标准规范下载简介
TBT 3395.2-2015 高速铁路扣件 第2部分弹条Ⅳ型扣件.pdf表1弹条原材料性能（续）
5. 1. 2 型式尺寸
弹条的型式尺寸应符合设计规定。
弹条不应有影响组装的毛刺和刻痕GB 50135-2019_高耸结构-设计标准，尾部小圆弧部分不应有明显折痕和褶皱 5.1.4裂纹 弹条的表面不应有裂纹。 5. 1.5 硬度
弹条的硬度应为44HRC~48HRC。
5. 1. 6 金相组织
弹条的金相组织应为均匀的回火屈氏体和回火索氏体，心部充许有微量的断续铁素 T2478的规定。
弹条的扣压力不应小于11.0kN
5. 1. 9 残余变形
5. 1. 11防锈性能
弹条表面应进行防锈处理。防锈处理后的弹条经120h中性盐雾（NSS）试 5级。
5.2JA、JB型弹条
5.2JA、JB型弹条
弹条的原材料为60Si2MnA或不低于其性能的Φ18mm热轧弹簧钢。原材料性能 的规定。
弹条的型式尺寸应符合设计规定。
弹条扣压力不应小于8.0kN
弹条扣压力不应小于8.0kN。
5.2.4外观、裂纹、硬度、金相组织和总脱碳层
条外观、裂纹、硬度、金相组织和脱碳层应分别符合5.1.3、5.1.4、5.1.5、5.1.6和5.1 顶埋铁座
5. 3. 2 型式尺寸
须埋铁座的型式尺寸应符合设计规定。
预埋铁座外观应符合GB/T1348的规定，冒口位置应设在埋入端，凸出不大于51 分合模线上的毛刺不应大于0.5mm，轨枕面以下部分合模线上的毛刺不应大于2m 应清除。
5. 3. 4 力学性能
5. 3. 5 金相组织
预埋铁座的球化级别不应低于3级
绝缘轨距块的原材料为玻璃纤维增强聚酰胺66或不低于其性能的其他材料。原材料物理机械性 能应符合表2的规定。
表2绝缘轨距块原材料物理机械性能
5. 4. 2 型式尺寸
绝缘轨距块的型式尺寸应符合设计规定，扣压钢轨面及抵靠轨底侧棱面的平面度应为0.5mm。 5.4.3外观 绝缘轨距块的表面应色泽一致，无气孔、焦痕、飞边和毛刺等可见缺陷。 5.4.4排水率 绝缘轨距块应吸水调制。经吸水调制后的绝缘轨距块的排水率不应小于0.5%。 5. 4. 5 硬 度
绝缘轨距块两端边耳经4.5kN力剪切后不应破损。 5.4.7冲击韧性 绝缘轨距块经冲击试验后不应破裂。 5. 4. 8内部空隙
橡胶垫板的原材料以天然橡胶或合成橡胶为主要成分，不应使用再生胶。原权 规定。
橡胶垫板的型式尺寸应符合设计规定。
橡胶垫板的外观应符合下列规定： a）橡胶垫板的表面不应有缺角和大于2mm的毛边。 b）工作面上应无因杂质、气泡、水纹和闷气造成面积大于9mm或深度大于1mm的单处缺胶 c）工作面上不应有海绵状物
象胶垫板的物理性能应符合表3的规定。
表3橡胶垫板物理性能
板的静刚度应为60kN/mm±10kN/mm。
像胶垫板的动静刚度比不应大于2.0
5. 5.7 疲劳性能
橡胶垫板经3×10°次荷载循环后不应裂损，永久变形不应大于10%，静刚月 于15%。
5.5.8压缩耐寒系数
在严寒地区采用时，橡胶垫板的压缩耐寒系数不应小于0.5。
6.1.1型式尺寸检查
的型式尺寸用专用量具和通用量具检查。
6. 1.2 外观检查
弹条的外观目视检查。弹条尾部小圆弧部分用直径为17.5mm的圆棒检查，圆棒 接触位置均应相切。
弹条的表面裂纹检查按GB/T15822.1进行。
弹条的表面裂纹检查按GB/T15822.1进行。
弹条的硬度试验按GB/T230.1进行。试件的取样部位为弹条中肢中段（截取 0mm），在试件断面圆心至1/2半径范围内试验四点，读数精度不低于0.5HRC，取后
6. 1. 5金相组织检验
6. 1. 7 扣压力试验
6.1.8残余变形试验
6. 1. 9 疲劳性能试验
弹条的疲劳性能试验按附录C进行。
6.1.10防锈性能试验
弹条的盐雾试验（NSS试验）和评级分别按CB/T10125和CB/T6461进行
6.2.1型式尺寸检查
预埋铁座的型式尺寸用专用量具和通用量具检查。
预埋铁座的力学性能试验采用单铸试棒按GB/T1348进行。
TB/T3395.2—2015在1min内完成。高阻测定仪500V直流说明：1——上电极（质量约为1kg）；2——被测绝缘轨距块；3—铝箔；4—下电极。图5绝缘轨距块绝缘电阻试验示意6.4橡胶垫板检验6.4.1型式尺寸检查橡胶垫板的型式尺寸用通用量具检查。6.4.2外观检查橡胶垫板的外观目视和用通用量具检查。6.4.3硬度试验橡胶垫板的硬度试验按GB/T531.1进行，采用邵氏A型硬度计进行测定。硬度的测量点应选择在垫板沟槽与沟槽之间的平面上，离垫板边缘不小于10mm，每块垫板测试5个不同的部位，试验结果取中位数。6.4.4拉伸强度与拉断伸长率试验橡胶垫板的拉伸强度和拉断伸长率试验按GB/T528进行，采用1型试样。每块垫板取6个试样，其中3个试样进行老化前性能测试，另外3个试样进行老化后性能测试。老化试验按CB/T3512进行，老化条件：70℃、168h。老化完毕后试样需停放16h再进行测试.试验结果取中位数。6.4.5200%定伸应力试验橡胶垫板的200%定伸应力试验按GB/T528进行，采用1型试样。每块垫板取3个试样，试验结果取中位数。6.4.6拉伸永久变形试验橡胶垫板的拉伸永久变形试验制样按GB/T528进行，采用1型试样，每块垫板取3个试样。用夹具将试样拉伸到50%的变形量（25mm标距拉伸到37.5mm），将夹具与试样一起放在100℃的恒温箱里保持24h，随后取出在23℃±2℃条件下冷却30min，卸掉夹具，试样在23℃±2℃条件下保持24h，记录原25mm的标距线的间距L。按公式（2）计算拉伸永久变形D，取中位数为测试结果。·(2)25式中：D一拉伸永久变形，用百分数表示（%）；L一一试验后原标距线的间距，单位为毫米（mm）。9
6.4.7压缩永久变形试验
从橡胶垫板中切出一个直径为37mm的圆形垫片，垫片的圆心要与沟槽的中心线重合。 测量垫片的厚度ho，然后将垫片放入压缩夹具，压缩到原厚度的50%。将其放在100℃的恒温箱 里保持24h，然后取出在23℃±2℃条件下冷却30min，卸掉夹具，试样在23℃±2℃条件下保持24h 测量垫片的厚度hl，按式（3）计算压缩永久变形C：
C一压缩永久变形，用百分数表示（%）； ho—试验前垫片厚度，单位为毫米（mm） h,——试验后垫片厚度,单位为毫米(mm）。
6. 4. 8耐油性试验
橡胶垫板的耐油性试验按GB/T1690进行，采用I型试样。每块垫板取3个试样，试验介质为符 合GB443一1989规定的46#机油，试验条件：23℃±2℃、全浸24h，试验结果取中位数。 6.4.9工作电阻试验 橡胶垫板的工作电阻试验按TB/T2626进行。 6.4.10静刚度试验 橡胶垫板的静刚度试验按TB/T3395.1附录A进行。 6.4.11动静刚度比试验 取完成静刚度试验后的橡胶垫板按TB/T3395.1附录B进行动刚度试验，试验后计算动静刚 度比。 6.4.12 疲劳性能试验
橡胶垫板的耐油性试验按GB/T1690进行，采用I型试样。每块垫板取3个试样，试验介质为符 合GB443一1989规定的46#机油，试验条件：23℃±2℃、全浸24h，试验结果取中位数。 6.4.9工作电阻试验 橡胶垫板的工作电阻试验按TB/T2626进行。
6. 4. 9 工作电阻试
6.4.10静刚度试验
6. 4. 12 疲劳性能试验
6. 4. 13压缩耐寒系数试验
7.1组装性能检验规则
组装性能型式检验按表4进行，每个试验项目各随机抽取2组扣件，试验结果均满足要求时判定 为合格。
表4组装性能型式检验
零部件检验分为出厂检验和型式检验。
内容为表5~表8中的所有项目。 a）初次投产时； b）材料、结构或工艺有改变时； c）正常生产每一年时或停产6个月后恢复生产时。
表6预埋铁座检验规则
表7绝缘轨距块检验规则
表8橡胶垫板检验规则
零部件应有明显的永久性标和产品标记，绝缘轨距块和橡胶垫板还应有明显的永久性制造年份 标记。各零部件在组装状态下应有可见
a) 产品名称； b) 规格型号； c) 数量； d) 重量; e) 制造厂名称； f) 制造批号； g) 制造日期。
a）产品名称； b) 规格型号； c) 数量； d) 重量; e) 制造厂名称； f) 制造批号； g) 制造日期。
9.1.1弹条和预埋铁座宜室内存储，如果露天存储，应加盖顶棚或苦布，并防止地面积水浸泡包装物。 9.1.2绝缘轨距块不应露天存放，不应和酸、有机溶剂等化学品同库，库房内温度不超过60℃。 9.1.3橡胶垫板应在清洁、通风、不被日光直射、远离热源及化学试剂污染处存储，存储期为一年。在 存储期内，橡胶垫板各项性能指标不应低于本标准的规定
.2.1扣件零部件在运输时，不应剧烈碰撞、抛摔 .2.2橡胶垫板在运输过程中不应与油类、有机溶剂等有害 于橡胶的化学药品接触，并应防止曝晒
T／CSTE 0007-2020 质子交换膜燃料电池（PEMFC）汽车用燃料氢气中痕量一氧化碳的测定 中红外激光光谱法扣件铺设和养护维修参照附录D
TB/T3395.2—2015附录A（规范性附录）弹条扣压力试验方法A.1符号和定义S。—被测弹条没有施加提升力时扣压力测试器百分表读数，单位为毫米（mm）；S,—被测弹条趾端与特制安装座的间隙为0.1mm时扣压力测试仪百分表读数，单位为毫米(mm);k一—扣压力测试仪百分表读数与扣压力值的标定系数，单位为千牛每毫米（kN/mm）；P—被测弹条的扣压力，单位为千牛(kN)。A.2原理通过提升弹条，测定弹条的扣压力。A.3设备A.3.1安装座能模拟弹条标准组装位置的安装座，如图A.1所示。单位为毫米42±0.11 : 9图A.1弹条扣压力安装座示意A.3.2塞尺厚度0.1mm的塞尺。A.3.3直尺示值误差0.5mm的直尺。A.3.4扣压力测试器（基准方法用设备）能施加并测定20kN荷载、精度0.1kN的测试器。A.3.5百分表（基准方法用设备）示值误差0.01mm的百分表。A.3.6加载设备（替代方法用设备）静态加载能达到20kN、精度等级1级的加载设备。A.3.7力传感器（替代方法用设备）精度等级1级的力传感器。14
TB/T 3395.22015单位为毫米被测弹条安装座加载位置图A.3弹条扣压力替代方法试验示意A.6.2安放夹持工装夹住弹条趾端（钩子外侧面距离弹条趾端端部约5mm）。A.6.3用加载设备给夹持工装施加垂直于安装座底板的荷载，当加载设备不能标示测试力值或测试精度不满足要求时，可在夹持工装与加载设备间安设传感器，夹持工装夹住弹条缓慢提升，当弹条趾端下表面与安装座之间刚好能插入0.1mm的塞尺时，此时的拉力即为弹条扣压力P。A.7试验报告试验报告应至少包括以下内容：a)被测弹条名称和型号；b)试件来源；c)试验室名称和地址；d)试验方法；e)试验日期；f)试验结果；g)试验人员。16
TB/T3395.22015附录B（规范性附录）弹条残余变形试验方法B.1符号和定义ho—试验前被测弹条在测量点处的相对高程，单位为毫米（mm）；h,一一试验后被测弹条在测量点处的相对高程，单位为毫米（mm）；Ah一被测弹条的残余变形，单位为毫米（mm）。B.2原理通过试验机向弹条施加荷载，测定弹条的残余变形。B.3设备B.3.1试验机加载速率0.5kN/s~1kN/s，静态加载能达到20kN、精度等级1级的试验机。B.3.2加力架能模拟弹条安装位置的加力架。B.3.3加载块与弹条接触面斜度为1：9的加载块。B.3.4弹条趾端高程测量胎具能模拟弹条安装位置的胎具。B.3.5百分表示值误差0.01mm的百分表。B.3.6直尺示值误差0.5mm的直尺。B.4试验步骤B.4.1弹条残余变形试验加载图示如图B.1所示。加载块加力架垫块图B.1弹条残余变形试验示意B.4.2将被测弹条装人置于测量平台上的弹条趾端高程测量胎具中，使弹条小圆弧内侧与胎具端部相距8mm~10mm。B.4.3如图B.2所示，在弹条中肢于胎具一侧的位置划上标志线，并在弹条趾端压扁部分中心位置17
...................(C. )
DB43／T 757-2013标准下载试验报告应至少包括以下内容： a) 被测弹条名称和型号； b) 试件来源； c) 试验室名称和地址； d) 试验方法； e) 试验日期； f) 试验结果； g) 试验人员。
试验报告应至少包括以下内容： a) 被测弹条名称和型号； b) 试件来源； c) 试验室名称和地址； d) 试验方法； e) 试验日期； f) 试验结果； g) 试验人员。
TB/T3395.2—2015D.4.6.2采用专用工具安装弹条，弹条中肢入孔位置要放平、放正（如图D.4所示）。安装时不宜生拉硬扳，用力要适中，支点与加力点要正确。如遇到个别弹条就位困难时，在使用安装工具的同时可用小锤轻敲弹条尾部，使弹条小圆弧内侧与预埋铁座端部相距约8mm~10mm。图D.4弹条安装示意D.5养护维修D.5.1发现有轨枕空吊、高低和水平不平顺或三角坑时，及时进行起道捣固，不能在轨下安设调高垫板，以免造成弹条残余变形甚至折断。D.5.2钢轨与轨距块、轨距块与预埋铁座间缝隙较大时，通过更换不同号码轨距块的方式进行调整，安设轨距块不能用锤或其他工具猛烈敲击使其入位。D.5.3使用中若发现扣件部件损坏及时更换。D.5.4钢轨轨距和轨向调整通过更换不同号码轨距块实现。钢轨高低位置调整通过起道或落道作业实现。D.5.5无缝线路应力放散时，采用专用工具将弹条卸下（如图D.5所示）。应力放散结束后，检查橡胶垫板和轨距块位置是否正确，如有错位，调整后再安装弹条。图D.5弹条拆卸示意23