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TBT 3395.3-2015 高速铁路扣件 第3部分弹条V型扣件.pdf

轨距挡板的原材料为玻璃纤维增强聚酰胺66或不低于其性能的其他材料。原材料 合表3的规定。

表3轨距挡板原材料物理机械性能

5. 4. 2型式尺寸

轨距挡板的型式尺寸应符合设计规定，底面平整度（一角翘起高度）不应大于0.5mmSY／T 6560-2018 海上石油设施电气安全规范，轨距挡板与 轨枕挡肩及钢轨接触面的平面度应为0.5mm。

轨距挡板的表面应色泽一致，无气孔、焦痕、飞边和毛刺等可见缺陷。合模 均不应设在轨距挡板与轨枕及钢轨的接触面上。

轨距挡板应吸水调制。经吸水调制后轨距挡板的排水率不应小于0.4 5. 4. 5 硬度

轨距挡板的内部不应有气泡或空隙。

轨距挡板的绝缘电阻应大于5×10°。

距挡板经抗压性能试验后不应伤损，其翘起值不应大于0.5mm

预埋套管的原材料为玻璃纤维增强聚酰胺66或不低于其性能的其他材料。原材 符合表3的规定。

预埋套管表面应色泽一致，除高度不大于0.5mm的合模线外不应存在气孔、焦痕、飞边和毛刺等 可见缺陷。内螺纹不应有妨碍螺纹量规自由旋人的缺陷。

5. 5. 6绝缘电阻

埋套管的绝缘电阻应大于5×100

5. 6. 1 原材料

调高垫板的原材料为 性能的其他材料。原材料性能应符合相关 6.2型式尺寸 调高垫板的型式尺寸应符合设计规定

5. 6. 2 型式尺寸

调高垫板的表面应为毛面并平整，无缺料和裂纹

调高垫板的物理性能应符合表4的规定。

表4调高垫板物理性能

垫圈应符合TB/T1495.4的规定，并应进行

6.1.1型式尺寸检查

弹条的型式尺寸用专用量具和通用量具检查

弹条的外观目视检查。

6. 1. 3裂纹检查

弹条的表面裂纹检查按GB/T15822.1进

弹条的硬度试验按GB/T230.1进行 中股中段（截取长度约13mm 21mm），在试件断面圆心至1/2半径 5HRC，取后三点的平均值

6.1.5金相组织试验

6. 1. 6 脱碳层试验

弹条的脱碳层试验按CB/T224进行，试件的取样部位同6.1.4。

弹条的残余变形试验按TB/T1495.2进行，其中试验胎型如图2所示

橡胶垫板和复合垫板的外观目视和用通用量具检查。

6. 3. 3硬度试验

橡胶垫板和复合垫板中橡胶的硬度试验按GB/T531.1进行，采用邵氏A型硬度 的测量点应选择在垫板沟槽与沟槽之间的平面上，离垫板边缘不小于10mm，每块垫 的部位，试验结果取中位数。

6.3.4拉伸强度与拉断伸长率试验

橡胶垫板和复合垫板中橡胶的拉伸强度和拉断伸长率试验按CGB/T528进行，采用1型试样。每 快垫板取6个试样，其中3个试样进行老化前性能测试，另外3个试样进行老化后性能测试。老化试验 按GB/T3512进行，老化条件：70℃、168h。老化完毕后试样需停放16h再进行测试，试验结果取中 位数。

橡胶垫板和复合垫板中橡胶的200%定伸应力试验接CB/T528进行，采用1型试样。每块垫板取 3个试样，试验结果取中位数。

6.3.6拉伸永久变形试验

橡胶垫板和复合垫板中橡胶的拉伸永久变形试验制样按GB/T528进行，采用1型试样，每块垫板 取3个试样。 用夹具将试样拉伸到50%的变形量（25mm标距拉伸到37.5mm），将夹具与试样一起放在100℃ 的恒温箱里保持24h，随后取出在23℃±2℃条件下冷却30min，卸掉夹具，试样在23℃±2℃条件下保 持24h，记录原25mm的标距线的间距L。 按公式（1）计算拉伸永久变形D，取中位数为测试结果

D一一拉伸永久变形，用百分数表示（%）； L一一试验后原标距线的间距，单位为毫米（mm）

6. 3. 7 压缩永久变形试验

从橡胶垫板和复合垫板中橡胶部分切出一个直径为37mm的圆形垫片，垫片的圆心要与沟槽的中 心线重合。 测量垫片的厚度ho，然后将垫片放人压缩夹具，压缩到原厚度的50%。将其放在100℃的恒温箱 重保持24h，然后取出在23℃±2℃条件下冷却30min，卸掉夹具，试样在23℃±2℃条件下保持24h 测量垫片的厚度h，按公式（2）计算压缩永久变形C：

C—一压缩永久变形，用百分数表示（%） h。——试验前垫片厚度，单位毫米（mm）； h,—试验后垫片厚度,单位毫米(mm)。

6. 3. 8耐油性试验

橡胶垫板和复合垫板中橡胶的耐油性试验按GB/T1690进行，采用I型试样。每块垫板取3个试

试验介质为符合GB443一1989规定的46#机油，试验条件：23℃±2℃、全浸24h，

6. 3. 9 工作电阻试验

复合垫板不锈钢板与橡胶部分的粘合剥离强度试样从实物中制取，试验按GB/T7760进行。 6.3.11静刚度试验

6. 3. 11 静刚度试验

6.3.12动静刚度比试验

取完成静刚度试验后的橡胶垫板和复合垫板按TB/T3395.1附录B的规定进行动 十算动静刚度比。

6. 3. 13疲劳性能试验

橡胶垫板和复合垫板的疲劳性能试验按TB/T3395.1附录C进行。

6.3.14压缩耐寒系数试验

橡胶垫板和复合垫板的压缩耐寒系数试验按HG/T3866进行，试验温度－40℃，压缩率20%。从 每块橡胶垫板四角处切出3个截面为10mm×10mm、厚度为实物厚度的长方体试块，取算术平均值为 测试结果。

轨距挡板的型式尺寸用专用量具和通用量具检查

6. 4.3 排水率试验

排水率试验按下列步骤进行： a）经吸水调制工艺后的轨距挡板静置时间不小于12h，然后称出初始质量，记为W，； b）将轨距挡板在120℃±3℃的加热炉中连续放置2h，取出后3min内称出质量，记为W。 按公式(3）计算排水率P：

P——排水率，用百分数表示（%）； W,——初始质量，单位为千克（kg）； W,加热后质量,单位为干克(kg)。

6. 4. 4硬度试验

轨距挡板的硬度试验按GB/T3398.2进行。在轨距挡板的表面试验5点，取 4.5内部空隙试验

6. 4.5内部空隙试致

将轨距挡板沿图3所示截面锯开后目视检查。

6.5.4抗拉性能试验

将预埋套管装入带有内螺纹的试验夹头中，然后将带有相应螺纹螺杆的螺纹部分全部旋入套管 内，沿套管中心线在拉力试验机上缓慢施加荷载，加载速率为2kN/s~3kN/s，当加载到100kN时保持 min，卸载后观察套管内外螺纹有无损坏。

6. 5. 5 绝缘电阻试验

采用高阻测定仪测试。先将预埋套管水煮2h，然后将其灌以4%的盐水，并使盐水水面比预理套 管顶面低5mm，以避免试验时盐水外溢。然后将预埋套管放入罐装4%盐水的玻璃罐内，并使罐内的 盐水水面与套管内盐水水面齐平。在500V直流电压下测定套管内外盐水之间的电阻值。

6.6.1型式尺寸检查

调高垫板的型式尺寸用通用量具检查。

6. 6. 2外观检查

调高垫板的硬度试验按GB/T2411进行，采用D型邵氏硬度计。每块垫板测试5个不同的部位， 试验结果取平均值。

试样按CB/T1040.2从厚度不小于5mm实物中制取，每块垫板取5个试样。按CB/T1040.1进 行拉伸强度和断裂拉伸应变试验。老化条件：100℃、72h。老化完毕后试样需停放16h再进行测试 试验结果取平均值。

7.1组装性能检验规则

性能型式检验按表5进行，每个试验项目各随机抽取2组扣件，试验结果均满足要

表5组装性能型式检验

.2.1检验类别 零部件检验分为出厂检验和型式检验。

7. 2. 2出厂检验

每种零部件出厂检验应逐批检验，每一检验批不应大于10000件，抽样方法按CB/T2828.1，以不 合格数表示批的质量，检验内容为表6~表11中检验类别为出厂检验的项目

表9轨距挡板检验规则

表10预埋套管检验规则

表11调高垫板检验规则

零部件（除平垫圈外）应有明显的永久性厂标和产品标记，轨距挡板和轨下垫板还应有明显的永久

性制造年份标记。各零部件（除平垫圈和预理套管外）在组装状态下应有可见明显的永久性型号标志。 3.2包装 3.2.1零部件应用袋、箱或托盘包装牢固，每袋、箱或托盘产品应附有出厂合格证。 3.2.2零部件的包装物上应有包装标记，包装标记应包括以下内容：

3.2.1零部件应用袋、箱或托盘包装牢固，每袋、箱或托盘产品应附有出厂合格证。

a) 产品名称； b) 规格型号； c) 数量； d) 重量； e) 制造厂名称； f) 制造批号； g) 制造日期。

9.1.1弹条、螺旋道钉、平垫圈宜室内存储，如果露天存储，应加盖顶棚或苦布，并防止地面积水浸泡 包装物。 9.1.2轨距挡板、预埋套管、调高垫板不应露天存放，不应和酸、有机溶剂等化学品同库DB33∕T 2283-2020 公路钢板混凝土组合梁桥设计规范.pdf，库房内温度 不超过60℃。 9.1.3轨下垫板应在清洁、通风、不被日光直射、远离热源及化学试剂污染处存储，存储期为一年。在 存储期内，垫板各项性能指标不应低于本标准的规定。

9.1.1弹条、螺旋道钉、平垫圈宜室内存储，如果露天存储，应加盖顶棚或苦布，并防止地面积水浸泡 包装物。 9.1.2轨距挡板、预埋套管、调高垫板不应露天存放，不应和酸、有机溶剂等化学品同库，库房内温度 不超过60℃。 9.1.3轨下垫板应在清洁、通风、不被日光直射、远离热源及化学试剂污染处存储，存储期为一年。在 存储期内，垫板各项性能指标不应低于本标准的规定。

9.2.1扣件零部件在运输时，不应剧烈

9.2.1扣件零部件在运输时，不应剧烈碰撞、抛摔。 9.2.2轨下垫板在运输过程中不应与油类、有机溶剂等有害于橡胶的化学药品接触，并应防止曝晒。

扣件铺设和养护维修参照附录B。

TB/T 3395.3—2015附录A（规范性附录）轨距挡板抗压性能试验方法A.1原理通过试验机向轨距挡板施加荷载，测试轨距挡板翘起程度和是否伤损。A.2设备A.2.1试验机能施加至少70kN荷载，精度等级1级的试验机。A.2.2安装架能模拟轨距挡板安装位置的安装架。A.2.3加载块能模拟钢轨向轨距挡板施加横向力，与60kg/m钢轨轨底截面尺寸相同的加载块。A.3试验步骤A.3.1试验前将轨距挡板放置在测量平台上测定一角翘起高度，记为d,。A.3.2轨距挡板抗压性能试验装置如图A.1所示。单位为毫米接触面涂油加载块(宽120)W2型弹条安装架轨距挡板10M24螺母及平垫圈XM24螺栓[25]图A.1轨距挡板抗压性能试验示意A.3.3用W2型弹条、螺栓、平垫圈和螺母将被测轨距挡板安装在安装架上，使弹条中部前端接触加载块。A.3.4将安装架连同轨距挡板放置在试验机上，以0.5kN/s~1kN/s的速度加载，当荷载加至60kN时稳定10s后卸载。如此重复三次后，将安装架连同轨距挡板从试验机上卸下，并松开螺母取出轨距挡板。A.3.5试验后将轨距挡板放置在测量平台上测定一角翘起高度，记为d2。A.3.6按公式（A.1)计算轨距挡板翘起△d：16

式中： △d一轨距挡板翘起值，单位为毫米（mm）； d,一试验前轨距挡板一角翘起高度，单位为毫米（mm）； d,——试验后轨距挡板一角翘起高度,单位为毫米(mm)。

试验报告应至少包括以下内容： a）被测轨距挡板名称和型号； b）试件来源； c 试验室名称和地址； d）试验方法； e）试验日期； 试验结果； g) 试验人员。

不平顺难以进行起道捣固作业时，在轨下垫板和轨枕之间安放调高垫板，并使其边耳卡住轨距挡板。 调高垫板的总厚度不宜大于10mm，数量不宜超过2块。 B.5.2如因轨下垫板压缩残变等引起扣件松弛及时复拧。 B.5.3 使用中弹条紧固不应过紧或弹条中部前端下颚与钢轨间隙过大。 B.5.4 使用中钢轨与轨距挡板间隙不宜大于1mm。轨距挡板与承轨槽挡肩密贴JGJT15-2008 早期推定混凝土强度试验方法标准.pdf，间隙不宜大于 1mm。如间隙较大更换不同号码的轨距挡板予以调整。 B.5.5使用中如发现扣件部件损坏及时更换。 B.5.6 预埋套管中需有一定的防护油脂，油脂性能需符合相关规定，避免泥污和杂物进入预埋套管。 B.5.72 在进行大型养路机械起道捣固作业前，将调高垫板全部撤除。