标准规范下载简介
深圳市桥梁工程施工技术指引（试行）.pdf7.5.1一般规定 1本节内容适用于桥面整体化层（铺装层）。 2对水泥、砂石、掺加剂、钢筋等材料进行抽检合格；混凝土配合比各项试验验证合格 3混凝土整体化层施工质量按桥面铺装施工质量进行控制
7.5.2水泥桥面施工要点
1桥面铺装施工前，应对梁板顶进行机械凿毛后彻底将顶面清理干净。 2钢筋网片焊接牢固，并和梁板预理剪力钢筋焊接。采用植筋法支垫钢筋网片，以保证 钢筋网上下保护层。禁止混凝土运输罐车辆在钢筋上行走。 3负弯矩张拉预留区梁板钢筋必须顺接，并且有效焊接，必要时进行钢筋网焊接补强， 并与桥面铺装进行浇筑。 4严格控制轨道的高程，轨道有足够的刚度DB32／T 3703-2019标准下载，不能塌陷，以保证桥面的厚度。轨道外侧 要用砂浆进行封堵；轨道拆除后，将外侧砂浆及松散混凝土彻底凿除。 5混凝土桥面铺装必须采用振动梁，并配有平板振动器和振捣棒。宜横向整幅浇筑，减 少施工缝。 6浇筑前要洒水保持梁顶湿润，且不积水。桥面铺装混凝土要连续浇筑，进行二次收浆， 第二次必须采用机械收浆（提浆机），机械压光。 7混凝土收浆后终凝之前，禁止踩踏。养生期间严禁车辆通行，及时用土工布覆盖喷淋 养生不少于7d。 8浇筑桥面混凝土时伸缩缝预留槽处必须支设模板。模板支设要顺直，稳固。 9应将轨道、模板外桥面铺装混凝土凿除。竖直泄水孔应用定型模具封堵，不得使用土 农等填塞。 10泄水管顶面应略低于混凝土铺装层表面，有利于沥青层间水的排除。泄水管安装应 做好密封。 11禁止拉毛、刷毛。对于复合桥面，沥青混凝土面层铺装前应对水泥混凝土桥面整体 化层进行抛丸处理，抛丸的工艺由试验段确定。 12桥面铺装时，应准备防风雨的必备设施，
7.5.3沥青桥面铺装要点
1桥面铺装施工前，应对梁顶表面进行精铣刨以清理浮浆， 2材料选择，各层的集料必须选择粘附性5级的中性或碱性且足够坚硬、耐磨材质的
料，不得使用酸性材料。 3配合比确定，桥面铺装设计各参数均应从最不利因素考虑，选用密级配混合料或SMA 空隙率控制在4%以内，适当提高油石比（由试验确定）。 4沥青混合料生产，间歇式的沥青拌合楼每盘延长搅拌时间5s以上，不得有任何花白 料和离析现象，沥青膜在集料表面裹覆率达到100%，适当提高拌合温度10℃左右，以确保 施工在较高的温度下进行。 5粘层油喷洒，粘层施工作业时应严格控制均匀度，防止出现白条和积流，在伸缩缝处 用合适材料填充，防止粘层油顺桥面流入下部结构造成桥墩污染，防撞护栏同样应采取防污 染措施。 6摊铺，每层沥青混合料采取全断面一次摊铺完成，沥青混合料运输车严禁在桥面局部 集中停放，施工机械前后错开15m~20m，避免荷载集中；混凝土板的表面应平整而粗糙， 桥面在潮湿状态下严禁摊铺沥青混合料；应优先考虑热接缝。 7碾压成型，初压时用钢轮压路机紧跟摊铺机高温静压，初步成型；复压采用震动压路 机时宜错开摊铺机50m（约一个碾压区段），不宜在同跨，高频低幅，专人指挥，仔细观察 乔梁状态，适当增加碾压遍数，控制压实度在98%以上。 8接头处理，如桥面连续过长，应进行接头施工，接头位置选在伸缩缝处；在接头施工 时，摊铺机应摊铺过伸缩缝50cm，并进行充分压实。 9桥面检测，优先采用无损检测，采用钻芯取样时严格控制钻孔深度，不得超钻破坏桥 面防水层，钻洞修补时必须清洗干净，待干燥后先修复防水层后再填补上层沥青混合料。 7.5.4质量检验要点 1桥面泄水孔的进水口应略低于桥面面层，其数量不得低于设计要求；泄水孔一律设置 引水管接人市政雨水管或排水沟。 2混凝土铺装层施工时，必须严格控制好标高，使之符合设计和规范要求。 3桥面铺装实测项目
7.5.5外观评价标准
7.5.5外观评价标准
表7.5.5桥面铺装外观评价标准
8.1.1一般规定 1本节内容适用于桥梁工程橡胶支座和钢支座安装。 2根据工程进度情况，制订合理的材料进场计划，小型支座应放置在室内，天型支座可 设置遮雨棚避免雨水的浸泡，严禁露天存放。支座必须有合格证，经验收后才能用于安装。 3支座进场时应附带质保书，按照规定频率进行试验检测。全面检查支座的各项性能指 示，包括支座长、宽、厚、容许荷载、容许最大温差以及外观检查等，如不符合设计要求时 不得使用。 4所有自制支座预埋钢板应进行热浸镀锌：由生产厂成套提供的支座，要求生产厂将上 下钢板进行热浸镀锌；螺栓、螺母、垫圈也应进行热浸镀锌，并清理螺纹。热浸镀锌防锈处 理应按相应规范要求进行。 5对特殊形式和特殊规格的支座，在垫石施工之前应与生产厂及时沟通，核对支座的相 对尺寸与预埋件。 6应按照设计的支座位置安放支座，支座的上下钢板定位螺栓应切割平齐，不得妨碍支 座自由变位。 7支座安装后，应及时清理杂物，拆除临时固定设施。活动支座应按规定注入润滑材料。
1支座安装前，应对支座垫石进行复测，放出支座纵横向十字中线，标出支座安放的准 确位置。 2安装前应检查支座的型号、规格及外观，滑动支座应检查滑动面上的四氟滑板和不锈 钢板是否有划痕、碰伤等。 3安装前，应将墩、台支座垫石顶面和梁底面清理干净并进行风干，保证梁底与支座垫 石顶平整，使其与支座上、下面全部密合，支座中心应对准梁体设计位置，避免支座偏心 脱空，造成不均匀受力。 4若支座与梁之间存在间隙并需要调整时，可垫大于支座受压面积的钢板，所垫钢板应 进行热浸镀锌处理，且每个支座上最多只能垫一块钢板。 5钢支座安装 （1）固定支座安装时，应确保其下表面与支座垫石顶面接触严密，支座标高及平整度
满足要求。 （2）落梁时支座上、下钢板不得出现相对滑动。 （3）对先简支后连续的桥梁，临时支座的标高宜比永久支座的顶面标高高出2mm，临 寸支座宜采用砂筒（砂箱），且经施压合格后方可使用。 6板式橡胶支座安装 （1）固定支座安装时，确保其下表面与支座垫石顶面接触严密，支座标高及平整度满 足要求。 （2）整体板式滑动支座安装时，应先在四氟板的储油槽内注满硅脂润滑剂，可采用钢 筋或钢板将支座上、下钢板作临时固定，使落梁时支座上、下钢板不出现相对滑动。 （3）对先简支后连续的桥梁，临时支座的标高宜比永久支座的顶面标高高出2mm，临 时支座宜采用砂筒（砂箱），且应经施压合格后方可使用。 7盆式橡胶支座安装 （1）盆式橡胶活动支座的安装错位量和方向应由设计单位及厂家根据安装时气温条件 提供相应数据。 （2）盆式橡胶活动支座安装前，宜采用丙酮或酒精仔细擦洗各相对滑移面，并在聚四 氟乙烯板的储油槽日内注入硅脂类润滑剂。 （3）盆式橡胶活动支座安装就位后，应将支座上、下钢板之间采用钢筋或钢板连结， 进行临时锁定，以防施工过程中发生错位，但锁定应在预应力张拉前解除。 （4）盆式橡胶支座安装采用地脚螺栓连接时，支座纵横轴线位置对正后，将支座就位 并调整水平。待复检合格后在螺栓的预留孔中灌入环氧树脂砂浆，环氧树脂砂浆完全凝固后 再拧紧螺母。地脚螺栓露出螺母顶面的高度不得大于螺母的厚度。 （5）盆式橡胶支座安装采用焊接连接时，应在支座顶板和底板相应位置处预理钢板， 支座就位后可采用跳跃式连续焊接法将支座上下钢板与预理钢板焊接在一起。焊接时应采取 有效降温措施。 （6）支座安装后，应及时清理杂物，并对支座所有外露钢结构部分进行防锈处理，且 应及时加装支座防尘护罩，
8.1.4质量检验要点
支座必须进场检验。 2支座无脱空，间隙不得大于0.3mm。
3支座螺栓外露长度应符合设计要求。锚栓与孔之间隙必须填捣密实。 4支座的粘结灌浆和润滑材料应符合设计要求。 5支座安装允许偏差应符合表8.1.3的规定，
表8.13支座安装允许偏差
8.1.4外观评价标准
表8.1.4支座安装外观评价标准
8.2.1一般规定 1本节内容适用于预制挂板防撞栏的安装及后期浇筑。 2预制挂板由专业厂家预制，挂板长度宜1m/块。预制挂板出厂后运至施工现场指定堆 放场地，待防撞栏实施时统一吊装。 8.2.2施工要点 1挂板预制 1）模板工程 模板设计按构件卧式浇筑的施工工艺进行，模板全部采用不锈钢封面的定型钢模，钢板 厚度为5mm~6mm。结构为底模、侧模两部分，在转角处分离。上下倒角为30°×30°，由底 板整体弯折成型，两侧倒角为20°×20°，由角钢焊接成型。模板一般周转次数约50次。 （1）模板加工，采用有足够强度的钢材制作，确保模板的强度和刚度，以保证在混凝 土浇注和捣实过程中，模板不致发生明显的挠曲。 （2）模板安装必须保证连接严密，不漏浆
8.2.1一般规定 1本节内容适用于预制挂板防撞栏的安装及后期浇筑。 2预制挂板由专业厂家预制，挂板长度宜1m/块。预制挂板出厂后运至施工现场指定堆 放场地，待防撞栏实施时统一吊装，
子加固，避免构件在运输过程中发生平移、倾倒事故。 7）预制挂板出厂后应运至施工现场指定堆放场地，待防撞栏安装施工时统一吊装。应 避免挂板长时间雨淋出现霉变发黑。 3挂板安装 1）桥面凿毛 首先对防撞栏杆与桥面连接部分进行机械凿毛处理，将桥面砼浮浆凿除，露出石子。凿 毛后，应对凿毛部分先用高压水冲洗，保证连接面清洁，无松散物。 2）挂板的安装 为了有利于护栏模板的支立，安装挂板时，须保证其线形平缓顺直，顶面平整。具体施 工方法如下： （1）预制挂板吊装前须冲洗砼面、干燥后涂刷界面剂，并在挂板侧面及底座边缘黏贴 好海绵泡沫，密封间隙，确保浇筑现浇部分混凝土时不漏浆。 （2）用叉车配合手动葫芦吊运预制挂板至测量放线位置，吊车起吊时应保证挂板垂直 度，避免磕碰导致预制块掉角，影响砼外观质量。安放挂板时用木垫块调平；松紧定位稳定 钢筋上花兰，以保证立板垂直度及平顺度。 （3）防护栏现浇部分的钢筋绑扎时应做好钢筋保护层，避免漏筋现象。 （4）预制挂板吊运须特制支撑支架，保证挂板安放平稳，避免吊运过程中得磕碰影响 外观质量。 3）防撞栏现浇施工 （1）钢筋表面应洁净，不得有锈皮、油渍、油漆等污垢；钢筋必须平直，调直后表面 劳痕及锈蚀不应使其面积减少；钢筋弯曲成型后，表面不得有裂纹、断裂等现象。 （2）按照设计要求绑扎钢筋，并加设垫块以保证钢筋的正确位置和保护层厚度。并理 设护栏施工预埋件。 （3）钢筋绑扎好以后，对防撞墩范围内的梁体进行凿毛，凿毛好以后采用空压机吹干 争防撞墩范围内的杂物。 （4）混凝土灌注前对模板、钢筋、预理件进行检查，模板和钢筋应清理干净，不得有 带水、锯沫、施工碎屑和其它渣物。模板内表面涂抹脱模剂。 （5）混凝土浇注完成收浆后应尽快予以覆盖和洒水养护，混凝土表面有模板覆盖时， 应保持模板湿润；模板拆除覆盖土工布洒水养护，一般养护7d。 （6）混凝土表面对浇注时无模板的外露面应进行压光，对有模板的外露面应安装同 类别的涂刷同一类别的脱模剂，模板应光洁，无变形、无漏浆。 8.2.3质量检验要点
8.2.3质量检验要点
量检查合格后方可进行安装就位。构件与基础之间，构件相互之间的连接应牢固稳定、安全 可靠。 2现浇混凝土防撞护栏施工工艺，钢筋安装成型，预埋钢筋的留置，伸缩缝设置应符合 设计要求。 3现浇混凝土防撞护栏施工质量检验标准及允许偏差见表8.2.3
表8.2.3混凝土防撞护栏质量检验标准及允许偏差
1防撞护栏不得有断裂弯曲和凹凸不平现象，线形应直观，节段间应平滑顺接。 2不得出现受力裂缝；非受力裂缝宽度超过设计规定或设计未规定时超过0.15mm必多 处理。 3混凝土防撞护栏外观除应符合本指引第4.3节的规定外，尚应符合表8.2.4的规定
混凝土防撞墙外观评价标
8.3.1一般规定 1伸缩缝安装应在桥面沥青混凝土铺装层完成后施工，严禁先伸缩缝安装后进行桥面铺 装。 2伸缩缝产品必须有合格证和产品使用说明书，伸缩缝的外观质量、几何精度等经验收 方可使用，并固定平放防变形。施工所需的材料已进场，并通过检验，各类机具准备就绪， 3伸缩缝安装宜由厂家或专业队伍到现场指导或负责安装施工。 4混凝土应根据设计选用，一般采用钢纤维混凝土，纤维掺入量应符合相关规范要求。
1）沥青混凝土铺装层完成并验收合格后，应根据设计要求确定开槽宽度，准确放样，
度，用振捣棒振至不再出现气泡为止。振密实后，用抹板搓出水泥浆，分4～5次按常规 抹压平整，应保证混凝土的平整度。 5养护 混凝土浇筑完成后，应覆盖土工布或者麻袋，洒水养护，养生时间不得小于7d。养生 期间严禁车辆通行。 6安装橡胶密封条 混凝土强度达到设计强度的50%以上时，方可安装橡胶密封条，安装前必须把缝内清 理干净。 8.3.3质量检验要点 1伸缩装置的形式和规格必须符合设计要求，缝宽应根据设计规定和安装时的气温进 行调整。 2伸缩装置安装时焊接质量和焊缝长度应符合设计及规范要求，焊缝必须牢固，严禁 用点焊连接。大型伸缩装置与钢梁连接处的焊缝应做超声波检测。 3伸缩装置锚固部位的混凝土强度应符合设计要求，表面应平整，与路面衔接应平顺。 4伸缩缝装置应无渗漏、无变形，伸缩缝应无阻塞。
表8.3.3伸缩装置安装允许偏差
8.3.4外观评价标准
8.3.4外观评价标准
表8.3.4伸缩装置外观评价标准
尺寸应满足规范和设计要求
8.4.3质量检验要点
1桥面排水设施的设置应符合设计要求，泄水管应电 畅通无阻： 2管箍数量须满足设计要求，并牢固不松散， 3连续排水管的坡度必须无反坡 4桥面泄水口应低于桥面铺装层10mm~15mm。 5金属泄水管应进行防腐处理。 6桥面泄水口位置允许偏差应符合8.4.3表的规定
表8.4.3桥面泄水口位置允许偏差
8.4.4外观评价标准
表8.4.4伸缩装置外观评价标准
8.5.1一般规定 1桥梁主体结构完成后，应对相关附属设施进行完善。 2桥梁的绿化在满足设计的要求下，应兼顾周边的环境因素进行调整。 3桥梁在通行机动车的匝道桥、立交桥等距离居民区较近时，或者受环保要求的，必须 设置声屏障，以保护生态，隔离噪音。 8.5.2施工要点 1桥梁绿化必须包括桥面、立柱和桥底绿化三部分。绿化植物种植槽应综合设置在桥面 护栏和中分带中。 2绿化种植槽内和立柱的边缘根部，应用保水剂
8.5.2施工要点 1桥梁绿化必须包括桥面、立柱和桥底绿化三部分。绿化植物种植槽应综合设置在桥面 护栏和中分带中。 2绿化种植槽内和立柱的边缘根部，应用保水剂。
3桥面种植物应选择浅根性适生植物。 4桥梁管线应根据设计要求先进行管槽或管沟的土建施工，或者根据管线的位置，在主 本结构中预埋固定装置。 5桥梁电力照明的基础应在桥面护栏施工时一起预留，并在护栏施工过程中预埋电缆的 套管，待桥面护栏完工后再进行吊装灯杆和灯具。 6桥梁声屏障应根据设计要求进行吊装，声屏障采用工厂化的产品。 8.5.3外观评价标准 桥梁总体（含绿化部分、桥梁涂装、管线布置、声屏障）的外观应符合表8.5.3的规定
表8.5.3桥梁总体外观评价标
9.1.1一般规定 1钢构件的加工原材料进场时应附进场清单，清单内容包括生产厂家、材料规格、材料 数量及产品质量证明书或者出厂合格证。 2连接用的紧固标准件及焊接材料必须有材料质量证明书或者出厂合格证，必要时应对 连接用的紧固标准件及焊接材料进行抽样检验。 3钢结构加工前应完成施工图深化设计、焊接工艺评定试验、火焰切割工艺评定试验 徐装工艺评定试验、摩擦面抗滑移系数试验、工艺文件编制、工装设计和精度控制标准以及 焊工、检验人员培训等技术准备。 4施工图深化设计阶段应就重难点工艺制订专项施工方案。 5钢结构加工时，应进行合理的单元节段划分，减少桥梁现场施工时焊接工程量。 6钢构件制造过程中应注意桥梁制造线形等因素
9.1.2料件加工要点
1钢板进厂复验合格后，方可投入生产。下料前先对钢板的材质、批号进行记录，对钢 板进行预处理，钢板在预处理线上进行抛丸除锈、喷涂车间底漆、烘干，除锈等级为《涂装 前钢材表面锈蚀登记和除锈等级》GB8923标准规定的Sa2.5级，喷涂车间底漆一道，以避 免在制造过程中钢板污染锈蚀。 2钢料不平直、有锈蚀、油漆等污物影响号料和切割质量时，应矫正、清理后再放样 或号料。 3作样和号料应根据施工图和工艺文件进行，并按要求预留工艺量。号料前应检查钢 板的牌号、规格、质量，确认无误后，方可号料。 4号料时应使钢材的轧制方向与零件受力方向一致，当钢板纵向、横向机械性能相近 并满足设计基本要求时，可不受此限制。 5所有零件优先采用精密切割下料，切割具体尺寸有关规定详见现行《铁路钢桥制造规 范》Q/CR9211及《公路桥涵施工技术规范》JTG/TF50 6在数控切割下料编程时除应考虑焊接收缩量之外，还应考虑切割热变形的影响。 7当钢板的尺寸不能满足零件的尺寸要求或有不等厚板对接时，一般应在零件精确下料 前进行拼接，接料的焊接坡口、施焊参数等必须严格按焊接工艺执行，并按对应的质量标准
进行外观检验和无损检验。焊后对需要磨去余高的焊缝用砂带机顺应力方向磨去余高。 8对于不等厚钢板接料，应在组对前按设计要求将较厚板侧加工过渡坡。 9在钢板上切割不同形状的工件时，应靠边靠角，合理布置，先割大件，后割小件；先 割较复杂的，后割简单的；窄长条形板的切割，采用两长边同时切割的方法，以防止产生旁 弯。 10工件切割完毕后切割边缘需清理打磨，对于切割时造成的崩坑等缺陷进行修补打磨 11冷作弯曲加工时主要零件的内侧弯曲半径应不小于板厚的4倍。 12主要受力零件冷作弯曲时，内侧弯曲半径不得小于板厚的15倍（U肋除外，U肋由 专业厂家生产）。冷作弯曲后零件边缘不得产生裂纹。 13冷矫正后的钢材表面不应有明显的凹痕和其它损伤。采用热矫时，热矫温度应控制 在600℃～800℃，严禁过烧，热矫后的零件应缓慢冷却，降至室温以前，不得锤击零件或 用水冷却。 14螺栓孔应钻制成正圆柱形，孔缘无损伤不平，无刺屑，钻孔后孔周围的毛刺、飞边 等须用打磨机清除干净。 9.1.3构件组拼要点 1构件组装工作必须在专用场地内进行，并应在平台或胎架上组装，利用定位设备严格 控制部件位置。组装合格后的钢构件，应在规定部位打上编号标记。 2钢梁的纵向制作线形通过调整胎架牙板高差来实现；考虑到钢梁受焊接收缩变形和重 力的影响，应在胎架横向设置适当的预拱度。 3节段构件组装后应对胎架进行检测，重新确定标高。 4钢梁梁段必须进行预拼装，并按设计和有关技术规范要求进行验收。工地安装施工人 员应参加预拼装及验收。验收合格后填发梁段产品合格证，方可出厂安装。 5预拼接前必须熟悉图纸和工艺文件，认真核对各部件，确认符合图纸和工艺要求后方 可拼接。 6预拼装场地应平整、坚实；预拼装所用的临时支承架、支承凳或平台应经测量准确定 位，并应符合工艺文件要求。重型构件预拼装所用的临时支承结构应进行结构安全验算。 7预拼装重点检查内容包含：桥梁纵向线形、节段纵向累加长度、扭曲、节段间端口匹 配情况等。 8节段预拼装完成后，
9.1.3构件组拼要点
1焊工必须持有相应的焊工等级证书，方可上岗；根据焊工所持证书等级 ，万配焊楼仕 务，焊工只能从事资格证书中认定范围内的工作。 2焊接操作所选用的焊接设备状态、性能正常，且接地良好；焊接设备仪表显示准确 定期维护、仪表定期校验。 3钢结构焊接过程中选用的焊条电弧焊、气体保护焊、理弧焊、栓钉焊等工艺方法，具 本焊接要求应符合现行《钢结构工程施工规范》GB50755、《钢结构焊接规范》GB50661等 的规定。 4焊接工艺应根据焊接工艺评定报告编制，施焊时严格执行焊接工艺。焊接工艺评定应 等合现行《公路桥涵施工技术规范》JTG/TF50及《铁路钢桥制造规范》Q/CR9211关于钢材 捍接工艺评定的要求。 5焊接材料的选用应与设计选用的钢材相匹配，且符合焊接工艺评定的要求 1）选用的焊接材料应符合现行《非合金钢及细晶粒钢焊条》GB/T5117、《埋弧焊用低 合金钢焊丝和焊剂》GB/T12470、《碳钢药芯焊丝》GB/T10045、《气体保护电弧焊用碳钢 氏合金钢焊丝》GB/T8110的规定。 2）焊接材料的贮存场所应干燥、通风良好，并由专人保管、烘干、发放和回收，且有 详细记录；CO2气体纯度应大于99.5%。 3）焊条使用前应在300℃~400℃范围内烘焙1h~2h，或按说明书的要求烘焙后，放入保 温桶内，随用随取；酸性焊条与碱性焊条不得混杂使用；按要求施焊前经过烘焙。 4）焊剂使用前应按制造厂家推荐的温度进行烘焙，已受潮或结块的焊剂严禁使用。 5）栓钉焊瓷环保存时应有防潮措施，受潮的焊接瓷环使用前应在120℃～150℃范围内 供焙1h~2h。 6焊接环境 煌接工作宜在室内或防风、防晒设施内进行，焊接环境的相对湿度应小于80%：煌接环
保证焊接质量，并应确保在焊接、吊运种止式焊接时不得产生裂纹。 11多道、多层焊接宜连续施焊，并控制焊缝接头。每一道焊缝焊完后及时清理检查， 清除药皮、熔渣、溢流和其它缺陷后再焊接下一道，若存在缺陷，则首先修补缺陷、打磨， 再进行后续工作。 12理弧自动焊应在距设计焊缝端部80mm以外的引板上起熄弧，焊接中不应断弧，如 有断弧应将停弧处刨成1：5的斜坡，并搭接50mm再引弧施焊，焊后搭接处应修磨圆顺。 13工程中出现厚板焊接时，应注意以下儿点： 1）板厚较厚时，采用多层多道焊进行焊接，控制好层间温度，减小焊接应力的集中。 2）当坡口宽度较窄时，每层焊一道焊缝，焊丝对准坡口的中心线，保证填充焊道与坡 面圆滑过渡，不得出现未熔合、表面上凸或咬边的现象， 3）当坡口距离较大时，应根据坡口间距离的宽窄，选择每层焊缝合适的焊道数目，调 整好焊丝的对中位置，保证焊缝与坡口面形成稍具凹形的圆滑过渡。 14焊接过程中须注意焊接变形的控制。 1）分步组装、分步焊接，预制反变形，减小焊接变形。 2）采用多层多道焊焊接，选择焊接线能量小的焊接方法。 3）在制造中积累各类焊缝的焊接收缩量实测数据，确保焊接收缩量加设的准确性。 4）焊接顺序总则：遵循由中间到两边，先焊接长焊缝后焊短焊缝的原则，根据构件实 示结构形式采取对称焊、跳焊、退焊等焊接顺序，减小焊接变形。 15焊接完成后，应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅。所有的焊缝必须在全长范围内 进行外观检验，不得有裂纹、未熔合、夹渣和焊瘤等缺陷。焊缝的外观要求应符合设计要求 及现行《公路桥涵施工技术规范》JTG/TF50或《铁路钢桥制造规范》Q/CR9211相应的规 定；焊缝外观检验应按照自检、互检、专检的三检制度执行，自检、专检合格的焊缝方可进 亍无损检验。 16焊缝外观检验合格的焊接件，应在焊接24h后进行无损检验。焊缝的检测应按设计 及现行国家标准的要求执行，采用超声波、射线、磁粉等多种方法检验的焊缝，必须达到各 自的质量标准。焊缝的超声波检测应符合现行《焊缝无损检测超声波检测技术、检测等级和 平定》GB/T11345的规定；焊缝的射线探伤应符合现行《金属熔化焊焊接接头射线照相》 GB/T3323的规定，射线透照技术等级采用B级（优化级），焊缝内部质量应达到I级；磁 汾探伤应符合现行《无损检测焊缝磁粉检测》JB/T6061的规定。
17焊接常见缺陷有：咬边、焊瘤、焊脚不足、焊高过高或过低、焊缝形状不整齐、焊 伏如蛇行、气孔、弧坑气孔、熔合不好等。常见的焊接缺陷及避免措施见表9.1.4.
表9.1.4常见的焊接缺陷及避免措施
18焊缝修磨和返修焊
1）焊件上的引板、产品试板或临时连接件应采用气割切除，并磨平切口，且不应损伤 母材。 2）焊缝出现缺陷时，应采用碳弧气刨或其它机械方法清除焊接缺陷，在清除缺陷时应 刨出利于返修焊的坡口，并用砂轮磨掉坡口表面的渗碳层，露出金属光泽。焊接裂纹的清除 长度应由裂纹两端各外延50mm
3）返修焊应采用原焊接方法进行返修。局部咬边和短段焊缝的返修焊可采用手工电弧 焊进行修补。返修焊应按原焊缝质量标准要求检验。 4）用理弧焊返修焊缝时，必须将焊缝清除部位的两端刨成1:5的斜坡。同一部位焊接 区域的返修次数不得超过2次，为防止焊接区域的返修次数过多，应注意焊接修补的预热温 度、焊接参数控制等。 9.1.5涂装要点 1为增强漆膜与钢材的附着力，喷砂前、后应对钢材表面进行清洁处理，才能涂装。 表面清洁工艺基本流程为：用压缩空气吹除表面粉粒；用无油污的干净棉纱、碎布抹净；防 上再污染。经过冉清洁的钢材表面应达到规范要求。 2所有油漆施工应在温度为5℃~38℃（有特殊情况的油漆除外），相对湿度小于80% 钢构件表面实际温度要高于露点温度3℃以上、凤力不大于3级的环境下进行。 3无机富锌防锈底漆、氟碳面漆不允许在气温5℃以下施工，环氧类漆不允许在气温10°℃ 以下施工，不允许在风沙场合、雨天、雾天或相对湿度80%以上时施工。 4底漆、中间漆涂层的最长暴露时间不应超过d，两道面漆的涂装间隔也不宜超过7d 若两道面漆间隔超过7d时，应先用细砂纸将涂层表面打磨成细微毛面，然后再涂装后一道 面漆。 5涂装后在运输及安装过程中所造成的损伤部位应采用动力工具进行清理，达到SIS St3的要求。污染表面应进行清洗，达到SSPCSP1的要求。修补的涂层与未受损的涂层充 分重叠，重叠范围不得小于25mm，并要有过渡面。 9.1.6钢箱梁制造 1钢箱梁制作过程中应注意板单元的划分、纵横向节段长度划分等问题。纵横向单元 划分根据安装能力及施工方法进行合理划分，当现场需要横向单元划分时，应注意现场焊接 温度控制。 2钢箱梁制造关键技术主要在于焊接质量、焊接变形及钢箱梁总拼控制。 3板单元组装的质量控制 1）所有板单元应在胎架上组装，每次组装前应对胎架进行检查，确认合格后方可组装。 2）组装前应检查面板结构面、坡口大小及朝向等信息，合格后方可进行划线组装： 3）板单元划线应以板单元的纵横基准线为基准进行划线，避免下料偏差影响： 4）组装定位煌应符合本指引914的规定
待每个梁段组焊、修整完成后，进行桥梁线形和横基线纵距的复测（日出前测量）及环 口的匹配修整。并根据相邻节段横基线的测量尺寸，计算梁段长度及坡口尺寸、间隙，配切 梁长及开设顶、底板的坡口（合龙段余量不切）。 9）临时匹配件等附属设置组焊 应根据规范要求进行钢箱梁匹配件及吊装吊耳的组焊。 9.1.7钢板梁制造 1钢板梁焊接时应注意顶、底板与腹板的焊缝处理。顶、底板与腹板可以采用双面开坡 日全熔透对接焊缝；也可以采取角焊缝，但腹板两侧有效焊缝厚度之和应天于腹板的厚度 复板厚度大于30mm，宜米用非熔透坡口焊缝。 2竖向加劲肋与顶板采用双面开坡口全熔透对接焊缝，与腹板采用三角焊缝。双主梁小 黄梁处加劲肋与顶底板、腹板均采用双面开坡口熔透对接焊缝，多条焊接相交的部位设置过 焊孔。 3为了避免受翼缘疲劳损伤，竖向加劲肋距离受拉翼缘宜为80mm～100mm 4钢梁拼装对接时应在拼装接头两端预留出一段翼缘角焊缝不焊接，先焊受力最大的上 下翼缘板对接焊缝，然后在焊腹板对接焊缝，最后焊接翼缘预留的角焊缝。焊接后可使翼缘 反的对接焊缝受压，而腹板的对接焊缝受拉，角焊缝最后焊接可以保证腹板对接焊缝有一定 收缩余量，同时有利于在焊接翼缘板对接焊缝时，采取反弯变形措施以避免产生角变形。 5翼缘板拼接焊缝和腹板拼接焊缝间距不应小于200mm。翼缘板拼接长度不应小于2
9.2.1一般规定 1道路运输钢梁应根据以下因素确定单个构件尺寸：桥下净空，可用车辆的承载能力， 于可达路线的任意桥梁的极限荷载，线路的易用性（平直度、宽度）。 2铁路运输钢梁应根据以下因素确定单个构件尺寸：净空高度的限制、对货车的负载限 制、货车的长度限制。铁路运输钢梁时须保证桥梁施工现场有足够天的存储空间来安置钢结 勾。 3水路运载钢梁单个构件单元的能力最大，一般采用双主梁整体运输，在工厂进行主梁 单元和联结系单元的连接，
1钢结构运输可用的方法和现场的可达性限制了用于现场组装的单个结构部件的最大 尺寸及重量。 2钢结构吊装前应制订施工方案，明确起重吊装安全技术要点和保证安全技术措施。 3在开始吊装作业前，必须对吊装人员进行安全技术教育与培训和安全技术交底；配备 安全防护用品；应熟悉吊装工程内容、安装方法、使用的机具性能，安全技术要点和措施 4吊装工作开始前，应根据吊装方案要求，对运输和吊装起重设备以及所用索具、吊环 缆风绳等的规格、技术性能进行仔细、全面的检查；起重机械必须进行试运转，发现机件转 动不灵活或有磨损、损坏、松动等现象，应视情况修理或对已磨损严重或有隐患的及时更换： 轮组和机械的轴承等转动部分应加润滑油，经检查合格方可吊装。 5禁止斜吊，斜吊会造成超负荷及钢丝绳出槽，甚至造成拉断绳索。斜吊还会使重物在 离开地面后发生快速摆动，可能碰伤人或其他物体。 6严禁起吊重物长时间悬挂在空中，作业中遇突发故障应采取措施，将重物降落到安全 地方，并关闭发动机或切断电源后进行检修。 7钢梁运输过程中，应做好钢梁防护，保护焊钉，避免焊钉受到触碰导致脱落。同时加 强支撑、固定牢固，防止变形或倾覆。 8槽形钢箱构件运输过程中，应在箱内设置剪刀撑，防止腹板变形；工字梁运输应采用 辅助撑架，防止变形或倾倒。 9钢结构运输过程中，产生变形、碰撞损伤和损坏漆面，应做及时修补
1施工单位进行钢梁涂装作业应获得国家规定的相应证书和资质，具备保证工程安全、 质量的能力。 2施工人员应通过涂装专业培训，关键施工工序（喷砂、喷漆、质检）的施工人员应获 寻涂装中级工及以上证书，特种作业人员应具备相应资格。 3涂装的施工人员应按规定进行安全操作教育和培训后，方可上岗操作。 1）喷涂及检测设备 高压无气喷涂机、搅拌器、旋转式干湿温度仪、湿膜测厚仪、磁性测厚仪、标准比色卡、 毛刷、滚筒、铲刀、空压机及其他附件并检查其完好程度，
9.3.5油漆检验质量要求
9.3.5油漆检验质量要求
油漆检验质量与外观要求应符合现行《公路桥梁钢结构防腐涂装技术条件》JT/T7 要求
4现场焊接时应按设计规定的顺序进行施工，设计无规定时，纵宜从跨中向两端，横 向宜从中线向两侧对称进行焊接， 5现场焊接应设立防凤设施，遮盖全部焊接处。雨天不得焊接。 6箱形梁采用CO2气体保护焊时，必须使用通风防护安全措施， 7焊接施工时的技术要求与焊接焊缝应符合现行《公路桥涵施工技术规范》JTG/TF50 的规定。 8现场焊接时应尽量控制焊接温度及焊缝质量。 9焊接连接接缝经检验合格后，其外表面应用打磨除锈，并达到现行《涂覆涂料前钢材 表面处理表面清洁度的目视评定》GB/T8923.1的规定，采用与非焊接部分相同的防腐蚀方 法、检验标准和检测方法进行涂装处理。 10破损处修补焊缝在桥已成型后，涂装方法与原方案一致，以保证钢结构防腐蚀涂层 的完整性。在保证焊缝区域底漆的厚度基础上，可适当增加中间层涂料的控制厚度（如设计 中间漆厚度的1.3倍），以保证该区域的整体涂层厚度与质量。宜采用喷涂施工，避免漆膜 厚度偏薄。 11混凝土浇筑前，应检查连接型钢和焊钉安装质量。连接件周边的普通钢筋安装过程 中，严禁损伤型钢和焊钉。宜通过工艺试验确定施工参数，验证混凝土性能及浇筑振捣工艺， 连接件与混凝土的结合质量应满足设计要求， 9.4.2施工要点 1施工前准备工作 （1）施工前应平整场地、清除障碍、施工围挡内机械和材料整理归类，为即将进场的 施工物资规划适宜施工的摆放场地。 （2）钢梁安装前，应检查涂层的受损程度。如果在存放及运输过程中有损坏的涂层， 应按现行《公路桥涵施工技术规范》JTG/TF50有关规定进行补涂。钢结构面层涂装应在钢 桥完成后进行。 （3）钢梁安装前，应对桥梁结构进行复测，误差在允许范围内方可安装， （4）钢梁安装应按施工图进行。安装前应对临时支架、支撑、吊机等临时结构和钢桥 结构本身在不同状态下的强度、刚度及稳定性进行验算。 2钢梁安装可采用支架上分段安装、大节段吊装、整孔安装、顶推安装及杆件悬臂拼装
3支架上分段安装钢梁应满足下列要求： 1）支架应具备钢梁就位后平面纠偏、高程及倾斜度调整等功能。 2）支架纵横向线形应与设计要求的梁底线形相吻合，同时兼顾支架变形产生的影响。 3）钢梁安装宜减少分段，从简支梁的一端向另一端顺序安装，并应及时纠偏调整，避 免误差累积；应严格控制其平面精度和高程，钢梁与设计位置的偏差不得超过5mm 4）拼装过程中应减少相邻梁段接缝偏差，在纵、横向及高度方向的拼接错口宜不大于 mm 4整孔安装钢梁、大节段吊装钢应满足下列要求： 1）梁体吊装前应制订专项施工方案，并进行吊装工况下结构应力验算， 2）吊点应设置在支承线或横隔板的位置，梁上吊点以4个为宜。 3）钢梁预制前应在梁体内设置吊点连接设施，并能保证较大集中荷载的传递 4）可设置吊具减小吊装荷载产生的水平力。 5）应严格控制其平面精度和高程，钢梁与理论位置的允许偏差应为±5mm， 6）整孔安装须注意临时支座的设置；大节段吊装注意临时支撑的设置， 5钢梁悬臂安装应满足下列要求： 1）钢梁悬拼过程中，应严格控制预拱度及轴线偏差，轴线允许偏差应为±10mm 2）悬臂拼装过程中须保证平衡施工，同时应减少相邻梁段接缝偏差，在纵、横向及高 度方向的拼接错口宜不大于2mm。 3）悬臂拼装注意控制合龙温度、合龙长度。 6钢梁顶推安装应满足下列要求： 1）顶推施工前应制订专项施工方案，施工方案应包含：顶推期间结构的验算、顶推力 及顶推速率的控制、导梁设计和安全措施等基本内容。 2）推期间结构的验算包含结构强度、稳定性、局部应力及局部稳定等问题 3）顶推钢导梁宜采用工厂分节加工，现场焊接的组装方式进行连接。导梁与钢梁宜采 用螺栓连接，其长度宜为最大顶推跨度的0.8倍，并具有足够的刚度和强度， 4）钢梁的支点和顶推施工点处应采取必要的加固措施，防止在顶推过程中产生较大变 形。顶推过程中宜采用桁架的形式进行加固。 5）在整个顶推过程中必须保证钢梁与支点滑道间有足够的接触面积，滑道梁均按钢梁 的线型制作，滑道梁上设一块厚的特制橡胶板通过橡胶板的不均匀压缩实现钢梁与滑道染上
的滑板始终保持紧密接触，同时应设置限位装置保证橡胶板不发生水平移动，防止橡胶板被 剪坏。 6）导梁过墩时，用千斤顶顶起导梁前端，再用临时垫块撑起前端使之高于后端（临时 垫块随导梁滑动），待后梁到达滑道后拆去垫块。 7）临时墩滑道安装时，相邻墩高程差控制在±2mm以内，同墩两滑道高程差控制在土 ±1mm以内。 8）顶推速度控制在10cm/min~15cm/min。 9）城市桥梁顶推应安排在夜间进行作业，白天停止顶推，不能影响交通正常运行。 9.4.3质量检验要点
9.4.3质量检验要点
DB13／T 1802-2013标准下载表9.4.3钢梁安装实测项目
9.4.4外观评价标准
钢结构桥梁外观应满足下表要求！
钢结构桥梁外观应满足下表要求！
表9.4.4钢结构桥梁外观评价标准
10.0.1 一般规定
1人行天桥施工应注重安全、优质、快速、文明，做到不影响或少影响当地交通。精心 施工，保证质量。 2施工前应对地下管线及地下设施做充分调查核实，确认其种类、理深、位置、尺寸， 并会同管线、设施的主管部门现场核对，协商施工前、后的处理方法。 3施工前应对施工地点现有交通做调查统计，与交通管理部门共同商定施工期间交通管 理的方式和措施；商议时须与施工方法、施工机械的配置方案一并研究。 4施工前应对施工地点的环境做细致调查，施工方案应减少对当地环境的尘土、噪音、 辰动等污染， 5施工挖掘过程应注意土体稳定和地面沉降问题，应有量测监控，随时监视可能危及施 工安全和周围建筑安全的动态，并有应急措施。 10.0.2施工要点 1基础工程 1）开工前应做好给水、排水、电力、电讯、煤气、热力等管线的拆迁或加固。 （1）开工前应再次核实工程范围内各种管线和结构物的资料。 （2）人行关桥开槽施工遇有地下管线时，应根据管线的重要性，考虑迁改或加固过程 中管线所受影响以及技术经济因素，做全面衡量后确定处理措施。 （3）仅在天桥、地道基础施工期间有矛盾、竣工后并无矛盾的情况下可按如下加固措 施进行处理： ①采用临时支架的办法，等工程完工后，管线仍可保持原有位置： ②采用钢筋混凝土包封加固，混凝土强度不应低于C20级，包封的结构尺寸及配筋应 银据结构计算确定； ③采用做盖板沟保护的办法，在管缆两侧砌沟墙上面加盖板。 ④在条件许可时，可采用局部改线的办法。 2)开挖基坑前应详细调查基坑开挖对附近建筑物安全的影响，并应采用相应预防措施， 基坑顶有动载时，坑顶与动载间至少应留有1m宽的护道，若工程地质和水文地质不良或动 载过大，应加宽护道或采取加固措施。当坑壁不能保证适当稳定坡角时，基坑壁应采用支撑 护壁或其他加固措施。
2运输吊装 运输吊装前应制定技术方案，对构件吊装方法、沿途道路障碍处理措施、交通疏导、现 场的杆线和电车馈线停运与恢复时间及协作配合的指挥方式、安全措施等都应有安排。 3附属工程 1）人行天桥各梯（坡）道口地面铺装工程应与附近原步道铺装相协调，高程和坡度设 计应方便行人。 2）人行天桥应同时完成各种交通标志的施工安装以及全部配套交通护栏工程。 3）人行天桥与地道主体结构施工部门应与有关部门做好照明、通讯、电力、煤热、上 下水、绿化及其他附属工程的施工配合。 4）人行天桥施工与电车架空线有配合关系时，施工部门应与公交部门密切合作，确保 双方的工程安全和人身安全。架空电线需悬挂在桥体上时必须设置绝缘装置。 5）天桥电梯宜采用液压电梯或无机房电梯DB62／T 25-3098-2015 路面废旧料冷再生应用技术规程，电梯安装应符合现行《电梯安装验收规范》 GB/T10060的相关规定。 6）自动扶梯应采用公共交通型扶梯，天桥上部露天出入口处宜设置挡雨棚。 10.0.3外观评价标准 1人行天桥所涉及的钢筋、模板、混凝土等工程的外观检验标准参照本指引第4.1~4.3 节的规定。 2人行天桥支座外观应满足表8.1.4要求。 3人行天桥外观应满足下表要求。
表10.0.3人行天桥外观要求