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JTG／T 3651-2022 公路钢结构桥梁制造和安装施工规范.pdf14.2.5转体施工时，梁和拱肋的允许偏差应符合下列规定： 1在支架上组装时，轴线的偏位应不大于10mm，高程允许偏差应为土10mm。 2转体施工后，梁、拱助的轴线偏位应不大于L/10000mm（L为跨径，单位为 ，合龙接口的轴线相对偏差应不大于5mm；跨中、拱顶的高程允许偏差应为土20mm； 合龙接口的相对高差应不大于5mm
14.3.1各类桥型在安装构件时，均应对施工过程各阶段的线形进行控制，使其达 到设计要求的成桥线形
14.3.2线形控制宜符合下列规定： 1简支梁桥、先简支后连续等梁式桥主梁的线形控制宜以高程为主； 2连续刚构桥、连续梁桥主梁和拱桥拱肋的线形控制宜以高程为主、应力为辅； 3斜拉桥主梁的线形控制宜以梁的高程为主、斜拉索索力为辅； 4悬索桥加劲梁的线形控制宜以高程为主； 5钢塔的线形控制宜以平面位置为主、高程和应力为辅；钢墩的线形控制宜以 面位置为主，在墩顶节段或盖梁安装阶段宜同时控制平面位置和高程。
14.3.3实施线形控制时应符合下列规定： 1应按照设计文件或施工监控方案要求的方法、步骤和标准进行。分阶段成形 乔梁的线形控制宜采用无应力状态法。 2用于线形控制的结构分析设计参数、边界条件和分析结果应与设计单位核对 差异时应予排除，否则不得使用。 3安装施工过程中的线形控制应与构件的制造线形相结合，并应统一方案，统 实施，不得各自独立、相互脱节。 4安装线形宜根据安装的方法和步骤园林硬质景观工程、绿化工程、水电工程、园林小品工程等景观绿化工程施工组织设计.docx，综合考虑制造偏差、构件的变形、连接
或支承方式、气温、施工荷载等影响因素进行控制，并应采取措施消除不利影响， 提高安装精度
1对于支架上安装或整孔、大节段安装施工，属于一次成形，线形控制相对较 为简单，一般在工厂内控制好构件的制造线形及组装线形即能在现场比较容易地控 制好成桥线形。对于悬臂拼装等分阶段成形的复杂结构，则需要进行分析计算，预 则结构在各阶段的线形和应力，通过反馈、控制，才能实现最终的成桥线形，其技 术及组织实施较为复杂，故需编制施工监控方案指导施工。无应力状态控制法是解 决桥梁结构分阶段施工的理论方法，其原理为：在结构外荷载、结构体系、支承边界 条件、单元无应力长度、无应力曲率一定的情况下，其对应的结构内力和位移是唯一 的，与结构的形成过程无关。 2核对结构分析数据是为了保证计算模型正确建立与使用，保证施工监控数据 准确。 4构件的温度变形、吊装变形、临时荷载及构件的支承万式等，如果在安装前 后发生变化，均会影响控制的精度，因此需要综合考虑这些因素。
14.4内力与变形控制
14.4.1对一次成形的结构，构件或节段的安装高程施工控制值中宜计入预拱度， 预拱度宜包括构件的恒载、二期恒载及二分之一活载产生的变形；对分阶段成形的 结构，构件或节段安装高程的施工控制值应根据线形控制要求设置。安装高程相对 于施工控制基准值的允许偏差应为土10mm
本条的“线形控制要求”，是指施工监控方案中的规定值或施工监控过程中提 共的数据，一般由施工监控方负责发布。施工监控中的偏差均指实测值相对于施工 控制基准值（或称理论值）的差值。通常情况下，线形控制既要将控制的数据分析 准确，同时也要控制安装偏差，才能更好地实现控制目标。
14.4.2梁和拱分节段安装时，施工过程中应在梁和拱的根部、1/4跨和跨中等典型 所面检测其应力值。每断面的测点应不少于4个，且应分布于上下缘位置：实测应 力允许偏差应为土10%计算应力值，超过时，应分析原因并采取相应措施进行调整
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14.4.3在支架上安装简支梁、连续梁的构件时，其内力和变形的控制应符合下列 规定： 1简支梁的预拱度应在全跨范围内按二次抛物线设置；连续梁的预拱度应在每 跨的全跨范围内按二次抛物线设置。 2安装定位后，构件高程相对于施工控制基准值的允许偏差应为土10mm。 3对临时墩和支架的变形宜通过调整支垫高度进行消除。 4落梁或落架时应从跨中开始，向梁端对称、分步实施，
14.4.4斜拉桥、连续刚构桥和连续梁桥的主梁构件采用节段法对称悬臂安装施工 寸，其内力和变形的控制应符合下列规定： 1安装高程所计人的预拱度宜包括预计的后续节段安装及合龙施工所产生的 变形。 2施工时应检测主梁高程、主梁应力在各施工阶段的变化，当高程偏差超过土 0mm时，或主梁实测应力偏差超过土10%理论应力时，应分析原因进行处理。 3在斜拉桥施工时，除主梁外，尚应对索塔的应力和变形、斜拉索的索力进行 验测：索塔的轴线偏差应不大于10mm；混凝土索塔的应力允许偏差应为20%理论 应力，钢塔的应力允许偏差应为土10%理论应力；斜拉索索力偏差应满足设计或施工 监控要求，未要求时允许偏差应为土5%理论应力
1安装高程所计入的预拱度值宜由施工监控分析取得。 2安装施工过程中应检测索塔的轴线和应力：索塔的轴线偏差应不大于10mm， 昆凝土索塔的应力允许偏差应为土20%理论应力，钢塔应力的允许偏差应为土10%理 轮应力。 3安装施工过程中应对主缆线形、索股索力、索鞍偏位、主缆温度、吊索索力 和索夹位置等进行检测和调整，施工偏差应不大于施工控制值。 4悬索桥加劲梁合龙后应及时安装横向限位支座和阻尼器，尽快形成稳定体系
1拱肋节段的安装高程所计入的预拱度值，除自重变形外，尚应包括预计后续 节段安装和合龙施工产生的变形，以及拱上立柱和梁板安装产生的变形 2应检测拱肋高程、应力在各施工阶段的变化，偏差过大时，应分析原因进行 处理。 3悬臀安装时，拱肋节段的高程允许偏差应为土20mm，拱肋合龙端相对高差、
合龙后拱顶高程允许偏差应为土10mm；成拱后拱轴线的横向偏位应不大于10mm。 4采用斜拉扣挂法安装拱肋时，拱座的高程和水平位移、扣塔的应力和变形应 不大于设计允许值，扣索和锚索索力允许偏差应为土5%理论值。 5转体安装拱肋时，应检测和控制拱座的高程和水平位移、塔架的应力和变形 转体拉力、绞盘的变形和受力等；塔架、绞盘的应力和变形应不大于设计允许值 转体拉力的允许偏差应为土5%理论值
14.4.7顶推施工时，梁的内力和变形控制应符合下列规定： 1应监测顶推各施工阶段的高程变化，当偏差超标时，应分析原因进行处理。 2顶推过程中节段的高程允许偏差应为土20mm；中心线横向偏位应不大于20mm 乔面铺装前的梁顶高程充许偏差应为土10mm。 3落梁宜采用墩顶支承同步落梁法。落梁时各个墩顶处梁的高差应不大于20mm 14.4.8整孔与大节段安装施工过程中，应监测构件或节段在存放、起吊和就位状 下的变形，当偏差超标时，应分析原因进行处理。
3落梁宜采用墩顶支承同步落梁法。落梁时各个墩顶处梁的高差应不大于： 14.4.8整孔与大节段安装施工过程中，应监测构件或节段在存放、起吊和就 态下的变形，当偏差超标时，应分析原因进行处理。
14.4.9钢塔、拱肋转体施工时，其内力和变形的控制应符合下列规定： 1制造和组装线形应计入预偏量，预偏量宜包括自重和拉索拉力等荷载产生的 变形，具体数值应由施工监控方案确定。 2转体施工过程中，应监测钢塔、拱肋在存放、起吊、就位状态下的变形，并 应对塔座的变形、转体提升架（或塔架）的应力和变形、转体拉力、绞盘的受力和 变形等进行检测；提升架或塔架、绞盘的应力和变形应不大于设计允许值，转体拉 力的允许偏差应为土5%理论值。 3钢塔定位后，竖直度偏差应符合本规范14.2.3条的规定；拱肋线形偏差应 符合本规范14.2.5条的规定
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A.1.1钢材应按同一厂家、同一牌号、同一板厚、同一出厂状态，每10个炉（批） 号抽验一组试件；探伤钢板应按每种板厚数量的10%（至少1块）进行抽验。特殊 情况下，材料的复验可前移至钢厂。
A.1.2制造厂首次使用的焊接材料应按首次采购数量作为一批进行复验；连续使 月同一厂家、同一型号的焊接材料的检验频次应符合下列规定： 1药芯焊丝和手工焊条应每年进行一次复验： 2实芯焊丝、埋弧焊焊丝、埋弧焊焊剂应按每次进厂数量组成检验批，
A.1.3圆柱头焊钉应按相同型号规格、相同生产批号组成检验批，同批最大数量 应为：直径小于或等于12mm时，应不大于10000套；直径大于12mm时，应不大 于5000套。进场数量少于上述规定时亦应视为一批
A.1.4高强度螺栓连接副的复验应按批进行，组批应符合下列规定： 1同批高强度螺栓连接副应由同批高强度螺栓、螺母、垫圈组成。 2同批高强度螺栓应由同一性能等级、材料、炉号、螺纹规格、长度（当螺栓长 度小于或等于100mm、长度相差小于或等于15mm时；或当螺栓长度大于100mm、 长度相差小于或等于20mm时，均可视为同一长度）、机械加工、热处理工艺、表 面处理工艺的螺栓组成。 3同批高强度螺母应由同一性能等级、材料、炉号、螺纹规格、机械加工、热处 理工艺、表面处理工艺的螺母组成。 4同批高强度垫圈应由同一性能等级、材料、炉号、规格、机械加工、热处理工 艺、表面处理工艺的垫圈组成。 5同批高强度螺栓连接副的最大数量应为3000套，进场数量少于3000套时亦应 视为一批。
不槽铆钉连接副的复验应按批进行，组批应衔
附录A原材料复验规程
1同批高强度环槽铆钉连接副应由同批高强度环槽铆钉和同批套环组成。 2高强度环槽铆钉检验批应由同一形式、同一性能等级、同一钢材牌号和炉号、 同一公称直径和长度（当铆钉长度小于或等于100mm、长度相差小于或等于15mm 时；或当铆钉长度大于100mm、长度相差小于或等于20mm时，均可作为同一长度）、 相同的热处理工艺、相同表面处理工艺的环槽铆钉组成。 3高强度套环检验批应由同一形式、同一性能等级、同一钢材牌号和炉号、同 公称直径、同的热处理工艺、相同表面处理工艺的套环组成。 4公称直径小于或等于12mm的高强度环槽铆钉连接副，检验批的数量应不大 于10000套；公称直径大于12mm的高强度环槽铆钉连接副，检验批的数量应不大 于5000套。进场数量少于上述规定时亦应视为一批。 A.1.6涂装材料应按相同品种、相同生产批号、同批进厂（场）的组成检验批，每 比抽取样品一个。检验结果中如有某项指标存在争议时，可充许在该批涂装材料中 再随机抽取一个样品，重新进行检验
A.1.6涂装材料应按相同品种、相同生产批号、同批进厂（场）的组成检验批，每 批抽取样品一个。检验结果中如有某项指标存在争议时，可允许在该批涂装材料中 再随机抽取一个样品，重新进行检验
A.2.1钢材的复验项目与方法应符合下列规定： 1应检验化学成分C、Si、Mn、P、S、Nb、V、Ti、Al等主要元素的含量；对 碳素钢，检验化学成分C、Si、Mn、P、S等主要元素的含量。 2应检验屈服强度ReL或ReH、抗拉强度Rm、伸长率A、弯曲（180°）、冲击 功KV2等力学性能。 3对耐候钢，除应检验本条第1、2款项目外，还应检验化学成分Cr、Ni、Cu、 Mo、N等元素的含量。 4有探伤要求的钢板应进行超声波检测。 5对Z向性能钢，除应检验本条第1、2、4款所列项目外，尚应检验断面收缩率 和乙尚拉伸。 6检验方法应按本规范第4.2节中相关标准的规定执行
4有探伤要求的钢板通常指厚度方向受拉控制设计的钢板、Z向性能钢板及其他 有特殊探伤要求的钢板。超声波主要是检测钢板的裂纹和层状缺陷。
A.2.2焊接材料的复验项目与方法应符合下列
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1药芯焊丝应检验熔敷金属的化学成分（C、Si、Mn、P、S、Ni元素含量）和 力学性能（屈服强度ReL或ReH、抗拉强度Rm、伸长率A、冲击功KV2）； 2实心焊丝应检验熔敷金属的化学成分（C、Si、Mn、P、S、Ni元素含量）和 力学性能（屈服强度ReL或ReH、抗拉强度Rm、伸长率A、冲击功KV2)； 3手工焊条应检验熔敷金属的化学成分（C、Si、Mn、P、S、Ni元素含量）和 力学性能（屈服强度ReL或ReH、抗拉强度Rm、伸长率A、冲击功KV2）； 4埋弧焊焊丝应检验焊丝化学成分（C、Si、Mn、P、S、Ni元素含量）和熔敷 金属的力学性能（屈服强度ReL或ReH、抗拉强度Rm、伸长率A、冲击功KV2）； 5埋弧焊焊剂应检验化学成分（复验P、S元素含量）； 6对耐候钢用的焊丝和焊条，除应符合上述各款的规定外，还应检验化学成分Cr、 Cu、Mo、N等元素的含量； 7检验方法应按本规范第4.3节中相关标准的规定执行。 A.2.3圆柱头焊钉的复验应核查质量证明书和质量检验试验资料，并应按批抽检5 套，检验表面缺陷、尺寸、机械性能和焊接性能等，检验方法应符合现行《电弧螺 柱焊用圆柱头焊钉》（GB/T10433）的规定。 A.2.4高强度螺栓连接副的复验项目与方法应符合下列规定： 1生产厂提供的质量证明书和质量检验试验资料应齐全、完整； 2连接副扭拒系数的检验应按批抽检8套，平均值和标准偏差应符合现行《钢结 构用高强度大六角头螺栓、大六角螺母、垫圈技术条件》（GB/T1231）的规定； 3楔负载试验、螺母的保证载荷、螺母硬度、垫圈硬度等应按批抽检，样本数 1=8，合格判定数为Ac=0； 4对螺栓、螺母、垫片等的尺寸、外观及表面缺陷的复验应符合现行《紧固件检 查验收》（GB/T90.1）的规定； 5复验有异议时，在正常运输和保管条件下，应在产品出厂之日起5个月内向供
A.2.4高强度螺栓连接副的复验项目与方法应符合下列规定： 1生产厂提供的质量证明书和质量检验试验资料应齐全、完整； 2连接副扭拒系数的检验应按批抽检8套，平均值和标准偏差应符合现行《钢结 勾用高强度大六角头螺栓、大六角螺母、垫圈技术条件》（GB/T1231）的规定； 3楔负载试验、螺母的保证载荷、螺母硬度、垫圈硬度等应按批抽检，样本数 =8，合格判定数为Ac=0； 4对螺栓、螺母、垫片等的尺寸、外观及表面缺陷的复验应符合现行《紧固件检 查验收》（GB/T90.1）的规定； 5复验有异议时，在正常运输和保管条件下，应在产品出厂之日起5个月内向供 货方提出
A.2.5高强度环槽铆钉连接副的复验项目与方法应符合下列规定： 1生产厂提供的质量证明书和质量检验试验资料应齐全、完整： 2对环槽铆钉和套环的尺寸、外观及表面缺陷的复验应符合现行《紧固件检查 验收》（GB/T90.1）的规定； 3环槽铆钉和套环的硬度、环槽铆钉连接副的拉脱力和夹紧力应按批抽取5 套，合格判定数为Ac=0，合格质量水平AQL=1.0：硬度、拉脱力和夹紧力应符合现
附录A原材料复验规程
行《环槽铆钉连接副技术条件》（GB/T36993）的规定。 A.2.6涂装材料的复验方法应符合相关标准的要求，复验内容除应审核生产厂提供 为质量证明书和质量检验试验资料外，尚应包括下列项目： 1无机硅酸锌车间底漆：干燥时间、附着力： 2环氧富锌防锈底漆：不挥发物含量、不挥发物中的金属锌含量、附着力； 3环氧云铁中间漆（厚浆型）：不挥发物含量、弯曲性、附着力； 4环氧磷酸锌封闭底漆：不挥发物含量、干燥时间、附着力； 5环氧沥青涂料：不挥发物含量、耐冲击性、附着力； 6氟碳面漆：氟含量（主剂）、不挥发物含量、细度、耐冲击性、附着力； 7无机富锌防锈防滑涂料：不挥发物中的金属锌含量、干燥时间、附着力； 8铝丝：化学成分； 9油漆生产厂提供的近期环氧富锌底漆耐盐雾试验检验报告，氟碳面漆耐人工加 速老化性能的检验报告
防锈底漆耐盐雾性能和储存期、中间漆配套性能和储存稳定性、面漆耐人工老 化性能和储存期；以及防锈防滑涂料耐盐雾性能、6个月时的抗滑移系数和储存期 等型式检验项目均为产品生产厂的保证项目，通常不作为用户的必检项目。
A.3.1对各项复验试验结果的评定应按相应的国家现行标准进行；当订货合同对 技术条件有特殊规定时，应按其规定执行
A.3.1对各项复验试验结果的评定应按相应的国家现行标准进行；当订货合同对 支术条件有特殊规定时，应按其规定执行， A.3.2钢材检验批的评定应以抽样试件试验结果为准。对钢材检验批的质量评定 立按下列原则进行： 1当试件试验结果合格时，应评定整个检验批为合格； 2当试件试验结果不合格时，应在该检验批其余炉（批）号内再随机抽取两个炉 （批）号的两组试件进行试验； 3若两组试件试验结果均合格，则该检验批其余炉（批）号均应判定为合格； 4若两个试验炉（批）号试件均不合格，则应对该检验批剩余的7个炉（批）号 逐炉（批）取样进行试验，逐炉（批）评定：
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5若两个试验炉（批）号试件有一个合格另一个不合格时，应在该检验批剩余的 7个炉（批）号中再抽取两个炉（批）号试件进行试验；如果两个试验炉（批）号 式件均合格则应判定该7个炉（批）号合格，否则应对该检验批剩余的炉（批）号 逐炉取样试验，逐炉（批）评定。 A.3.3焊接材料、圆柱头焊钉、高强度螺栓连接副、高强度环槽铆钉连接副和涂 装材料的评定应以每一批的抽样试验结果为准；当抽样试验结果合格时，应评定检 检批为合格；抽样检验结果不合格时，应在该批材料中再加倍抽检样品，重新进行 检验，检验结果全合格则应判定该批材料合格，检验结果不是全合格则应判定该批 材料不合格。
5若两个试验炉（批）号试件有一个合格另一个不合格时，应在该检验批剩余的 7个炉（批）号中再抽取两个炉（批）号试件进行试验；如果两个试验炉（批）号 试件均合格则应判定该7个炉（批）号合格，否则应对该检验批剩余的炉（批）号 逐炉取样试验，逐炉（批）评定。
A.3.3焊接材料、圆柱头焊钉、高强度螺栓连接副、高强度环槽铆钉连接副和涂 装材料的评定应以每一批的抽样试验结果为准；当抽样试验结果合格时，应评定检 检批为合格；抽样检验结果不合格时，应在该批材料中再加倍抽检样品，重新进行 检验，检验结果全合格则应判定该批材料合格，检验结果不是全合格则应判定该批 材料不合格，
附录B钢板、加工及焊缝外观缺陷的修补
附录B钢板、加工及焊缝外观缺陷的修补
表 B.0.1 钢板、加工及焊缝外观缺陷修补方
前应将修补部位打磨干净，并应按要求进行予
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附录C钢材焊接工艺评定
附录C钢材焊接工艺评定
C.2.1对接接头、全熔透或部分熔透T形接头试板代表的焊接板厚范围应符合表 C.2.1 的规定。
1对接接头、全熔透或部分熔透T形接头试板代表
焊缝冲击试样的取样长度时，翼缘板厚度应大于或等于
C.2.2除全熔透或部分熔透外的T形接头，应根据焊角尺寸选择腹板和翼缘板组合 作为试板，试板板厚应符合表C.2.2的规定
.2T形接头试板厚度（
通常情况下，对不开坡口的手工焊角焊缝，试板厚度可以按照表C.2.2评定试 板的厚度进行选取。对已评定合格的不开坡口手工焊角焊缝，当有效厚度（焊喉） 小于10mm时，认可的产品焊缝有效厚度（焊喉）范围一般为0.75～1.5倍；对已评 定合格的有效厚度（焊喉）大于或等于10mm的，认可产品焊缝有效厚度（焊喉）范 围一般为10mm以上的所有焊缝。
C.2.3试板长度应根据样坏尺寸、数量（含附加试样数量）等因素予以综合考虑， 自动焊不宜小于600mm，焊条电弧焊、CO2气体（或混合气体）保护焊不得小于 400mm。宽度应根据板厚、试样尺寸和无损检测要求确定。
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C.3.1焊缝的外观质量应符合本规范第7.3.1条的规定。 C.3.2焊缝应全长进行超声波检测，对接焊缝、全熔透T形角焊缝的检测等级应符 合现行《焊缝无损检测超声检测技术、检测等级和评定》（GB/T11345）中B级的 规定，验收等级应符合现行《焊缝无损检测超声检测验收等级》（GB/T29712）中 2级的规定。部分熔透T形角焊缝的检测等级应符合现行《焊缝无损检测超声检测 技术、检测等级和评定》（GB/T11345）中B级的规定，验收等级符应合现行《焊 逢无损检测超声检测验收等级》（GB/T29712）中3级的规定 C.3.3样坏的截取位置应根据焊缝外形及无损检测结果，在试板的有效利用长度内 作适当分布。试样加工前可对样坏进行冷矫正。
学性能的试验项目、试样数量及试验方法应符合表C.3.4的规定 表C.3.4力学性能试验项目、试样数量和试验方法
表C.3.4力学性能试验项目、试样数量和试验方
注：1.对接接头侧弯试验：弯曲角度α=180°。当试板板厚为10mm及以下时，可用正、反弯各一个代替 侧弯。 2.对接接头及熔透角接低温冲击试验缺口开在焊缝中心及熔合线外1mm处各3个；如果接头为异种材 质组合，应在融合线外1mm分别取样， 3.板厚小于12mm的对接焊缝、焊缝有效厚度小于或等于8mm的角焊缝可不进行焊缝金属拉伸试验
注：1.对接接头侧弯试验：弯曲角度α=180°。当试板板厚为10mm及以下时，可用正、反弯各一个代替 侧弯。 2.对接接头及熔透角接低温冲击试验缺口开在焊缝中心及熔合线外1mm处各3个；如果接头为异种材 质组合，应在融合线外1mm分别取样， 3.板厚小于12mm的对接焊缝、焊缝有效厚度小于或等于8mm的角焊缝可不进行焊缝金属拉伸试验。
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验结果低于0.7倍的规定值，也不得有任一试验结果低于0.5倍的规定值），则仍可 判为合格，否则判为不合格。焊接接头的冲击功规定值见表C.3.5。 4焊接接头的硬度值不大于380HV10时，判为合格，否则判为不合格 5力学性能试验结束后，当发现试样断口上有超标的缺陷时，查明产生该缺陷的 原因并决定试验结果是否有效。
表C.3.5焊接接头的冲击功规定值
：1.试验温度可按照设计规定。
2.板厚小于或等于20mm的薄钢板接头冲击功规定值为27J。
3近年来由于钢材强度级别不断提高，《桥梁用结构钢》（GB/T714一2015） 中钢材的冲击功已经达到了120J，结合国内现状和工程经验，作出了本款规定。 C.3.6每一评定应做一次宏观断面酸蚀试验，试验方法应符合现行《钢的低倍组织 及缺陷酸蚀检验法》（GB/T226）的规定；单道焊缝的成型系数应为1.3～2.0 C.3.7不同钢材牌号焊接接头的拉伸、冲击、弯曲等力学性能应按性能要求较低的 钢材牌号进行评定
C.4焊接工艺评定报告
C.4.1焊接工艺评定报告应包括下列内容： 母材和焊接材料的牌（型）号、规格、化学成分和力学性能等； 试板图； 试件的焊接条件及施焊工艺参数： 焊缝外观及无损检测检验结果； 5力学性能试验及宏观断面酸蚀试验结果； 评定结论
附录D圆柱头焊钉焊接工艺评定
附录D圆柱头焊钉焊接工艺评定
D.2.1试验时应记录施焊参数。 D.2.2圆柱头焊钉焊缝的外观质量应符合本规范第7.3.2条的规定。弯曲与拉伸检 验应符合现行《电弧螺柱焊用圆柱头焊钉》（GB/T10433）的规定。 D.2.3圆柱头焊钉评定试验的试件数量应为6个，一组3个进行30°弯曲检验： 另一组3个进行拉伸检验。
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D.3.1弯曲试验宜采用手锤敲击（或使用套管压弯）圆柱头焊钉的方法，弯曲角度 应为30°。当焊钉焊脚未出现肉眼可见裂缝时，该焊钉焊缝应判为合格，否则应判 为不合格。弯曲试验的3个焊钉全部合格，则该组弯曲评定试验应判为合格，若出 现2个不合格，该组弯曲评定试验应判为不合格。若出现1个不合格，应加倍补做 加倍补做的试验全部合格后，该组弯曲评定试验应判为合格。 D.3.2焊钉焊接头拉伸时，当拉伸试样的抗拉荷载大于或等于焊钉焊接端力学性能 规定的最小抗拉荷载时，则无论断裂发生在何处，且拉力荷载满足现行《电弧螺柱 焊用圆柱头焊钉》（GB/T10433）的规定，焊钉焊缝应判为合格，否则应判为不合 洛。当3个焊钉焊缝全部合格时，则该组拉伸评定试验应判为合格；若拉伸试验出 现2个不合格，该组拉伸评定试验应判为不合格；若出现1个不合格，应加倍补做 试验，加倍补做的试验全部合格后，该组拉伸评定试验应判为合格。
D.3.1弯曲试验宜采用手锤敲击（或使用套管压弯）圆柱头焊钉的方法，弯曲角度 应为30°。当焊钉焊脚未出现肉眼可见裂缝时，该焊钉焊缝应判为合格，否则应判 为不合格。弯曲试验的3个焊钉全部合格，则该组弯曲评定试验应判为合格，若出 现2个不合格，该组弯曲评定试验应判为不合格。若出现1个不合格，应加倍补做， 加倍补做的试验全部合格后，该组弯曲评定试验应判为合格。
D.3.2焊钉焊接头拉伸时，当拉伸试样的抗拉荷载天于或等于焊焊接端力学性能 规定的最小抗拉荷载时，则无论断裂发生在何处，且拉力荷载满足现行《电弧螺柱 焊用圆柱头焊钉》（GB/T10433）的规定，焊钉焊缝应判为合格，否则应判为不合 格。当3个焊钉焊缝全部合格时，则该组拉伸评定试验应判为合格；若拉伸试验出 现2个不合格，该组拉伸评定试验应判为不合格；若出现1个不合格，应加倍补做 试验，加倍补做的试验全部合格后，该组拉伸评定试验应判为合格
D.4焊接工艺评定报告
D.4.1焊接工艺评定报告应包括下列内容： 钢板、焊钉的规格、化学成分和力学性能等； 试件的焊接条件及施焊工艺参数； 焊缝外观检验结果； 焊钉弯曲试验结果； 5焊钉拉伸试验结果： 6评定结论。
附录E焊接接头超声检测方法及质量分级
附录E焊接接头超声检测方法及质量分级
公路钢结构桥梁制造和安装施工规范
附录E焊接接头超声检测方法及质量分级
注：L为单个不连续的指示长度，t为坡口加工侧母材板厚（不等厚对接焊缝以薄板计 管座角焊缝为焊缝截面中心线高度）。
管座角焊缝为焊缝截面中心线高度）。
公路钢结构桥梁制造和安装施工规范
2020一建《工程法规》通关宝典XT.pdf附录F焊接接头射线检测质量评定
附录F焊接接头射线检测质量评定
F.0.1对射线探伤检测的结果进行质量评定时，焊接接头内应无裂纹、未熔合、未 焊透、缩孔、弧坑缩孔、铜夹杂等严重缺陷，否则应不予评定， F.0.2焊接接头射线检测的质量评定应包括圆形缺陷评定、条形缺陷评定和综合评 定，并应符合表F.0.2的规定
表 F.0.2气孔、夹渣、夹杂缺陷的评定
1.A一显示投影面积总和在L×WP区域中百分比，d一气孔直径，dA一气孔包络区域直 显示的宽度，L一焊缝任意100mm检测长度，1一显示的长度，s一对接焊缝公称厚度 焊缝宽度，二1一在L范围内缺陷总长度。 2.如果单条焊缝长度小于100mm，则显示的最大长度应不超过整条焊缝长度的25% 3.如果任意相邻缺陷的间距小于或等于其中较小缺陷的主要尺寸，则应被视为一个缺陷。 4.显示不应被划分到不同的L中。
1.A一显示投影面积总和在LXWP区域中百分比，d一气孔直径，dA一气孔包络区域直径， 显示的宽度，L一焊缝任意100mm检测长度，1一显示的长度，s一对接焊缝公称厚度，WF 焊缝宽度，1一在L范围内缺陷总长度。 2.如果单条焊缝长度小于100mm，则显示的最大长度应不超过整条焊缝长度的25%。 3.如果任意相邻缺陷的间距小于或等于其中较小缺陷的主要尺寸，则应被视为一个缺陷， 4.显示不应被划分到不同的L中。
HJ 442.10-2020 近岸海域环境监测技术规范 第十部分 评价及报告.pdf公路钢结构桥梁制造和安装施工规范