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DBJT45／T 015-2020 高速公路隧道温拌沥青路面施工技术指南.pdf4.2.3温拌剂的设计固含量按式(1)计算
式中： P一一活性成分残留量（相对沥青用量），在0.45～0.7范围内，%； P一一温拌添加剂与沥青的比例，%。 4.2.4表面活性温拌剂的pH值、胺值、固含量等技术指标，应按照附录A检测
R. ×100. P
【山西图集】12S3.pdf4.2.5有机温拌剂的技术要求应符合表2的规定
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表2有机温拌剂技术要求
有机温拌剂掺量依据具体产品指标进行添加，若无具体要求，一般为沥青质量的1.5%～4%，具体数值应依据 式验论证确定。
4.3.1沥青面层的结合料采用重交A级50号、 ，70号石油沥青或SBS改性沥青 4.3.2经湿拌形成的温拌沥青，其技术指标应符合表3的规定。
表3湿拌的温拌沥青技术指标
4.4.1粗集料应该洁净、干燥、表面粗糙。 4.4.2粗集料的技术指标应符合JTGF40的要求。 4.4.3对受热易变质的集料，宜采用拌和机烘干后再按照4.4.2的要求检验。
4.5.1高速公路的细集料应采用机制砂。
a）生产机制砂的原材料应洁净，其岩石种类、吸水率等应符合要求； b）采用专业的制砂机生产，其0.075mm筛孔以下颗粒含量不应超过8%； c）机制砂的各项技术性能应符合JTGF40的要求。
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4.6.1高速公路的填料必须采用石灰岩或岩浆岩中的强基性岩石等憎水性石料经磨细得到的矿粉，原 石料中的泥土杂质应除净。 4.6.2填料应干燥、洁净，能自由地从矿粉仓流出。 4.6.3填料的技术性质应满足JTGF40的要求。
5.1温拌沥青混合料配合比设计要求
表4温拌沥青混合料的室内试验温度要求
.2.1 干法工艺应按以下搅拌工艺步骤进行： a 将温拌剂和预热的集料一起加入试验用的拌合锅中，拌和30 b) 加入沥青，拌和90s； C 加入矿粉，拌和60s； d 检查沥青混合料的拌和温度及出料温度，符合要求后出料； e 搅拌时间根据具体搅拌设备的性能经试拌确定。 2.2 湿法工艺应按以下搅拌工艺步骤进行： a) 将温拌剂加入沥青中进行融合，形成成品温拌沥青； b) 把预热的目标级配集料加入室内试验用的拌合锅中拌和30s； C 加入温拌改性沥青拌和90s； d) 加入矿粉再拌和60s； e) 检查沥青混合料的拌和温度及出料温度，符合要求后出料； 搅拌时间根据具体搅拌设备的性能经试拌确定。
5.3.2且标配合比设计阶段
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a） 对工程实际使用的原材料进行试验，确定原材料的基本性质： 优选矿料级配，确定目标配合比矿料级配及控制范围： 采用试验方法确定最佳油石比以及温拌剂的用量： d) 进行浸水马歇尔、车辙、冻融劈裂等试验，检验目标配合比混合料的性能。 5.3.3 生产配合比设计阶段： a 按照目标配合比确定冷料比例及进料速度后，对冷料计量进行标定； b 选择适宜的热料仓筛孔尺寸和安装角度，尽量使各热料仓的供料平衡，分别将每个热料仓的热 料放出，充分拌匀，取有代表性的热料进行筛分试验，确定热料仓的配合比； C） 取目标配合比设计的油石比及土0.3%等三个油石比，进行马歇尔试验和试拌，综合确定最佳 油石比及标准密度，最佳油石比与目标配合比的结果的差值不宜大于土0.2%。 5.3.4 生产配合比验证阶段： a 拌合机按生产配合比结果进行试拌、铺筑试验段，并取样进行验证，同时从路上钻芯检测空隙 率大小，由此确定生产用的标准配合比： b 标准配合比的矿料合成级配中，0.075mm，2.36mm，4.75mm和公称最大粒径筛孔的通过率应 接近建议级配范围的中值； C 对确定的标准配合比，宜进行车辙试验和水稳定性检验。
6.1.1温拌剂应储存在通风、干燥的仓库中，并采取有效的防雨、防潮和消防措施， 6.1.2温拌剂采用专用投放设备时，投放设备应在设定的时间内将温拌剂按需投放。 6.1.3温拌沥青混合料生产，所配备的冷料仓，其数量不宜少于5个。 6.1.4温拌沥青混合料生产过程中，宜采用二级除尘装置，重力式除尘的矿料可回收使用，袋式除尘 的矿料应废弃。 6.1.5温拌沥青混合料在成品仓内的储存时间不宜过长，成品温度不得低于130℃。 6.1.6温拌沥青混合料生产过程中，应全部采用自动计量装置和自动化控制，记录每盆混合料的材料 组成，每个台班结束时，打印统计数据并进行校对，发现异常时应暂停生产查找原因，异常排除后方可 恢复生产。
DBJT45/T015—2020集料搅拌锅“干法”温拌剂拌和沥青搅拌锅拌和搅拌锅矿粉拌和干拌沥青混合料图1干拌沥青混合料拌和工序图6.2.3温拌剂的宜采用专用设备按直投法投料，工程量较小时可采用人工投料。6.2.4温拌沥青混合料的干拌生产，温度控制应参考热拌沥青混合料的黏温曲线选取，如缺乏黏温曲线可参照表5执行。表5温拌沥青混合料干拌温度范围单位为摄氏度沥青类型生产工序50号重交沥青70号重交沥青SBS改性沥青沥青加热温度160~170150~160165~175集料加热温度140~150140~150150~170出料温度130~150120~140140~160混合料贮料仓贮存温度贮存过程中温度降低不超过10℃运输到现场温度，不低于1301201406.2.5温拌沥青混合料的干拌生产，其搅拌时间应根据具体搅拌设备的性能经试拌确定，符合下列要求:a)温拌剂应与集料同时投入搅拌机，温拌剂与集料的干拌混合时间宜为10s～15s；干拌混合均匀后，分散喷入沥青，全部材料投入后的搅拌时间宜为40s～45s。6.3湿拌6.3.1温拌沥青混合料湿拌工艺，温拌剂应按设计用量投入热沥青中，混合均匀。6.3.2温拌沥青混合料湿拌工艺，宜采用间歇式搅拌机，按图2的工艺流程生产。6
DBJT45/T015—2020“湿法”温拌剂搅拌锅集料拌和混溶沥青搅拌锅拌和搅拌锅矿粉拌和湿拌沥青混合料湿拌沥青混合料拌和工序图6.3.3温拌沥青加工设备应尽量靠近搅拌机，减少输送过程中的温度损失。6.3.4温拌沥青混合料的湿拌生产，温度控制应符合表7的要求。6.3.5温拌沥青混合料的湿拌生产，其搅拌时间应根据具体搅拌设备的性能经试拌确定，符合下列要求:a)温拌剂应与热沥青预混合，满足温拌沥青的技术要求：b)集料的干拌混合时间宜为5s～10s：c)干拌混合均匀后，分散喷入温拌沥青，全部材料投入后的搅拌时间宜为35s～40s。6.3.6沥青的加工设备应尽可能靠近沥青拌和机以减少温度损失。6.3.7使用沥青前应对其质量进行检查，确定符合质量要求后方可使用。6.3.8严格控制沥青与集料的拌制温度与出场温度，温拌剂湿拌沥青混合料生产、施工过程中的温度控制见表6、表7。表6温拌沥青混合料施工温度范围单位为摄氏度沥青类型施工工序50号重交沥青70号重交沥青SBS改性沥青正常施工120110130混合料摊铺温度不低于低温施工140130150开始碾压的混合料内部正常施工115105125温度，不低于低温施工130120140开放交通的路表温度，不高于5050 50
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表7温拌沥青混合料湿拌温度范压
6.3.9温拌剂湿拌沥青混合料拌和时间根据具体情况经试拌确定，以沥青均匀裹覆集料为度。间歇式 拌和机每盘的生产周期不宜少于50S。具体如下： a）沥青加入拌和锅之前应与温拌剂预混。先将集料加入拌和锅内进行搅拌，搅拌时间不少于5s 10S; 搅拌结束后，加入已与温拌剂充分混合的沥青进行搅拌，搅拌时间不少于45s～50s。上述工 艺均需现场试拌后确定。温拌剂湿拌沥青混合料的拌和工序如图2所示。 .3.10 温拌剂湿拌沥青混合料在储料仓内储存时，温度不得低于130℃～150℃，时间不宜超过12h。 6.3.11每个台班结束时，打印出一个台班的统计量，按JTGF40一2004中附录G的方法进行沥青混合 料生产质量及铺筑厚度的总量检验。总量检验的数据有异常波动时，应立即停止生产，分析原因。
6.4温拌沥青混合料技术要求
温拌沥青混合料成品应通过型式检验，其高温稳定性、水稳定性和低温抗裂性能应符合本指 术要求。 温拌沥青混合料的高温稳定性采用车撤试验的动稳定度评价，应符合表8的要求
表8温拌沥青混合料车辙试验动稳定度技术要
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表9温拌沥青混合料水稳定性检验技术要求
温拌沥青混合料低温弯曲试验破坏应变（us）技本
6.4.5宜利用轮碾机成型的车撤试验试件，脱模架起进行渗水试验，并符合表11的要求 表11温拌沥青混合料试件渗水系数（mL/min）技术要求
6.5温拌沥青混合料运输
6.5.1温拌沥青混合料宜采用较大吨位的自卸汽车运输，不得超载；车厢应洁净，涂刷隔离剂防黏， 并有保温和防雨覆盖。 6.5.2运输车辆的数量应根据拌和楼的生产能力和现场摊铺能力，结合运输道路情况和运输过程中的 温度变化情况综合确定，保证施工连续性， 6.5.3运输道路应全部硬化，进入摊铺现场前，轮胎必须干净，不得黏有泥土等杂物，运输过程中不 得污染或损坏下承层。 6.5.4自卸汽车装料时，卸料高度不宜超过2.0m，装料过程应挪动位置，装料高度以与车厢齐平为宜。 6.5.5自卸汽车进入摊铺现场时，应按指定的路线行走，后退到摊铺机前100m～300m停车，空档等 候，由摊铺机料斗推动自卸汽车前进，均匀卸料，不得急刹车和急弯掉头。
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6.5.6自卸汽车运输过程中，从装料开始到卸料完毕，其运输和等候时间不宜超过90min，温度满足 表7、表8要求。 6.5.7自卸汽车运输和等候过程中，应对车厢内混合料的温度进行监测，温度计宜安装在距离车厢底 面约300mm处的专用检测孔中检测，检测温度应满足控制要求。
7温拌沥青混合料现场铺筑
7.1.1温拌沥青混合料现场铺筑前，应按JTGF40的规定准备下承层。 7.1.2到达现场的温拌沥青混合料，其温度应满足摊铺和碾压成型的温度控制要求。 7.1.3隧道洞内施工，应配备有足够的供电与照明装置。 7.1.4隧道洞内铺筑温拌沥青混合料，应做好施工过程中的临时通风
作业地段采用普通光源照明时，其照度应满足表
表12隧道施工照明标准
7.3.1空气压缩机站设备能力应能满足同时工作的各种风动机具最大耗风量和风压的要求。 7.3.2空气压缩机站应设在洞口附近，当有多个洞口需集中供风时，可选在适中位置，但应 量较大的洞口。长隧道及特长隧道可将空压机站布设在洞内适当位置。空气压缩机站应有具体 降温和防雷击设施。
量较大的洞口。长隧道及特长隧道可将空压机站布设在洞内适当位置。空气压缩机站应有具体的防水 降温和防雷击设施。 7.3.3高压风管的直径应根据最大送风量、风管长度、闸阀等计算确定。
7.3.3高压风管的直径应根据最大送风量、风管长度、闸阀等计算确定。 7.3.4高压风管路的安装使用，符合下列规定：
a 管路应敷设牢固、平顺，接头严密，不漏风： b 洞内风管不应妨碍运输、影响边沟施工； C 洞外地段，当风管长度超过100m和温度变化较大时宜安装伸缩器：靠近空气压缩机150m以 内，风管的法兰盘接头宜用石棉衬垫； 风管前端至开挖面宜保持30m距离，并用高压软管连接分风器，通往上导坑开挖面使用的软 管长度不宜大于50m。分风器与凿岩机间连接的胶皮管长度，不宜大于15m； e 风管使用中应有专人负责检查、养护。 7.3.5 隧道路面施工进洞的各类施工机械与车辆，应选用带净化装置的柴油机动力，汽油动力机械不 宜进洞。
7.3.6隧道内有害气体浓度应符合表13的要
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表13公路隧道常见有害气体浓度要求
7.4.1铺筑沥青层前，应检查基层或下卧沥青层的质量，不符要求的不得铺筑沥青面层。 7.4.2温拌沥青混合料应采用沥青摊铺机摊铺，在喷洒有粘层油的路面上铺筑温拌沥青混合料时，宜 使用履带式摊铺机。摊辅机的受料斗应涂刷薄层隔离剂或防粘结剂。 7.4.3铺筑沥青混合料时，一台摊铺机的铺筑宽度不宜超过6m（双车道）～7.5m（3车道以上），通常宜 采用两台或更多台数的摊铺机前后错开10m～20m成梯队方式同步摊铺，两幅之间应有30mm～60mm 宽度的搭接，并躲开车道轮迹带，上下层的搭接位置宜错开200mm以上。 7.4.4摊铺机开工前应提前0.5h～1h预热熨平板不低于100℃。铺筑过程中应选择熨平板的振捣或
.4.3铺筑沥青混合料
铺的混合料没有明显的离析痕迹 7.4.5摊铺机必须缓慢、均匀、连续不间断地摊铺，不得随意变换速度或中途停顿，以提高平整度， 减少混合料的离析。摊铺速度宜控制在1m/min～3m/min。当发现混合料出现明显的离析、波浪、裂缝、 拖痕时，应分析原因，予以消除。 7.4.6摊铺机应采用自动找平方式，下面层或基层宜采用钢丝绳引导的高程控制方式，上面层宜采用 平衡梁或雪撬式摊铺厚度控制方式。直接接触式平衡梁的轮子不得粘附沥青。铺筑温拌沥青路面时宜采 用非接触式平衡梁。 7.4.7沥青路面施工必须有施工组织设计，并保证合理的施工工期。沥青路面不得在气温低于10℃， 以及路面潮湿的情况下施工，不能保证迅速压实时不得铺筑沥青混合料， 7.4.8沥青混合料的松铺系数应根据混合料类型由试铺试压确定。摊铺过程中应随时检查摊铺层厚度 及路拱、横坡。 7.4.9摊铺机的螺旋布料器应相应于摊铺速度调整到保持一个稳定的速度均衡地转动，两侧应保持有 不少于送料器2/3高度的混合料，以减少在摊铺过程中混合料的离析。 7.4.10用机械摊铺的混合料，不宜用人工反复修整。当不得不由人工作局部找补或更换混合料时，需 仔细进行，特别严重的缺陷应整层铲除。 7.4.11在路面狭窄部分、平曲线半径过小的匝道或加宽部分，以及小规模工程不能采用摊铺机铺筑时 可用人工摊铺混合料。
铺的混合料没有明显的离析痕迹
7.4.12人工摊铺沥青混合料符合下列要求：
a 半幅施工时，路中一侧宜事先设置挡板； b 沥青混合料宜卸在铁板上，摊铺时应扣锹布料，不得扬锹远甩。铁锹等工具宜沾防粘结剂或加 热使用； c）边摊铺边用刮板整平，刮平时应轻重一致，控制次数，严防集料离析：
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青混合料覆盖苦布保温； e） 低温施工时，每次卸下的混合料应覆盖苦布保温。 7.4.13摊铺遇雨时，立即停止施工，并清除未压实成型的混合料。遭受雨淋的混合料应废弃，不得卸 入摊铺机摊铺。
括成型）的碾压步骤，以达到最佳碾压效果。 7.5.3高速公路铺筑双车道沥青路面的压路机数量不宜少于5台。施工气温低、风大、碾压层薄时， 玉路机数量应适当增加。 7.5.4压路机应以慢而均匀的速度碾压，压路机的碾压速度应符合表14的规定。压路机的碾压路线及 展压方向不应突然改变而导致混合料推移。碾压区的长度应大体稳定，两端的折返位置应随摊铺机前进 而推进，横向不得在相同的断面上，
表14压路机碾压速度
7.5.5压路机的碾压温度应符合表6的要求 并根据混合料种类、压路机、气温、层厚等情 确定。在不产生严重推移和裂缝的前提下，初压、复压、终压都尽可能高的温度下进行。同时 温状况下作反复碾压，使石料棱角磨损、压碎，破坏集料嵌挤。
7.5.6沥青混合料的初压成符合下列要求：
，5，0月比合科玉付岁安求 a） 初压应在紧跟摊铺机后碾压，并保持较短的初压区长度，以尽快使表面压实，减少热量散失。 对摊铺后初始压实度较大，经实践证明采用振动压路机或轮胎压路机直接碾压无严重推移而有 良好效果时，可免去初压，直接进入复压工序； b 通常采用钢轮压路机静压2～3遍。碾压时应将压路机的驱动轮面向摊铺机，从外侧向申心碾 压，在超高路段则由低向高碾压，在坡道上应将驱动轮从低处向高处碾压； 初压后成检查平整度、路拱，有严重缺陷时进行修整乃至返工。 7.5.7 复压应紧跟在初压后进行，并符合下列要求： a 复压应紧跟在初压后开始，且不得随意停顿。压路机碾压段的总长度应尽量缩短，通常不超过 60m～80m。采用不同型号的压路机组合碾压时宜安排每一台压路机作全幅碾压，防止不同部 位的压实度不均匀； b 密级配沥青混凝主的复压宜优先采用重型的轮胎压路机进行搓揉碾压，以增加密水性，其总质 量不宜小于25t，吨位不足时宜附加重物，使每一个轮胎的压力不小于15kN。冷态时的轮胎 充气压力不小于0.55MPa，轮胎发热后不小于0.6MPa，且各个轮胎的气压大体相同，相邻碾 压带应重叠1/3～1/2的碾压轮宽度，碾压至要求的应实度为止：
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c）对粗集料为主的较大粒径的混合料，宜优先采用振动压路机复压。厚度小于30cm的薄沥青层 不宜采用振动压路机碾压。振动压路机的振动频率宜为35Hz～50Hz，振幅宜为0.3mm～0.8mm 层厚较大时选用高频率大振幅，以产生较大的击振力，厚度较薄时采用高频率低振幅，以防止 集料破碎。相邻碾压带重叠宽度为100mm～200mm。振动压路机折返时应先停止振动； d 对路面边缘、加宽及港湾式停车带等大型压路机难于碾压的部位，宜采用小型振动压路机或振 动夯板作补充碾压。 7.5.8终压应紧接在复压后进行，如经复压后已无明显轮迹时可免去终压。终压可选用关闭振动的振 动压路机碾压不宜少于3遍，至无明显轮迹为止。 7.5.9碾压轮在碾压过程中应保持清洁，有混合料沾轮应立即清除。对钢轮可涂刷隔离剂或防粘结剂， 但不得刷柴油。当采用向碾压轮雾化喷洒（可添加少量表面活性剂）的方式时，应严格控制喷量且成雾状： 不得漫流，以防混合料降温过快。轮胎压路机开始碾压阶段，可适当烘烤、涂刷少量隔离剂或防粘结剂， 并先到高温区碾压使轮胎尽快升温。轮胎压路机轮胎外围宜加设围裙保温。 7.5.10压路机不得在未碾压成型路段上转向，掉头、加水或停留。在当天成型的路面上，不得停放各 种机械设备或车辆，不得散落矿料、油料等杂物。
c）对粗集料为主的较大粒径的混合料，宜优先采用振动压路机复压。厚度小于30cm的薄沥青层 不宜采用振动压路机碾压。振动压路机的振动频率宜为35Hz～50Hz，振幅宜为0.3mm～0.8mm 层厚较大时选用高频率大振幅，以产生较大的击振力，厚度较薄时采用高频率低振幅，以防止 集料破碎。相邻碾压带重叠宽度为100mm～200mm。振动压路机折返时应先停止振动； d 对路面边缘、加宽及港湾式停车带等大型压路机难于碾压的部位，宜采用小型振动压路机或振 动夯板作补充碾压。
文迪 需要提早开放交通时，可酒水冷却降低混合料温度。 7.6.2沥青路面雨季施工应符合下列要求： a）注意气象预报，加强工地现场、沥青拌和厂及气象台站之间的联系，控制施工长度，各项工序 紧密衔接： b）运料车和工地应备有防雨设施，并做好基层及路肩排水。 7.6.3铺筑好的沥青层应严格控制交通，做好保护，保持整洁，不得造成污染，不得在沥青层上堆放 施工产生的土或杂物，不得在已铺沥青层上制作水泥砂浆。
3.1.1施工前应对沥青拌和楼、摊铺机、压路机等各种施工机械和设备进行调试，对机械设备的配套 情况、技术性能、传感器计量精度等进行认真检查、标定。 3.1.2各种原材料的试验结果及据此进行的目标配合比设计和生产配合比设计结果，应在规定的期限 内向业主及监理提出正式报告，待取得正式认可后，方可使用。 3.1.3按生产配合比确定的各热仓集料的比例及设定油石比进行试拌、铺筑试验路段。 8.1.4通过试拌确定拌和机的操作工艺，考察计算机打印装置的可信度
历青路面在施工前应铺筑试验段。当同一施工单位在材料、机械设备及施工方法与其他工程完 ，也可利用其他工程的结果，不再铺筑新的试验路段。 式验段的长度应根据试验目的确定，通常宜为100m～200m，宜选在正线上铺筑 温拌沥青混合料路面试验段铺筑分试拌及试铺两个阶段，应包括下列试验内容： 检验各种施工机械的类型、数量及组合方式是否匹配； 通过试拌确定拌和机的操作工艺，检查计算机打印装置的可信度：
8.2.2试验段的长度应根据试验目的确定，通常宜为100m～200m，宜选在正线上铺筑。
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c）通过试铺确定透层油的喷洒方式和效果、摊铺、压实工艺，确定松铺系数等； 验证温拌沥青混合料生产配合比设计，提出生产用的标准配合比、最佳沥青用量以及温拌材料 最佳掺量： e 建立用钻孔法与无核密度仪无破损检测路面密度的对比关系。确定压实度的标准检测方法。核 子仪等无破损检测在碾压成型后热态测定，做13个测点的平均值为1组数据，一个试验段的 不得少于3组。钻孔法：在第2天或第3天以后测定，钻孔数不少于12个； f 检测试验段的渗水系数。 .2.4试验段铺筑应由有关各方共同参加，及时商定有关事项，明确试验结论。铺筑结束后，施工单 立应就各项试验内容提出完整的试验路施工、检测报告，取得业主或监理的批复。
8.3温拌沥青路面检测评价
8.3.1施工单位在施工过程中应随时对施工质量进行自检。监理应按规定要求自主地进行试验，并对 承包商的试验结果进行认定，如实评定质量，计算合格率。当发现有质量低劣等异常情况时，应立即追 加检查。施工过程中无论是否已经返工补救，所有数据均必须如实记录，不得丢弃。 8.3.2温拌沥青路面铺筑过程中应随时对铺筑质量进行评定，质量检查的内容、频度、允许差应符合 表15的规定
温拌沥青混合料路面交工检查与验收质量标准
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表15温拌沥青混合料路面交工检查与验收质量标准（续）
3.3 施工厚度的检测按以下方法执行，并相互校核，当差值较大时通常以总量检验为准： a 利用摊铺过程在线控制，即不断地用插尺或其它工具插入摊铺层测量松铺厚度； b 利用拌和厂沥青混合料总生产量与实际铺筑的面积计算平均厚度进行总量检验； 当具有地质雷达等无破损检验设备时，可利用其连续检测路面厚度，但其测试精度需经标定认 可； 待路面完全冷却后，在钻孔检测压实度的同时测量沥青层的厚度。 3.4 沥青路面的压实度采取重点对碾压工艺进行过程控制，适度钻孔抽检压实度的方法。具体如下： 碾压工艺的控制包括压路机的配置（台数、吨位及机型）、排列和碾压方式、压路机与摊铺机的 距离、碾压温度、碾压速度、压路机洒水（雾化）情况、碾压段长度、掉头方式等； 6 碾压过程中宜采用核子密度仪等无破损检测设备进行压实密度过程控制，测点随机选择，一组 不少于13点，取平均值，与标定值或试验段测定值比较评定。测定温度应与试验段测定时 致，检测精度通过试验路与钻孔试件标定： C 在路面完全冷却后，随机选点钻孔取样，如一次钻孔同时有多层沥青层时需用切割机切割，待 试件充分干燥后（在第二天之后），分别测定密度。压实度计算及标准密度的确定方法应遵照 TTGF40一2004中附录E的规定，选用其中的1个或2个标准评定，并以合格率低的作为评定 结果，但不得以配合比设计时的标准密度作为整个施工及验收过程中的标准密度使用。钻孔后 应及时将孔中灰浆淘净，吸净余水，待干燥后以相同的沥青混合料分层填充夯实。为减少钻孔 数量，有关施工、监理、监督各方宜合作进行钻孔检测，以避免重复钻孔； d 测试压实度的一组数据最少为3个钻孔试件，当一组检测的合格率小于60%，或平均值小于 要求的压实度时，可增加一倍检测点数。如6个测点的合格率小于60%，或平均值仍然达不 到压实度要求时，充许再增加一倍检测点数，要求其合格率大于60%，且达到规定的压实度 要求。如仍然不能满足要求的应核查标准密度的准确性，以确定是否需要返工以及返工的范围。 当所有钻孔试件检测的压实度持续稳定并符合要求时，钻孔频度可减少至每公里不少于一个 孔。施工过程中钻孔的试件宜编号贴上标签予以保存，以备工程交工验收时使用； e 压实层厚度等于或小于3cm的超薄表面层或磨耗层、厚度小于4cm的SMA表面层，以及使用 改性沥青后，钻孔试样表面形状改变，难以准确测定密度时，可免于钻孔取样，严格控制碾压。
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表16温拌沥青混合料路面施工质量控制标准（续）
压实度检测按JTGF40一2004中附录E的规定执行。进行无核密度仪等无破损检测时，每13个测点的平均数作 为一个测点进行评定是否符合要求。实验室密度是指与配合比设计相同方法成型的试件密度。以最大理论密度作 标准密度时，对温拌沥青混合料，由每天的矿料级配和油石比计算得到。 渗水系数适用于公称最大粒径等于或小于19mm的沥青混合料，应在铺筑成型后未遭行车污染的情况下测定，且 仅适用于要求密水的密级配沥青混合料、SMA混合料，不适用于OGFC混合料。表中渗水系数以平均值评定，计算 的合格率不得小于90%。
系数、构造深度、摩擦系数。具体如下： a 需要对路面进行破损检测的指标，如厚度、压实度宜利用施工过程中的钻孔数据，检查每一个 测点与极值相比的合格率，同时按TTGF40一2004中附录E的方法计算代表值。厚度也可利用 路面雷达连续测定路面部面进行评定。压实度验收可选用其中的1个或2个标准，并以合格率 低的作为评定结果； b 路表平整度可采用连续式平整度仪和颠簸累积仪进行测定，以每100m计算一个测值，计算合 格率； C 路表渗水系数与构造深度宜在施工过程中在路面成型后立即测定，但每一个点为3个测点的平 均值，计算合格率； d 交工验收时可采用连续式摩擦系数测定车在行车道实测路表横向摩擦系数，如实记录测点数 据； e） 交工验收时可选择贝克曼梁或连续式弯沉仪实测路面的回弹弯沉或总弯沉，如实记录测点数据 （含测定时的气候条件、测定车数据等），测定时间宜在公路的最不利使用条件下（指春融期或 雨季）进行。
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用前应经过标定，确保酸度计工作止常， A.1.2温拌添加剂取样时应先充分搅拌，以确保取样均匀。 A.1.3测试酸值时确保温拌添加剂样品的温度在25℃土0.5℃，并在测试过程中保持适度搅拌。 A.1.4由于添加剂的缓释效应，
常温下准确称取温拌添加剂M，放入洁净的1000mL烧杯中，记录溶液与烧杯的总质量为M 将盛有添加剂的烧杯在110℃烘箱中放置5h后取出，在干燥器血申冷却至少1h后，记录其总 2。固含量R按式（A.1）计算
式中： R一固含量，%； M——添加剂的质量。20g±0.02g； M,——添加剂与烧杯的总质量，g; M,烧杯与固体质量，g。
化学试剂和设备如下： a 异丙醇； b) 0.5mo1/L的标准盐酸溶液； C 天平，精确度0.001g； d) 烧杯，250mL; e 磁力搅拌器； f) 50mL滴定管，精确度0.1mL； g) 蒸馏水； h) 精密式pH计。 A.3.2 样品测试步骤如下： a 取适量添加剂样品（A型为28g～30g，B型为2g～3g）到烧杯中，同时记录实际重量，精确 度为 0. 001 g:
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b 继续往烧杯内加入90g土3g异内醇的水溶液（异内醇：蒸馏水重量比=75：25） 放入磁力搅拌转子，将烧杯放置于磁力搅拌器上，搅拌至充分溶解： d 用pH=7和pH=4的标准溶液，标定pH计； e 往滴定管里加入0.5mo1/L的标准盐酸溶液，缓慢扭动阀门，消除气泡后记录下盐酸溶液的初 始刻度读数； 将pH电极头放入溶液中，观察pH计显示读数； 缓慢地往烧杯里滴定加入0.5mo1/L的标准盐酸溶液，同时观测pH计显示读数，当读数接近 3.5时，逐滴地加入标准盐酸溶液，直到使pH值读数稳定在3.48～3.52之间； h 记录终点的滴管读数。初始刻度读数减去结束时读数为标准盐酸的用量。用以下的公式计算胺 值。
A.3.3胺值计算公式按式（A.2）计算，
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附录B （资料性附录） 表面活性型温拌沥青混合料设计方法
3.1.1温拌沥青混合料的室内配合比设计按照JTGF40申的马款尔混合料设计进行 3.1.2马歇尔试验的稳定度和流值，仅作为配合比设计的参考性指标，动稳定度、水稳性等性能指标 是判断温拌沥青混合料的关键指标。
B.2混合料的室内制备
2.1干拌型温拌混合料拌和程序如下： 石料加热温度比沥青加热温度应高10℃～30℃，将加热好的石料放入预热好的拌和锅进行干 拌； b 用拌和铲将干拌后的石料拉成一斜面，露出拌锅底部，将热沥青（温度与热拌同）倒入露出来 的拌锅底部： 采用50m的烧杯，充分润湿后，按照规定比例称量添加剂。搅拌下降到正好可以将烧杯探 入的位置，将添加剂倒在沥青液面上，尽量避免倒在石料上； d 降下搅拌桨，开始搅拌，搅拌时间约为90S； 略微升起搅拌浆，倒入矿粉（不加热），再次搅拌（不超过60s）； f 出料温度应比同型号的热拌沥青混合料低30℃以上。 2.2 湿拌型温拌混合料拌和程序如下： a 将沥青加热至拌和温度，计算湿拌型温拌添加剂的添加量，准确称量后，在搅拌状态下缓慢将 温拌添加剂倒入沥青中，随后搅拌约10min，维持加热温度备用； 石料加热温度比出料温度应高5℃～10℃，加热好的石料放入预热好的拌和锅进行干拌； 按照同类型的热拌沥青湿合料的试验流程完成温拌沥害湿合料的拌和过程
B.2.2湿拌型温拌混合料拌和程序如下
a）将沥青加热至拌和温度，计算湿拌型温拌添加剂的添加量，准确称量后，在搅拌状态下缓慢将 温拌添加剂倒入沥青中，随后搅拌约10min，维持加热温度备用； b）石料加热温度比出料温度应高5℃～10℃，加热好的石料放入预热好的拌和锅进行干拌； ℃）按照同类型的热拌沥青混合料的试验流程完成温拌沥青混合料的拌和过程。
JJF 1827-2020 水泥细度负压筛析仪校准规范B.3混合料的成型方法
B.3.1混合料在规定的成型温度（参考表5）条件下恒温2h后成型。 B.3.2成型方法宜采用沥青混合料马歇尔试验仪
B.4确定最佳沥青用量
.4.1最佳沥青用量的确定方法，应符合JTGF40的要求。通常情况下，在确定最佳沥青用量后，宜对 该沥青用量下温拌沥青混合料和热拌沥青混合料的体积参数进行复核试验。在同样配比条件下，两者的 空隙率差异不得超过0.5%
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B.4.2温拌材料掺量的初步选择宜考虑以下因素： a 根据工程项目的气候和交通设计条件进行设计，依据试验数据确定掺量； 在已有工程使用时，可参考本地区已经应用温拌材料的工程典型案例； 综合考虑使用层位、费用成本等因素。 B.4.3无工程应用经验时温拌剂掺量按表B.1推荐，使用内掺法，结合项目情况和室内试验进行设计。
表B.1温拌材料掺量推荐
GB／T 37594-2019标准下载.4矿料级配按照JTGF40中关于不同类型的级