磁粉检测完毕后，发现缺陷时，应做出标记，注明缺陷位置。

2机车零部件磁粉检测结束后，检测人员应详细填写磁粉检测记录： a）《一般零部件磁粉检测记录表》（参见附录表A.3）：每件磁粉检测后应按所检测部位分别在相 应栏签章。 b 《机车零部件磁粉检测裂损报告表》（参见TB/T3256.1一2011附录表A.3）：检测过程中凡发 现缺陷，均应详细填写此报告表，注明缺陷的性质、缺陷深度、缺陷位置及发现手段，并做出分 析。参加鉴定人员应在报告表上签章。 话

磁粉检测常用记录表格式参见表A.1~表A.3

附录A （资料性附录） 一般零部件磁粉检测记录常用表格

表A.1便携式磁轭探伤仪日常性能校验记录表

表A.3一般零部件磁粉检测记录表

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中华人民共和国铁道行业

机车在役零部件无损检测

前 范 围 规范性引用文件 设备、工具及器材 渗透检测方法选择 灵敏度校验 渗透检测方法及流程 渗透检测操作 渗透检测记录与报告 附录A（资料性附录）机车零部件渗透检测使用表格

前 围 规范性引用文件 设备、工具及器材 渗透检测方法选择 灵敏度校验 渗透检测方法及流程 渗透检测操作 渗透检测记录与报告 附录A（资料性附录）机车零部件渗透检测使用表格

机车在役零部件无损检测

第8部分：一般零部件着色渗透检测

TB/T3256的本部分规定了铁道机车一般零部件渗透检测的设备、工具、材料、渗透检测操作和渗 透检测记录等。 本部分适用于采用渗透检测方法对机车零部件进行渗透检测作业。

3.1渗透检测装置主要由以下装置组成

a）渗透装置：渗透槽或罐、喷涂设备、排出残留渗透剂的工作台。 b 乳化装置：乳化槽或罐、喷涂设备。 C 清洗装置：清洗槽或罐、喷洗设备，喷洗设备具备温水，其水温、水压可调节。 d） 显像装置：湿式和干式显像剂需要喷酒设备和搅拌设备；干式显像装置须是封闭式，采用压缩 空气，并具备抽风设备。 3.2 在满足本部分检测方法的要求，可以采用其他装置。 3.3设备及器材包括固定式检测操作台、渗透液及槽或罐、显像液及槽或罐、清洗液或丙酮、卷尺、钢 日 站管棉孙成王

空气，并具备抽风设备。

根据被检工件表面粗糙度、检测灵敏度、检测批量和检测现场的水源、电源等条件来决定检测 按渗透剂分类的检测方法见表1.按显像方法分类的检测方法见表2。

表1按渗透剂分类的检测方法

表2按显像方法分类的检测方法

4.3表面粗糙度要求高的零部件的渗透检测，用后乳化型荧光法或后乳化型着色法。 4.4对检测灵敏度、标准高，能够检出微小裂纹部件，用后乳化型荧光法或溶剂清洗型荧光法。 4.5对于批量生产的小零件，采用水洗型荧光法或水洗型着色法。 4.6大零件的局部渗透检测，用溶剂型荧光法或溶剂型着色法。 4.7检测场所无电源及暗室的，用着色法。渗透检测场所无水源及电源时，宜用溶剂清洗型着

据渗透检测零部件材质确定检测试块类型

根据所选择渗透检测方法及条件接相应检测步骤进行，从而检验渗透剂和操作方法是 确定检测条件（渗透时间、乳化时间、干燥温度和时间、显像时间及其他处理方法）。

采用浸溃、喷涂或刷涂等方法。根据渗透液种类、温度等条件选择渗透时间，在15℃~50℃范围 内渗透时间为10min~25min；在3℃~15℃的范围内应根据温度适当增加渗透时间；超过50℃或低 于3℃时，则应根据渗透剂的种类和试块的温度等另行考虑决定。某些特殊渗透剂的渗透时间可略徽 增加。渗透时间不得少于渗透剂生产厂家推荐的时间。

乳化处理前应做清洗处理，采用浸渍、喷涂或注浇等进行均勾的乳化操作。乳化时间为：采月 剂时为2min以内：采用水基乳化剂时为5min以内

来用加热方法进行干燥，但试块表面温度不应大于52℃；用溶剂去除时，不应加热，自然干燥或用 布或纸擦干。

采用湿式显像剂的浸渍时，应在浸溃后立即取出，不应过长的浸渍；速干式显像剂渗透性较强，宜 采用刷涂或喷涂的方法，不可在溶剂中浸渍。显像时间以显像剂种类、温度等因素而定，一般不少于 10min

在施加显像剂后7min~30min之间进行。试块上裂纹缺陷显示应清晰、完整。 5.10后处理

验结束后，做好记录，并将试块上的显像剂等手

状态、验收技术条件、数量、环境选择检测方法

GB50229-2019 火力发电厂与变电站设计防火标准及条文说明.pdf表3渗透检测方法及流程

7.1.1清除妨碍渗透剂渗人缺陷的油脂、涂料、铁锈、氧化皮及污物等附着物，以及残留在缺陷中的油 脂及水分。 7.1.2根据附着物的种类、污染程度以及被检件材质的不同，可分别采用溶剂清洗、蒸汽清洗、涂膜剥 离、碱洗和酸洗等方法进行清除处理。不应采用喷砂、喷丸等可能堵塞缺陷开口的方法。

对被检件进行清洗处理，清除零件表面所有污染，采用化学方法，有碱洗和酸洗的方法，以及溶剂 去除，包括溶剂蒸汽除油和溶剂液体清洗，溶剂液体清洗通常用酒精、丙酮等。 7.3渗透 7.3.1渗透处理可根据被检件的数量、尺寸、形状以及渗透剂的种类选用浸渍、喷酒和涂刷等方法，并 在规定的时间内保持渗透剂将检测部位的表面全部润湿，保证充分渗透。涂刷应均匀覆盖被检表面 喷酒要保持渗透喷灌与被检表面距离为150mm~300mm之间。 7.3.2渗透时间取决于渗透剂的种类、被检工件的材质、预测缺陷的种类及大小以及被检件和渗透剂 的温度。具体渗透时间不应低于灵敏度校验的渗透时间。 Z.3.3在进行乳化或清洗处理前对被检件表面所附着的残余渗透剂要尽可能滴王。

TB/T3256.82011·7.4乳化7.4.1乳化处理前需用水清洗，采用后乳化型工序，乳化剂均匀施加于被检部件表面，乳化时间原则使用油基乳化剂为2min，使用水基乳化剂为5min，被检件表面粗糙度降低时乳化时间随之应适当延长。7.4.2使用水基乳化剂时，应用水喷法排除多余的渗透剂；如无特殊规定，水压一般在140kPa左右。7.5清洗与去除7.5.1达到最低限度地去除被检件表面残余渗透剂，同时要防止处理过度造成缺陷中的渗透剂也被清除而影响对缺陷的检出。7.5.2采用荧光渗透剂时，可在紫外线照射下边观察边操作。7.5.3使用溶剂清洗去除时，应用棉纱、布或纸蘸着清洗剂沿一个方向擦拭，不应往复擦拭，不应将清洗剂倾洒到被检件表面过量使用，更不能将被检件浸于清洗剂中。7.6干燥采用湿式显像剂需于燥，被检件表面的干燥温度不大于52℃；采用溶剂去除型渗透剂和干式或速干式显像剂时不应加热干燥。干燥时间为5min~10min。7.7显像浸渍显像后应立即取出，不应过长时间的浸渍；显像剂应喷洒、涂刷的薄而均匀，以略能看出被检件表面为宣。喷洒距离应保持在150mm~300mm之间，涂刷时不应在同一部位反复涂敷。采用速干式显像剂不应用浸溃被检件的方法。7.8观察7.8.1施加显像剂后7mil~30min对检测部位进行观察，根据被检件制造及使用等条件，加以识别真假缺陷。发现确认的缺陷时，在缺陷处用记号笔作上标记；如不能确定，应对该部位用放大镜观察或进行复验，确认困难时应采用其他方法进行验证。伪缺陷主要有以下几种：a）由于前处理不良形成的伪显示。由于清洗去除不够形成的伪显示，因被检件表面残留着的渗透液引起，被检件表面越粗糙这种伪显示越易产生。c）边角部位以及镶嵌部位出现的伪显示，如键槽、螺纹底部，焊缝焊道边界等清洗处理困难而出现。7.8.2荧光渗透检测时，在黑光灯下进行观察，观察前要有5min以上时间使眼睛适应暗室的环境。7.9复检7.9.1检测中或检测结束后发现灵敏度下降难以确定真伪缺陷时应进行复检。7.9.2对缺陷修复处理后应进行复检。7.9.3复检应按操作程序重新开始做起，不应只做显像处理等局部工序的复检。7.10后处理7.10.1根据段修规程和质量标准的有关规定，凡允许缺陷消除处理的零部件，处理后复检确认合格，并做好记录。对良好部件、超限部件应分类放置，超限报废的部件，用红漆打“×”标识，隔离放置，对缺陷进行测量并照相记录。7.10.2清除被检工件表面的渗透剂。8渗透检测记录与报告8.1渗透检测记录包括机车型号、修程、检测日期、部件名称和编号、部件检测状态、处理意见，检测人员、验收员签章。参见附录A表A.1。8.2部件发现裂纹后填写跟踪记录或裂损报告，包括机车型号、修程、日期、处理意见，并标明缺陷位置、长度、大小、检测人员、验收员、无损检测工程师签章。参见附录A表A.2。8.3填写检测记录时，应做到字迹清晰、干净整齐、不错不漏。

附录A （资料性附录） 机车零部件渗透检测使用表格 机车零部件渗透检测记录表格式参见表A.1，渗透检测裂损记录表格式参见表A.2。 注：在使用中，可根据实际情况对上述记录表格式作出适当的调整。

GB／T 50578-2018 城市轨道交通信号工程施工质量验收标准表A.1机车零部件渗透检测记录表

表A.2机车零部件渗透检测裂损记录表